তেল অপসারণ ও পিকলিং করার সময় এই খুঁটিনাটি বিষয়গুলোর প্রতি মনোযোগ দিন, যা সময় ও শ্রম বাঁচায় এবং খরচ কমায়!

তেল অপসারণ প্রক্রিয়াটি ভালোভাবে আয়ত্ত ও পরিচালনা করার জন্য, আবরণ এবং ধাতব আধারের মধ্যকার বন্ধনের মূলনীতিটি সঠিকভাবে অনুধাবন করা প্রয়োজন। এই বিষয়টি প্রায়শই উপেক্ষিত হয়, যার ফলে কার্যক্ষেত্রে অসুবিধা সৃষ্টি হয়।

প্রাসঙ্গিক তথ্য থেকে জানা যায় যে, কোটিং এবং সাবস্ট্রেট পৃষ্ঠের মাইক্রো-অমসৃণতার কারণে সৃষ্ট যান্ত্রিক বন্ধন তখনই শক্তিশালী হয়, যখন কোটিং এবং ধাতব সাবস্ট্রেটের মধ্যে আন্তঃআণবিক ও আন্তঃধাতব বলের বন্ধন বিদ্যমান থাকে। আন্তঃআণবিক ও আন্তঃধাতব বল শুধুমাত্র অত্যন্ত ক্ষুদ্র দূরত্বের মধ্যেই প্রকাশ পেতে পারে।

যখন অণুগুলোর মধ্যে দূরত্ব 5 অতিক্রম করেμm, আন্তঃআণবিক শক্তি আর কাজ করে না। তাই, সাবস্ট্রেট পৃষ্ঠের উপর একটি পাতলা তেলের স্তর এবং অক্সাইড স্তরও আন্তঃআণবিক বা ধাতব বন্ধন শক্তিকে বাধা দিতে পারে।

উপরে উল্লিখিত বন্ধন অর্জনের জন্য, পণ্যগুলি থেকে তেলের দাগ, মরিচা এবং অক্সাইড স্তর বেশ ভালোভাবে অপসারণ করা প্রয়োজন। এখানে যে “বেশ ভালোভাবে” বলা হচ্ছে, তার মানে এই নয় যে প্রি-প্লেটিং প্রক্রিয়ার পরে পৃষ্ঠটিকে একেবারে পরিষ্কার হতে হবে, বরং এর অর্থ হলো পৃষ্ঠটি একটি উপযুক্ত স্তরের হবে। এই তথাকথিত উপযুক্ত স্তরের অর্থ হলো, প্রি-প্লেটিং প্রক্রিয়ার পরে ইলেকট্রোপ্লেটিং-এর জন্য ক্ষতিকর স্তরগুলি অবশ্যই অপসারণ করতে হবে এবং সেগুলির জায়গায় ইলেকট্রোপ্লেটিং গ্রহণের জন্য উপযুক্ত স্তর স্থাপন করতে হবে।

একই সাথে, প্রি-প্লেটিং ট্রিটমেন্টের মাধ্যমে ধাতব পৃষ্ঠটিকে সম্পূর্ণ সমতল হতে হয়। গ্রাইন্ডিং, পলিশিং, টাম্বলিং, স্যান্ডব্লাস্টিং ইত্যাদির মতো যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণের পর পৃষ্ঠের সুস্পষ্ট আঁচড়, অমসৃণতা এবং অন্যান্য ত্রুটি দূর করা হয়, যাতে তেল ও মরিচা অপসারণের আগে সাবস্ট্রেট পৃষ্ঠটি প্লেটেড অংশগুলির সমতলকরণ এবং ফিনিশের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।

এই বিষয়টি অবশ্যই স্পষ্ট হতে হবে। শুধুমাত্র এই বিষয়টি স্পষ্ট হলেই আমরা প্রি-প্লেটিং ট্রিটমেন্টের জন্য অনুরূপ ফর্মুলাগুলোর মধ্য থেকে প্রি-প্লেটিং ট্রিটমেন্টের কার্যপ্রবাহ এবং ফর্মুলা সঠিকভাবে ও বাস্তবসম্মতভাবে নির্বাচন করতে পারব।

 উৎপাদনে ডিগ্ৰিজিং প্রক্রিয়াটি কীভাবে প্রয়োগ করা হয়?

সাধারণত ক্ষারীয় গ্রীজ অপসারণ পদ্ধতি অবলম্বন করা হয়। তৈল দাগের অবস্থা এবং ধাতব উপাদানের প্রকারভেদের ওপর ভিত্তি করে গ্রীজ অপসারণ দ্রবণের উপাদান এবং প্রক্রিয়ার শর্তাবলী নির্বাচন করা হয়।

যখন কোনো পৃষ্ঠে প্রচুর পরিমাণে গ্রিজ লেগে থাকে, অর্থাৎ তেলের স্তরটি খুব পুরু হয়ে যায় এবং একটি চটচটে ও আঠালো ভাব তৈরি হয়, তখন তা শুধুমাত্র অ্যালকালাইন ডিগ্ৰিজিং দ্বারা সহজে সরানো যায় না। এক্ষেত্রে প্রথমে দ্রাবক দিয়ে ব্রাশ করার মতো অন্যান্য পদ্ধতি ব্যবহার করে ডিগ্ৰিজিং-এর পূর্বপ্রস্তুতি নিতে হয় এবং তারপর অ্যালকালাইন ডিগ্ৰিজিং করতে হয়। অ্যালকালাইন ডিগ্ৰিজিং দ্রবণটি তীব্র ক্ষারীয় এবং এটি কিছু ধাতুর সাথে বিক্রিয়া করে সুস্পষ্ট ক্ষয় সৃষ্টি করে।

অতএব, অ্যালুমিনিয়াম এবং জিঙ্কের মতো প্রলেপযুক্ত অংশ থেকে গ্রীজ অপসারণ করার সময়, এটি যতটা সম্ভব নিম্ন-তাপমাত্রা এবং কম-ক্ষারীয় পরিবেশে করা উচিত। সাধারণত ইস্পাতের অংশগুলিতে উচ্চ ক্ষারীয়তা ব্যবহার করা গ্রহণযোগ্য, কিন্তু অলৌহ ধাতুর অংশগুলির ক্ষেত্রে, গ্রীজ অপসারণকারী দ্রবণের pH একটি উপযুক্ত পরিসরে সামঞ্জস্য করা উচিত। উদাহরণস্বরূপ, অ্যালুমিনিয়াম, জিঙ্ক এবং তাদের সংকর ধাতুগুলির pH ১১-এর নিচে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত এবং এই ধরনের পণ্যগুলির জন্য গ্রীজ অপসারণের সময় ৩ মিনিটের বেশি হওয়া উচিত নয়।

খরচের দৃষ্টিকোণ থেকে কেউ কেউ কম তাপমাত্রায় গ্রিজ পরিষ্কার করার পক্ষে মত দেন, কিন্তু তাপমাত্রা কমালে কার্যকারিতা বাড়ে না। তাপমাত্রা যত বেশি হয়, পৃষ্ঠতলে লেগে থাকা গ্রিজ এবং পরিষ্কারক পদার্থের মধ্যে ভৌত ও রাসায়নিক বিক্রিয়ার গতি তত বাড়ে এবং গ্রিজ পরিষ্কার করাও তত সহজ হয়।

অভিজ্ঞতা থেকে প্রমাণিত হয়েছে যে, তাপমাত্রা বাড়লে তেলের দাগের সান্দ্রতা কমে যায়, ফলে ডিগ্ৰিজিং করা সহজ হয়, কিন্তু নিম্ন তাপমাত্রায় এই প্রভাব দেখা যায় না। তাই, ইমালসিফায়ার এবং সারফ্যাক্ট্যান্ট ব্যবহার করার কথা বিবেচনা করা হয়। উচ্চ-তাপমাত্রার ডিগ্ৰিজিং ভালো কি না এবং নিয়ন্ত্রণের জন্য উপযুক্ত তাপমাত্রা কত, সে বিষয়ে লেখকের অভিজ্ঞতা হলো ৭০-৮০°C তাপমাত্রাই শ্রেয়। এটি মেশিনিংয়ের কারণে বেস মেটালে সৃষ্ট অবশিষ্ট পীড়ন দূর করতেও সাহায্য করে, যা কোটিংয়ের আনুগত্য উন্নত করতে, বিশেষ করে বহুস্তরীয় নিকেলের মধ্যে, অত্যন্ত উপকারী।

সাধারণ ইস্পাতের যন্ত্রাংশে সম্মিলিত ডিগ্ৰিজিং পদ্ধতি অবলম্বন করা যেতে পারে, যেমন প্রথমে ৩-৫ মিনিট ক্যাথোডিক ডিগ্ৰিজিং, তারপর ১-২ মিনিট অ্যানোডিক ডিগ্ৰিজিং, অথবা প্রথমে ৩-৫ মিনিট অ্যানোডিক ডিগ্ৰিজিং, তারপর ১-২ মিনিট ক্যাথোডিক ডিগ্ৰিজিং। এটি দুটি ডিগ্ৰিজিং প্রক্রিয়ার মাধ্যমে অথবা কমিউটেশন ডিভাইসযুক্ত পাওয়ার সাপ্লাই ব্যবহার করে সম্পন্ন করা যায়।

উচ্চ-শক্তির ইস্পাত, স্প্রিং স্টিল এবং পাতলা যন্ত্রাংশের ক্ষেত্রে, হাইড্রোজেন এমব্রিটলমেন্ট প্রতিরোধ করার জন্য শুধুমাত্র কয়েক মিনিটের জন্য অ্যানোডিক ডিগ্রেসিং করা হয়। তবে, তামা এবং তামার সংকর ধাতুর মতো অলৌহ ধাতুর যন্ত্রাংশে অ্যানোডিক ডিগ্রেসিং ব্যবহার করা যায় না এবং এক্ষেত্রে শুধুমাত্র ১-২ মিনিটের জন্য ক্যাথোডিক ডিগ্রেসিং অনুমোদিত।

ডিগ্রেসিং দ্রবণের প্রস্তুতি ও রক্ষণাবেক্ষণের ক্ষেত্রে, রাসায়নিক ডিগ্রেসিং এবং ইলেক্ট্রোলাইটিক ডিগ্রেসিং দ্রবণের প্রস্তুতি তুলনামূলকভাবে সহজ। প্রথমে, ট্যাঙ্কের আয়তনের ২/৩ অংশ জল ব্যবহার করে সারফ্যাক্ট্যান্ট ছাড়া অন্যান্য উপাদান দ্রবীভূত করুন এবং একই সাথে নাড়তে থাকুন (যাতে ঔষধটি জমাট বেঁধে না যায়)। যেহেতু এই ঔষধীয় উপাদানগুলো দ্রবীভূত হওয়ার সময় তাপ নির্গত করে, তাই এগুলোকে গরম করার প্রয়োজন নেই। সারফ্যাক্ট্যান্ট যোগ করার আগে গরম জলে আলাদাভাবে দ্রবীভূত করে নিতে হবে। যদি এগুলো একবারে দ্রবীভূত করা না যায়, তবে উপরের স্বচ্ছ তরলটি ফেলে দিয়ে তারপর জল যোগ করে দ্রবীভূত করা যেতে পারে। নির্দিষ্ট পরিমাণ পর্যন্ত যোগ করুন এবং ব্যবহারের আগে ভালোভাবে নাড়ুন।

 তেল অপসারণকারী তরলের ব্যবস্থাপনার প্রতি মনোযোগ দেওয়া উচিত:

২। নিয়মিতভাবে উপকরণ পরীক্ষা করুন এবং পুনরায় পূরণ করুন। উৎপাদনের পরিমাণ অনুযায়ী সাপ্তাহিক বা দ্বি-সাপ্তাহিকভাবে মূল পরিমাণের ১/৩ থেকে ১/২ অংশ সারফ্যাক্ট্যান্ট পুনরায় পূরণ করা উচিত।

২ ব্যবহৃত লোহার প্লেটে অতিরিক্ত ভারী ধাতব অপদ্রব্য থাকা উচিত নয়, যাতে সেগুলো আবরণে প্রবেশ করতে না পারে। কারেন্ট ডেনসিটি ৫-১০ A/dm² এ বজায় রাখতে হবে এবং এর নির্বাচন এমনভাবে করতে হবে যাতে পর্যাপ্ত পরিমাণে বুদবুদ তৈরি হয়। এটি কেবল ইলেকট্রোডের পৃষ্ঠ থেকে তেলের ফোঁটাগুলোকে যান্ত্রিকভাবে আলাদা করাই নিশ্চিত করে না, বরং দ্রবণটিকেও আলোড়িত করে। যখন পৃষ্ঠের তেলের দাগ স্থির থাকে, তখন কারেন্ট ডেনসিটি যত বেশি হবে, তেল অপসারণের গতিও তত দ্রুত হবে।

২। ট্যাঙ্কে ভাসমান তেলের দাগ সময়মতো অপসারণ করা উচিত।

২. নিয়মিতভাবে ট্যাঙ্কের কাদা ও ময়লা পরিষ্কার করুন এবং দ্রুত ট্যাঙ্কের দ্রবণ পরিবর্তন করুন।

⑤ ইলেকট্রোলাইটে কম ফেনা সৃষ্টিকারী সারফ্যাক্ট্যান্ট ব্যবহার করার চেষ্টা করুন; অন্যথায়, ইলেকট্রোপ্লেটিং ট্যাঙ্কে এগুলোর প্রবেশ গুণমানকে প্রভাবিত করবে।

অ্যাসিড এচিং (পিকলিং) প্রক্রিয়াটি কীভাবে আয়ত্ত ও পরিচালনা করা যায়?

ডিগ্রিসিং প্রক্রিয়ার মতোই, অ্যাসিড এচিং (পিকলিং) প্রি-প্লেটিং ট্রিটমেন্টে একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। প্রি-প্লেটিং উৎপাদনে এই দুটি প্রক্রিয়া একত্রে ব্যবহৃত হয় এবং এদের প্রধান উদ্দেশ্য হলো ধাতব প্লেটিং অংশ থেকে মরিচা ও অক্সাইডের স্তর অপসারণ করা।

সাধারণত, প্রচুর পরিমাণে অক্সাইড অপসারণের জন্য ব্যবহৃত প্রক্রিয়াকে স্ট্রং এচিং বলা হয়, এবং খালি চোখে প্রায় অদৃশ্য পাতলা অক্সাইড স্তর অপসারণের জন্য ব্যবহৃত প্রক্রিয়াকে উইক এচিং বলা হয়, যাকে আবার কেমিক্যাল এচিং এবং ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল এচিং-এ ভাগ করা যায়। স্ট্রং এচিং-এর পরে চূড়ান্ত ট্রিটমেন্ট প্রক্রিয়া হিসেবে উইক এচিং ব্যবহৃত হয়, অর্থাৎ ওয়ার্কপিসটি ইলেক্ট্রোপ্লেটিং প্রক্রিয়ায় প্রবেশের আগে। এটি ধাতব পৃষ্ঠকে সক্রিয় করার একটি প্রক্রিয়া এবং উৎপাদনের সময় এটি সহজেই উপেক্ষা করা হয়, যা ইলেক্ট্রোপ্লেটিং উঠে যাওয়ার অন্যতম কারণ।

যদি দুর্বল এচিং দ্রবণটি পরবর্তী প্লেটিং দ্রবণের অন্যতম উপাদান হয়, অথবা এর সংযোজন যদি প্লেটিং দ্রবণকে প্রভাবিত না করে, তবে সক্রিয় করা প্লেটিং অংশগুলিকে পরিষ্কার না করেই সরাসরি প্লেটিং ট্যাঙ্কে রাখা শ্রেয়।

উদাহরণস্বরূপ, নিকেল প্লেটিং-এর আগে ব্যবহৃত লঘু অ্যাসিড অ্যাক্টিভেশন সলিউশনের ক্ষেত্রে, এচিং প্রক্রিয়ার মসৃণ অগ্রগতি নিশ্চিত করতে এচিং-এর আগে অবশ্যই ডিগ্ৰিজিং করতে হবে; অন্যথায়, অ্যাসিড এবং মেটাল অক্সাইডের মধ্যে ভালো সংস্পর্শ হতে পারে না এবং রাসায়নিক দ্রবণ বিক্রিয়াটি অগ্রসর হতে অসুবিধা হয়।

সুতরাং, অ্যাসিড এচিং-এ ভালোভাবে দক্ষতা অর্জন করতে হলে এই মৌলিক নীতিগুলো তাত্ত্বিকভাবেও স্পষ্ট করা প্রয়োজন।

সাধারণত, লোহা ও ইস্পাতের যন্ত্রাংশ থেকে অক্সাইড স্কেল অপসারণ করতে অ্যাসিড এচিং-এর জন্য প্রধানত সালফিউরিক অ্যাসিড এবং হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিড ব্যবহার করা হয়। পদ্ধতিটি সহজ, কিন্তু প্রকৃত উৎপাদনে মনোযোগ না দিলে কাঙ্ক্ষিত উদ্দেশ্য অর্জন করা কঠিন হয়ে পড়ে।

সালফিউরিক অ্যাসিড এচিং প্রক্রিয়ার শর্তাবলী নির্বাচনের মানদণ্ড সাধারণত পিকলিং-এর পর ওয়ার্কপিসের চেহারা দেখে অভিজ্ঞতা থেকে শনাক্ত করা হয়, যা প্রকৃতপক্ষে পরিমাণগতভাবে নিয়ন্ত্রণ করা যায় না। বাস্তবে দেখা গেছে যে, অক্সাইড স্কেল অপসারণের ক্ষেত্রে ৪০°C তাপমাত্রায় সালফিউরিক অ্যাসিড পিকলিং-এর প্রভাব ২০°C তাপমাত্রার চেয়ে অনেক বেশি, কিন্তু তাপমাত্রা আরও বাড়ানো হলে, এই স্তর তোলার প্রভাব আনুপাতিকভাবে বাড়ে না।

একই সময়ে, ২০% এর কম ঘনত্বের সালফিউরিক অ্যাসিডে, ঘনত্ব বাড়ার সাথে সাথে অ্যাসিড এচিং-এর গতি ত্বরান্বিত হয়, কিন্তু ঘনত্ব ২০% অতিক্রম করলে অ্যাসিড এচিং-এর গতি কমে যায়। এই কারণে, আমরা মনে করি যে ১০%-২০% সালফিউরিক অ্যাসিড ঘনত্ব এবং ৬০°C এর নিচে এচিং-এর আদর্শ প্রক্রিয়া শর্তাবলীই বেশি উপযুক্ত। এটিও উল্লেখ্য যে, সালফিউরিক অ্যাসিড দ্রবণের বার্ধক্যের মাত্রা সম্পর্কে, সাধারণত, যখন পিকলিং দ্রবণে লোহার পরিমাণ ৮০ গ্রাম/লিটার এবং ফেরাস সালফেটের পরিমাণ ২.৫ গ্রাম/লিটার অতিক্রম করে, তখন সেই সালফিউরিক অ্যাসিড দ্রবণ আর ব্যবহার করা যায় না।

এই পর্যায়ে, দ্রবণটিকে ঠান্ডা করে কেলাসিত করতে হবে এবং অতিরিক্ত ফেরাস সালফেট অপসারণ করতে হবে, এবং তারপর প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তা মেটাতে নতুন অ্যাসিড যোগ করতে হবে।

হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিডের অ্যাসিড এচিং প্রক্রিয়ার শর্তাবলী নির্বাচনের মানদণ্ড হলো: এর ঘনত্ব সাধারণত ১০%-২০% এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত এবং প্রক্রিয়াটি কক্ষ তাপমাত্রায় সম্পন্ন করা উচিত। সালফিউরিক অ্যাসিডের তুলনায়, একই ঘনত্ব এবং তাপমাত্রার শর্তে, হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিডের এচিং গতি সালফিউরিক অ্যাসিডের চেয়ে ১.৫-২ গুণ বেশি।

অ্যাসিড এচিং-এর জন্য সালফিউরিক অ্যাসিড নাকি হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিড ব্যবহার করা হবে, তা প্রকৃত উৎপাদনের নির্দিষ্ট পরিস্থিতির উপর নির্ভর করে। উদাহরণস্বরূপ, লৌহজাতীয় ধাতুর তীব্র এচিং-এর ক্ষেত্রে প্রায়শই সালফিউরিক অ্যাসিড বা হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিড, অথবা একটি নির্দিষ্ট অনুপাতে এই দুটির “মিশ্র অ্যাসিড” ব্যবহার করা হয়।

তবে, রাসায়নিক শক্তিশালী এচিং-এর জন্য ব্যবহৃত অ্যাসিডের ধরন লোহা এবং ইস্পাতের অংশগুলির পৃষ্ঠের অক্সাইডের গঠন এবং কাঠামোর উপর নির্ভর করে। একই সাথে, দ্রুত এচিং গতি, কম উৎপাদন খরচ এবং ধাতব পণ্যের মাত্রাগত বিকৃতি ও হাইড্রোজেন এমব্রিটলমেন্ট যতটা সম্ভব কম নিশ্চিত করা প্রয়োজন। তবে, এটি অবশ্যই বুঝতে হবে যে হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিডে অক্সাইড স্কেল অপসারণ প্রধানত হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিডের রাসায়নিক দ্রবীভূতকরণের উপর নির্ভর করে এবং হাইড্রোজেনের যান্ত্রিক খোসা ছাড়ানোর প্রভাব সালফিউরিক অ্যাসিডের তুলনায় অনেক কম। অতএব, শুধুমাত্র হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিড ব্যবহার করার ক্ষেত্রে অ্যাসিডের ব্যবহার শুধুমাত্র সালফিউরিক অ্যাসিড ব্যবহার করার চেয়ে বেশি।

যখন প্লেটিং করা যন্ত্রাংশের পৃষ্ঠের মরিচা এবং অক্সাইড স্তরে উচ্চ-যোজী আয়রন অক্সাইডের পরিমাণ বেশি থাকে, তখন মিশ্র অ্যাসিড এচিং ব্যবহার করা যেতে পারে, যা কেবল অক্সাইড স্তরের উপর হাইড্রোজেনের ছিঁড়ে ফেলার প্রভাবই ফেলে না, বরং অক্সাইডের রাসায়নিক দ্রবণকেও ত্বরান্বিত করে। তবে, যদি ধাতব পৃষ্ঠে কেবল আলগা মরিচার কণা (প্রধানত Fe₂O₃) থাকে, তাহলে এর দ্রুত এচিং গতি, সাবস্ট্রেটের কম দ্রবণ এবং কম হাইড্রোজেন এমব্রিটলমেন্টের কারণে এচিংয়ের জন্য শুধু হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিড ব্যবহার করা যেতে পারে।

কিন্তু যখন ধাতব পৃষ্ঠে পুরু অক্সাইড স্তর জমে থাকে, তখন শুধু হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিড ব্যবহার করলে তা সালফিউরিক অ্যাসিডের তুলনায় বেশি খরচসাপেক্ষ ও ব্যয়বহুল হয় এবং অক্সাইড স্তর তোলার ক্ষেত্রেও এর কার্যকারিতা কম থাকে, তাই সালফিউরিক অ্যাসিড ব্যবহার করাই শ্রেয়।

ইলেকট্রোলাইটিক এচিং (ইলেকট্রোলাইটিক অ্যাসিড, ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল এচিং), তা ক্যাথোডিক ইলেকট্রোলাইসিস, অ্যানোডিক ইলেকট্রোলাইসিস বা পিআর ইলেকট্রোলাইসিস (পিরিয়ডিক রিভার্সাল ইলেকট্রোলাইসিস, যা পর্যায়ক্রমে ওয়ার্কপিসের ধনাত্মক ও ঋণাত্মক মেরু পরিবর্তন করে) যাই হোক না কেন, তা ৫%-২০% সালফিউরিক অ্যাসিড দ্রবণে সম্পন্ন করা যেতে পারে।

রাসায়নিক এচিং-এর তুলনায়, ইলেক্ট্রোলাইটিক এচিং আরও দ্রুত দৃঢ়ভাবে লেগে থাকা অক্সাইড স্কেল অপসারণ করতে পারে, মূল ধাতুর কম ক্ষয় ঘটায়, এর পরিচালনা ও ব্যবস্থাপনা সহজ এবং এটি স্বয়ংক্রিয় ইলেক্ট্রোপ্লেটিং লাইনের জন্য উপযুক্ত। জাপানে স্টেইনলেস স্টিল থেকে অক্সাইড স্কেল অপসারণের জন্য পিআর ইলেক্ট্রোলাইসিস ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।

চীনে, অনেকে প্রাক-প্লেটিং প্রক্রিয়ার জন্য ক্যাথোডিক ও অ্যানোডিক ইলেকট্রোলাইটিক পিকলিং-এর সাথে ইলেকট্রোলাইটিক ডিগ্ৰিজিং ব্যবহার করে। লৌহঘটিত ধাতুর জন্য অ্যানোডিক ইলেকট্রোলাইটিক অ্যাসিড এমন ধাতব অংশ প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত যেখানে প্রচুর পরিমাণে অক্সাইড স্কেল এবং মরিচা থাকে, এবং এটি বেশিরভাগ ক্ষেত্রে কক্ষ তাপমাত্রায় করা যেতে পারে। তাপমাত্রা বাড়ালে অ্যাসিড এচিং-এর গতি বাড়তে পারে, কিন্তু রাসায়নিক অ্যাসিড এচিং-এর মতো ততটা নয়। কারেন্ট ডেনসিটি বাড়ালে অ্যাসিড এচিং-এর গতি ত্বরান্বিত হতে পারে, কিন্তু এটি খুব বেশি হলে মূল ধাতু নিষ্ক্রিয় হয়ে যাবে।

এই সময়ে, মূল ধাতুর রাসায়নিক এবং তড়িৎ-রাসায়নিক দ্রবণ মূলত অদৃশ্য হয়ে যায়, কেবল অক্সাইড স্তরের উপর অক্সিজেনের আবরণ তোলার প্রভাব অবশিষ্ট থাকে। তাই, এচিং-এর গতি সামান্যই বৃদ্ধি পায়, যা দক্ষতার সাথে আয়ত্ত করতে হবে। সাধারণত, ৫-১০ A/dm² কারেন্ট ডেনসিটি উপযুক্ত। অ্যানোডিক অ্যাসিড এচিং-এর জন্য, ইনহিবিটর হিসেবে ও-জাইলিন থায়োইউরিয়া বা সালফোনেটেড উডওয়ার্কিং গ্লু ৩-৫ গ্রাম/লিটার মাত্রায় ব্যবহার করা যেতে পারে; লৌহঘটিত ধাতুর ক্যাথোডিক ইলেকট্রোলাইটিক অ্যাসিডের জন্য, সালফিউরিক অ্যাসিড দ্রবণ, অথবা প্রায় ৫% সালফিউরিক অ্যাসিড ও ৫% হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিডের মিশ্র অ্যাসিড, সাথে উপযুক্ত পরিমাণে সোডিয়াম ক্লোরাইড ব্যবহার করা যেতে পারে। যেহেতু ধাতব সাবস্ট্রেটের (লোহা) কোনো সুস্পষ্ট রাসায়নিক এবং তড়িৎ-রাসায়নিক দ্রবণ প্রক্রিয়া নেই, তাই Cl⁻ যুক্ত যৌগ উপযুক্ত পরিমাণে যোগ করলে তা যন্ত্রাংশের পৃষ্ঠের অক্সাইড স্তর আলগা করতে এবং এচিং-এর গতি বাড়াতে সাহায্য করতে পারে। একই সাথে, ইনহিবিটর হিসেবে ফর্মালডিহাইড বা ইউরোট্রপিন ব্যবহার করা যেতে পারে।

সংক্ষেপে, ইস্পাত, তামা এবং পিতলের অ্যাসিড এচিং-এর জন্য সালফিউরিক অ্যাসিড ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। উপরোক্ত বিষয়গুলো ছাড়াও, সালফিউরিক অ্যাসিড, ক্রোমিক অ্যাসিড এবং ডাইক্রোমেটের সাথে একত্রে অ্যালুমিনিয়াম থেকে অক্সাইড ও ময়লা অপসারণের মাধ্যম হিসেবে ব্যবহৃত হয়।

স্টেইনলেস স্টিল থেকে অক্সাইড স্কেল অপসারণ করতে এটি হাইড্রোফ্লুরিক অ্যাসিড বা নাইট্রিক অ্যাসিড বা উভয়ের সাথে একত্রে ব্যবহৃত হয়। হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিডের সুবিধা হলো এটি কক্ষ তাপমাত্রায় কার্যকরভাবে অনেক ধাতুকে পিকেল করতে পারে; এর একটি অসুবিধা হলো HCl বাষ্প এবং অ্যাসিড কুয়াশার দূষণ রোধ করার দিকে অবশ্যই মনোযোগ দিতে হবে।

এছাড়াও, ম্যানুয়াল প্রি-প্লেটিং ট্রিটমেন্টে নাইট্রিক অ্যাসিড এবং ফসফরিক অ্যাসিডও সাধারণত ব্যবহৃত হয়। অনেক ব্রাইট এচিং এজেন্টের একটি গুরুত্বপূর্ণ উপাদান হলো নাইট্রিক অ্যাসিড। অ্যালুমিনিয়াম, স্টেইনলেস স্টিল, নিকেল-ভিত্তিক ও লোহা-ভিত্তিক সংকর ধাতু, টাইটানিয়াম, জিরকোনিয়াম এবং কিছু কোবাল্ট-ভিত্তিক সংকর ধাতু থেকে হিট ট্রিটমেন্টের অক্সাইড স্কেল অপসারণের জন্য এটিকে হাইড্রোফ্লুরিক অ্যাসিডের সাথে মেশানো হয়।

ফসফরিক অ্যাসিড ইস্পাতের যন্ত্রাংশ থেকে মরিচা অপসারণের জন্য এবং স্টেইনলেস স্টিল, অ্যালুমিনিয়াম, পিতল ও তামার জন্য বিশেষ ট্যাঙ্ক দ্রবণে ব্যবহৃত হয়। অ্যালুমিনিয়ামের যন্ত্রাংশের ব্রাইট অ্যানোডাইজিংয়ের প্রাক-প্রক্রিয়াকরণের জন্য ফসফরিক অ্যাসিড-নাইট্রিক অ্যাসিড-অ্যাসিটিক অ্যাসিডের মিশ্র অ্যাসিড ব্যবহার করা হয়। সীসা-ভিত্তিক সংকর ধাতু অথবা টিনের সোল্ডারযুক্ত তামা বা পিতলের যন্ত্রাংশের জন্য ফ্লুরোবোরিক অ্যাসিড সবচেয়ে কার্যকর পিকলিং দ্রবণ হিসেবে প্রমাণিত হয়েছে।

জানা গেছে যে, ধাতব অক্সাইডের স্তর ও অক্সাইড অপসারণ করতে বিশ্বের মোট সালফিউরিক অ্যাসিড উৎপাদনের ৫%, হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিডের ২৫%, হাইড্রোফ্লুরিক অ্যাসিডের বেশিরভাগ এবং বিপুল পরিমাণ নাইট্রিক অ্যাসিড ও ফসফরিক অ্যাসিড ব্যবহৃত হয়।

অতএব, প্রি-প্লেটিং ট্রিটমেন্টের প্রয়োগ প্রযুক্তিতে অ্যাসিড এচিং-এর জন্য এই অ্যাসিডগুলির ব্যবহার সঠিকভাবে আয়ত্ত করা নিঃসন্দেহে একটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয়। তবে, এগুলি ব্যবহার করা কঠিন না হলেও, ভালোভাবে ব্যবহার করা, সাশ্রয় করা এবং খরচ কমানো সহজসাধ্য নয়।