எண்ணெய் அகற்றுதல் மற்றும் ஊறவைத்தல் செயல்பாடுகளில் இந்த விவரங்களுக்குக் கவனம் செலுத்துங்கள்; இது நேரத்தையும் உழைப்பையும் மிச்சப்படுத்துவதோடு, நுகர்வையும் குறைக்கிறது!

எண்ணெய் அகற்றும் செயல்முறையில் தேர்ச்சி பெற்று அதைச் சிறப்பாக நிர்வகிக்க, மேற்பூச்சுக்கும் உலோகத் தளத்திற்கும் இடையிலான பிணைப்பின் அடிப்படைக் கொள்கையைச் சரியாகப் புரிந்துகொள்வது அவசியம். இந்த அம்சம் பெரும்பாலும் கவனிக்கப்படாமல் விடப்படுவதால், நடைமுறையில் சிரமங்கள் ஏற்படுகின்றன.

பூச்சின் நுண்ணிய சொரசொரப்புத்தன்மையாலும், அடி மூலக்கூறு மேற்பரப்பாலும் ஏற்படும் இயந்திரவியல் பிணைப்பானது, பூச்சுக்கும் உலோக அடி மூலக்கூறுக்கும் இடையில் மூலக்கூறிடை மற்றும் உலோகங்களிடை விசைப் பிணைப்பு இருக்கும்போது மட்டுமே வலுவாக இருக்கும் என்று தொடர்புடைய ஆதாரங்கள் சுட்டிக்காட்டுகின்றன. மூலக்கூறிடை மற்றும் உலோகங்களிடை விசைகள் மிகச் சிறிய தூரத்திற்குள் மட்டுமே வெளிப்பட முடியும்.

மூலக்கூறுகளுக்கு இடையேயான தூரம் 5-ஐத் தாண்டும்போதுμm, மூலக்கூறிடை விசை இனி செயல்படாது. எனவே, அடி மூலக்கூறு மேற்பரப்பில் உள்ள ஒரு மெல்லிய எண்ணெய் படலம் மற்றும் ஆக்சைடு படலம் ஆகியவை மூலக்கூறிடை அல்லது உலோகப் பிணைப்பு விசையைத் தடுக்கக்கூடும்.

மேற்கூறிய பிணைப்பை அடைவதற்கு, பொருட்களிலிருந்து எண்ணெய் கறைகள், துரு மற்றும் ஆக்சைடு படிவுகளை மிகவும் முழுமையாக அகற்றுவது அவசியம். நாங்கள் குறிப்பிடும் "மிகவும் முழுமையாக" என்பதன் பொருள், முன்-பூச்சு சிகிச்சைக்குப் பிறகு மேற்பரப்பு முற்றிலும் சுத்தமாக இருக்க வேண்டும் என்பதல்ல, மாறாக அது ஒரு தகுதிவாய்ந்த மேற்பரப்பைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் என்பதே ஆகும். தகுதிவாய்ந்த மேற்பரப்பு என்பது உண்மையில், முன்-பூச்சு சிகிச்சைக்குப் பிறகு மின்முலாம் பூசுதலுக்குத் தீங்கு விளைவிக்கும் படலங்கள் அகற்றப்பட்டு, மின்முலாம் பூசுதலை ஏற்க ஏற்ற படலங்களால் மாற்றப்பட வேண்டும் என்பதாகும்.

அதே நேரத்தில், பூச்சுக்கு முந்தைய செயல்முறையின் மூலம், உலோக மேற்பரப்பு முற்றிலும் சமதளமாக இருக்க வேண்டும். அரைத்தல், மெருகூட்டுதல், உருட்டுதல், மணல் தெளித்தல் போன்ற இயந்திரவியல் செயல்முறைகளுக்குப் பிறகு, மேற்பரப்பில் உள்ள தெளிவான கீறல்கள், கூர்முனைகள் மற்றும் பிற குறைபாடுகள் அகற்றப்படுகின்றன. இதன் மூலம், எண்ணெய் மற்றும் துரு நீக்கத்திற்கு முன்னர், பூசப்பட்ட பாகங்களின் அடி மூலக்கூறு சமன்படுத்தல் மற்றும் இறுதிப் பூச்சுக்கான தேவைகளை அடி மூலக்கூறு மேற்பரப்பு பூர்த்தி செய்கிறது.

இந்த விஷயம் தெளிவாக இருக்க வேண்டும். இந்த விஷயம் தெளிவாக இருக்கும்போது மட்டுமே, முன்முலாம் பூசுதல் சிகிச்சைக்கான ஒத்த சூத்திரங்களிலிருந்து, முன்முலாம் பூசுதல் சிகிச்சை செயல்முறை ஓட்டத்தையும் சூத்திரத்தையும் நம்மால் சரியாகவும் நடைமுறைக்கு ஏற்றவாறும் தேர்ந்தெடுக்க முடியும்.

 உற்பத்தியில் கொழுப்பு நீக்கும் செயல்முறையை எவ்வாறு பயன்படுத்துவது?

பொதுவாக காரக் கொழுப்பு நீக்கம் கையாளப்படுகிறது. கொழுப்பு நீக்கும் கரைசலின் கலவை மற்றும் செயல்முறை நிலைமைகள், எண்ணெய் கறையின் நிலை மற்றும் உலோகப் பொருளின் வகையைப் பொறுத்துத் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன.

மேற்பரப்பில் அதிக அளவில் கிரீஸ் ஒட்டிக்கொண்டிருக்கும்போது, ​​அதாவது எண்ணெய் படலம் மிகவும் தடிமனாகவும், பிசுபிசுப்பாகவும், ஒட்டும் தன்மையுடனும் இருக்கும்போது, ​​அதை காரக் கிரீஸ் நீக்கத்தால் மட்டும் எளிதில் அகற்ற முடியாது. கிரீஸ் நீக்க முன்சிகிச்சைக்காக, முதலில் கரைப்பான் கொண்டு தேய்த்தல் போன்ற பிற முறைகளைப் பயன்படுத்த வேண்டும், அதன் பிறகு காரக் கிரீஸ் நீக்கத்தைச் செய்ய வேண்டும். காரக் கிரீஸ் நீக்கும் கரைசல் அதிக காரத்தன்மை கொண்டது, மேலும் அது சில உலோகங்களுடன் வினைபுரியும்போது தெளிவான அரிப்பை ஏற்படுத்தும்.

எனவே, அலுமினியம் மற்றும் துத்தநாகம் போன்ற பூசப்பட்ட பாகங்களில் உள்ள எண்ணெய்ப் பிசுக்கை நீக்கும்போது, ​​முடிந்தவரை குறைந்த வெப்பநிலை மற்றும் குறைந்த காரத்தன்மை நிலைகளில் அதனை மேற்கொள்ள வேண்டும். எஃகு பாகங்களை அதிக காரத்தன்மையுடன் கையாள்வது பொதுவாக ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது, ஆனால் இரும்பு அல்லாத உலோகப் பாகங்களைக் கையாளும்போது, ​​எண்ணெய்ப் பிசுக்கு நீக்கும் கரைசலின் pH அளவை ஒரு பொருத்தமான வரம்பிற்குச் சரிசெய்ய வேண்டும். உதாரணமாக, அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் அவற்றின் கலப்புலோகங்களின் pH அளவு 11-க்குக் குறைவாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் அத்தகைய பொருட்களுக்கான எண்ணெய்ப் பிசுக்கு நீக்கும் நேரம் 3 நிமிடங்களுக்கு மிகாமல் இருக்க வேண்டும்.

செலவுக் கண்ணோட்டத்தில், சிலர் குறைந்த வெப்பநிலையில் எண்ணெய்ப் பிசுக்கை அகற்றுவதை ஆதரிக்கின்றனர், ஆனால் வெப்பநிலையைக் குறைப்பது செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கு முரணானது. வெப்பநிலை அதிகமாக இருந்தால், மேற்பரப்பில் ஒட்டிக்கொண்டிருக்கும் எண்ணெய்ப் பிசுக்குக்கும் சுத்தப்படுத்தும் பொருளுக்கும் இடையேயான இயற்பியல் மற்றும் வேதியியல் வினை வேகம் அதிகரிக்கும், மேலும் எண்ணெய்ப் பிசுக்கை அகற்றுவதும் எளிதாகும்.

வெப்பநிலை அதிகரிக்கும்போது எண்ணெய் கறைகளின் பாகுத்தன்மை குறைகிறது என்றும், அதனால் எண்ணெய்ப் பிசுக்கை நீக்குவது எளிதாகிறது என்றும் நடைமுறையில் நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது. ஆனால், குறைந்த வெப்பநிலைக்கு இந்த விளைவு இல்லை. எனவே, குழம்பாக்கிகள் மற்றும் மேற்பரப்புச் செயலிகளைப் பயன்படுத்துவது பரிசீலிக்கப்படுகிறது. உயர்-வெப்பநிலை எண்ணெய்ப் பிசுக்கு நீக்கம் நல்லதா மற்றும் கட்டுப்படுத்துவதற்கு எந்த வெப்பநிலை பொருத்தமானது என்பதைப் பொறுத்தவரை, 70-80°C சிறந்தது என்பதே ஆசிரியரின் அனுபவமாகும். இது, இயந்திர வேலைப்பாடுகளால் அடிப்படை உலோகத்தில் ஏற்படும் எஞ்சிய அழுத்தத்தை அகற்றவும் உதவும். இது, பூச்சின் ஒட்டுதலை, குறிப்பாக பல அடுக்கு நிக்கல்களுக்கு இடையில், மேம்படுத்துவதற்கு மிகவும் நன்மை பயக்கும்.

பொதுவான எஃகு பாகங்களில் ஒருங்கிணைந்த எண்ணெய் நீக்கும் முறையைப் பயன்படுத்தலாம். அதாவது, முதலில் 3-5 நிமிடங்களுக்கு கேத்தோடிக் எண்ணெய் நீக்கம், பின்னர் 1-2 நிமிடங்களுக்கு ஆனோடிக் எண்ணெய் நீக்கம், அல்லது முதலில் 3-5 நிமிடங்களுக்கு ஆனோடிக் எண்ணெய் நீக்கம், பின்னர் 1-2 நிமிடங்களுக்கு கேத்தோடிக் எண்ணெய் நீக்கம் ஆகியவற்றைச் செய்யலாம். இதை இரண்டு எண்ணெய் நீக்கும் செயல்முறைகள் மூலமாகவோ அல்லது ஒரு நிலைமாற்று சாதனம் கொண்ட மின்வழங்கியைப் பயன்படுத்துவதன் மூலமாகவோ அடையலாம்.

அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு, சுருள் எஃகு மற்றும் மெல்லிய பாகங்களில், ஹைட்ரஜன் உடையக்கூடிய தன்மையைத் தடுப்பதற்காக, சில நிமிடங்களுக்கு ஆனோடிக் எண்ணெய் நீக்கம் மட்டுமே செய்யப்படுகிறது. இருப்பினும், தாமிரம் மற்றும் தாமிரக் கலவைகள் போன்ற இரும்பு அல்லாத உலோகப் பாகங்களில் ஆனோடிக் எண்ணெய் நீக்கத்தைப் பயன்படுத்த முடியாது, மேலும் 1-2 நிமிடங்களுக்கு கேத்தோடிக் எண்ணெய் நீக்கம் மட்டுமே அனுமதிக்கப்படுகிறது.

கொழுப்பு நீக்கும் கரைசலைத் தயாரிப்பது மற்றும் பராமரிப்பதைப் பொறுத்தவரை, இரசாயனக் கொழுப்பு நீக்கும் மற்றும் மின்பகுப்புக் கொழுப்பு நீக்கும் கரைசல்களைத் தயாரிப்பது ஒப்பீட்டளவில் எளிமையானது. முதலில், சர்பாக்டான்ட்களைத் தவிர மற்ற பொருட்களைக் கரைக்க, தொட்டியின் கொள்ளளவில் 2/3 பங்கு தண்ணீரைப் பயன்படுத்தவும், அதே நேரத்தில் கலக்கவும் (மருந்து கட்டியாவதைத் தடுக்க). இந்த மருந்துப் பொருட்கள் கரையும்போது வெப்பத்தை வெளியிடுவதால், அவற்றைச் சூடாக்க வேண்டிய அவசியமில்லை. சர்பாக்டான்ட்களைச் சேர்ப்பதற்கு முன், அவற்றைச் சூடான நீரில் தனியாகக் கரைக்க வேண்டும். அவற்றை ஒரே நேரத்தில் கரைக்க முடியாவிட்டால், மேலே உள்ள தெளிந்த திரவத்தை வெளியே ஊற்றிவிட்டு, பின்னர் கரைப்பதற்காகத் தண்ணீரைச் சேர்க்கலாம். குறிப்பிட்ட அளவு சேர்த்து, பயன்படுத்துவதற்கு முன் நன்றாகக் கலக்கவும்.

 எண்ணெய் அகற்றும் திரவத்தின் மேலாண்மையில் கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும்:

① மூலப்பொருட்களைத் தவறாமல் சோதித்து நிரப்பவும். உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்து, சர்பாக்டான்ட்களை வாரந்தோறும் அல்லது இரு வாரங்களுக்கு ஒருமுறை அசல் அளவில் 1/3 முதல் 1/2 பங்கு வரை நிரப்ப வேண்டும்.

② பூச்சில் கன உலோக அசுத்தங்கள் கலப்பதைத் தடுக்க, பயன்படுத்தப்படும் இரும்புத் தகடுகளில் அதிகப்படியான கன உலோக அசுத்தங்கள் இருக்கக்கூடாது. மின்னோட்ட அடர்த்தி 5-10 A/dm² ஆகப் பராமரிக்கப்பட வேண்டும், மேலும் அதன் தேர்வு போதுமான குமிழ்கள் உருவாவதை உறுதி செய்ய வேண்டும். இது மின்முனை மேற்பரப்பில் இருந்து எண்ணெய் துளிகளை இயந்திர ரீதியாகப் பிரிப்பதை உறுதி செய்வது மட்டுமல்லாமல், கரைசலைக் கலக்கவும் செய்கிறது. மேற்பரப்பு எண்ணெய் கறை நிலையானதாக இருக்கும்போது, ​​மின்னோட்ட அடர்த்தி அதிகமாக இருந்தால், எண்ணெய் நீக்கும் வேகமும் அதிகமாக இருக்கும்.

③ தொட்டியில் மிதக்கும் எண்ணெய் கறைகள் உரிய நேரத்தில் அகற்றப்பட வேண்டும்.

④ தொட்டியில் உள்ள சேறு மற்றும் அழுக்கைத் தவறாமல் சுத்தம் செய்து, தொட்டிக் கரைசலை உடனடியாக மாற்றவும்.

⑤ மின்பகுளியில் குறைந்த நுரை கொண்ட சர்பாக்டான்ட்களைப் பயன்படுத்த முயலுங்கள்; இல்லையெனில், அவை மின்முலாம் பூசும் தொட்டியில் கலப்பது தரத்தைப் பாதிக்கும்.

அமில அரிப்பு (ஊறவைத்தல்) செயல்முறையில் தேர்ச்சி பெற்று அதை நிர்வகிப்பது எப்படி?

கொழுப்பு நீக்கும் செயல்முறையைப் போலவே, அமில அரிப்பு (பிக்கிளிங்) செயல்முறையும் முலாம் பூசுவதற்கு முந்தைய சிகிச்சையில் ஒரு முக்கியப் பங்கு வகிக்கிறது. முலாம் பூசுவதற்கு முந்தைய உற்பத்தியில் இந்த இரண்டு செயல்முறைகளும் இணைந்து பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் உலோக முலாம் பூசும் பாகங்களிலிருந்து துரு மற்றும் ஆக்சைடு செதில்களை அகற்றுவதே இவற்றின் முக்கிய நோக்கமாகும்.

பொதுவாக, அதிக அளவு ஆக்சைடுகளை அகற்றப் பயன்படுத்தப்படும் செயல்முறை வலுவான அரித்தல் (strong etching) என்றும், வெறும் கண்ணுக்குத் தெரியாத மெல்லிய ஆக்சைடு படலங்களை அகற்றப் பயன்படுத்தப்படும் செயல்முறை பலவீனமான அரித்தல் (weak etching) என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. இதை மேலும் வேதியியல் அரித்தல் (chemical etching) மற்றும் மின்வேதியியல் அரித்தல் (electrochemical etching) எனப் பிரிக்கலாம். பலவீனமான அரித்தல் என்பது வலுவான அரித்தலுக்குப் பிறகு, அதாவது வேலைப்பொருள் மின்முலாம் பூசும் செயல்முறைக்குள் நுழைவதற்கு முன்பு, இறுதிச் சிகிச்சை முறையாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது உலோக மேற்பரப்பைச் செயல்படுத்துகின்ற ஒரு செயல்முறையாகும், மேலும் இது உற்பத்தியின்போது எளிதில் கவனிக்கப்படாமல் விடப்படுகிறது. இதுவே மின்முலாம் பூச்சு உரிந்து போவதற்கான காரணங்களில் ஒன்றாகும்.

வலுவற்ற அரிப்புக் கரைசல் அடுத்த முலாம் பூசும் கரைசலின் கூறுகளில் ஒன்றாக இருந்தால், அல்லது அதைச் சேர்ப்பது முலாம் பூசும் கரைசலைப் பாதிக்காது என்றால், செயல்படுத்தப்பட்ட முலாம் பூசும் பாகங்களைச் சுத்தம் செய்யாமல் நேரடியாக முலாம் பூசும் தொட்டியில் போடுவது நல்லது.

உதாரணமாக, நிக்கல் முலாம் பூசுவதற்கு முன் பயன்படுத்தப்படும் நீர்த்த அமிலச் செயலாக்கக் கரைசலில், அரித்தல் செயல்முறை சீராக நடைபெறுவதை உறுதிசெய்ய, அரித்தலுக்கு முன் கொழுப்பு நீக்கம் செய்யப்பட வேண்டும்; இல்லையெனில், அமிலமும் உலோக ஆக்சைடுகளும் நல்ல தொடர்பை ஏற்படுத்திக்கொள்ள முடியாது, மேலும் வேதியியல் கரைதல் வினை நிகழ்வதும் கடினமாகிவிடும்.

எனவே, அமில அரித்தல் கலையில் நன்கு தேர்ச்சி பெற, இந்த அடிப்படைக் கொள்கைகளைக் கோட்பாட்டு ரீதியாகவும் தெளிவுபடுத்துவது அவசியம்.

பொதுவாக, இரும்பு மற்றும் எஃகு பாகங்களில் உள்ள ஆக்சைடு செதில்களை அகற்ற, அமில அரிப்பு முறைக்கு சல்ஃபியூரிக் அமிலம் மற்றும் ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலம் ஆகியவை முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த முறை எளிமையானது, ஆனால் உண்மையான உற்பத்தியில் கவனம் செலுத்தாவிட்டால், எதிர்பார்க்கப்படும் நோக்கத்தை அடைவது கடினம்.

சல்பூரிக் அமிலத்தைப் பயன்படுத்தி அரித்தல் செயல்முறைக்கான நிபந்தனைகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான அளவுகோல்கள், பொதுவாக அனுபவத்தின் அடிப்படையிலேயே அமைகின்றன. ஊறவைத்தலுக்குப் பிறகு பணிப்பொருளின் தோற்றத்தைக் கொண்டு இதை அடையாளம் காணலாம், ஏனெனில் அந்தத் தோற்றத்தை அளவின் அடிப்படையில் கட்டுப்படுத்த முடியாது. 40°C வெப்பநிலையில் ஆக்சைடு செதில்களை அகற்றுவதில் சல்பூரிக் அமில ஊறவைப்பின் விளைவு, 20°C வெப்பநிலையை விட மிகவும் அதிகமாக உள்ளது என்று நடைமுறையில் கண்டறியப்பட்டுள்ளது. ஆனால், வெப்பநிலையை மேலும் அதிகரிக்கும்போது, ​​உரித்தெடுக்கும் விளைவு விகிதாசாரத்தில் அதிகரிப்பதில்லை.

அதே நேரத்தில், 20%-க்கும் குறைவான செறிவுள்ள கந்தக அமிலத்தில், செறிவு அதிகரிக்கும்போது அமில அரிப்பு வேகம் அதிகரிக்கிறது, ஆனால் செறிவு 20%-ஐத் தாண்டும்போது, ​​அமில அரிப்பு வேகம் குறைகிறது. இந்தக் காரணத்திற்காக, 10%-20% கந்தக அமிலச் செறிவு மற்றும் 60°C-க்குக் குறைவான வெப்பநிலையில் அரித்தல் ஆகிய நிலையான செயல்முறை நிலைமைகளே மிகவும் பொருத்தமானவை என்று நாங்கள் நம்புகிறோம். கந்தக அமிலக் கரைசலின் காலாவதி நிலையைப் பொறுத்தவரை, பொதுவாக, ஊறவைக்கும் கரைசலில் இரும்பின் அளவு 80 g/L-ஐயும், ஃபெரஸ் சல்பேட்டின் அளவு 2.5 g/L-ஐயும் தாண்டும்போது, ​​அந்தக் கந்தக அமிலக் கரைசலை இனி பயன்படுத்த முடியாது என்பதையும் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

இந்த நிலையில், கரைசலைக் குளிர்வித்து படிகமாக்கவும், அதிகப்படியான ஃபெரஸ் சல்பேட்டை அகற்றவும் வேண்டும். அதன் பிறகு, செயல்முறைத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய புதிய அமிலம் சேர்க்கப்பட வேண்டும்.

ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தின் அமில அரிப்பு செயல்முறை நிபந்தனைகளுக்கான தேர்வு அளவுகோல்கள்: அதன் செறிவு பொதுவாக 10%-20% ஆகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் இந்த செயல்முறை அறை வெப்பநிலையில் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். சல்பூரிக் அமிலத்துடன் ஒப்பிடும்போது, ​​ஒரே செறிவு மற்றும் வெப்பநிலை நிபந்தனைகளின் கீழ், ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தின் அரிப்பு வேகம் சல்பூரிக் அமிலத்தை விட 1.5-2 மடங்கு வேகமாக உள்ளது.

அமில அரிப்புக்கு சல்ஃபியூரிக் அமிலத்தைப் பயன்படுத்துவதா அல்லது ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தைப் பயன்படுத்துவதா என்பது உண்மையான உற்பத்தியின் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலையைப் பொறுத்தது. உதாரணமாக, இரும்பு உலோகங்களின் தீவிர அரிப்பில், சல்ஃபியூரிக் அமிலம் அல்லது ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலம், அல்லது ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் இவ்விரண்டின் "கலப்பு அமிலம்" பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

இருப்பினும், வேதியியல் ரீதியான வலுவான அரித்தலுக்குப் பயன்படுத்தப்படும் அமிலத்தின் வகை, இரும்பு மற்றும் எஃகு பாகங்களின் மேற்பரப்பில் உள்ள ஆக்சைடுகளின் கலவை மற்றும் அமைப்பைப் பொறுத்தது. அதே நேரத்தில், வேகமான அரித்தல் வேகம், குறைந்த உற்பத்திச் செலவு, மற்றும் உலோகப் பொருட்களில் முடிந்தவரை குறைந்த பரிமாணச் சிதைவு மற்றும் ஹைட்ரஜன் உடையக்கூடிய தன்மை ஆகியவற்றை உறுதி செய்வது அவசியம். இருப்பினும், ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தில் ஆக்சைடு செதில்களை அகற்றுவது முக்கியமாக ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தின் வேதியியல் கரைதலைச் சார்ந்துள்ளது என்பதையும், ஹைட்ரஜனின் இயந்திர உரித்தல் விளைவு சல்பூரிக் அமிலத்தில் உள்ளதை விட மிகவும் குறைவு என்பதையும் புரிந்து கொள்ள வேண்டும். எனவே, சல்பூரிக் அமிலத்தை மட்டும் பயன்படுத்துவதை விட ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தை மட்டும் பயன்படுத்தும்போது அமில நுகர்வு அதிகமாக இருக்கும்.

முலாம் பூசும் பாகங்களின் மேற்பரப்பில் உள்ள துரு மற்றும் ஆக்சைடு செதில்களில் அதிக அளவு உயர் இணைதிறன் கொண்ட இரும்பு ஆக்சைடுகள் இருக்கும்போது, ​​கலப்பு அமில அரிப்பு முறையைப் பயன்படுத்தலாம். இது ஆக்சைடு செதில்கள் மீது ஹைட்ரஜனின் கிழிக்கும் விளைவை ஏற்படுத்துவதோடு மட்டுமல்லாமல், ஆக்சைடுகளின் வேதியியல் கரைதலையும் துரிதப்படுத்துகிறது. இருப்பினும், உலோக மேற்பரப்பில் தளர்வான துருப் பொருட்கள் (முக்கியமாக Fe₂O₃) மட்டுமே இருந்தால், அதன் வேகமான அரிப்பு வேகம், அடி மூலக்கூறின் குறைவான கரைதல் மற்றும் குறைவான ஹைட்ரஜன் உடையக்கூடிய தன்மை ஆகியவற்றின் காரணமாக, அரிப்புக்கு ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தை மட்டும் பயன்படுத்தலாம்.

ஆனால், உலோகப் பரப்பில் அடர்த்தியான ஆக்சைடு படிவு இருக்கும்போது, ​​ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தை மட்டும் பயன்படுத்துவது அதிக ஆற்றலை எடுத்துக்கொள்கிறது, அதிக செலவு பிடிக்கிறது, மேலும் சல்ஃபியூரிக் அமிலத்துடன் ஒப்பிடும்போது ஆக்சைடு படிவை அகற்றும் விளைவும் மோசமாக உள்ளது. எனவே, சல்ஃபியூரிக் அமிலமே சிறந்தது.

கேத்தோடிக் மின்பகுப்பு, ஆனோடு மின்பகுப்பு, அல்லது PR மின்பகுப்பு (பணிப்பொருளின் நேர்மின் மற்றும் எதிர்மின் முனைகளை சீரான இடைவெளியில் மாற்றும் காலமுறை தலைகீழ் மின்பகுப்பு) என எதுவாக இருப்பினும், மின்பகுப்பு அரித்தல் (மின்பகுப்பு அமிலம், மின்வேதியியல் அரித்தல்) செயல்முறையை 5%-20% கந்தக அமிலக் கரைசலில் மேற்கொள்ளலாம்.

இரசாயன அரித்தலுடன் ஒப்பிடுகையில், மின்பகுப்பு அரித்தல் முறையானது உறுதியாகப் பிணைந்துள்ள ஆக்சைடு செதில்களை மிக விரைவாக நீக்குகிறது, அடிப்படை உலோகத்திற்கு குறைவான அரிப்பை ஏற்படுத்துகிறது, இயக்குவதற்கும் நிர்வகிப்பதற்கும் எளிதானது, மேலும் தானியங்கி மின்முலாம் பூசும் வரிசைகளுக்கு ஏற்றது. துருப்பிடிக்காத எஃகிலிருந்து ஆக்சைடு செதில்களை நீக்குவதற்காக, ஜப்பானில் PR மின்பகுப்பு பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

சீனாவில், பலர் பூச்சுக்கு முந்தைய சிகிச்சைக்காக, எதிர்மின் மற்றும் நேர்மின் மின்பகுப்பு ஊறவைத்தல் முறைகளை மின்பகுப்பு எண்ணெய் நீக்கத்துடன் இணைத்துப் பயன்படுத்துகின்றனர். இரும்பு உலோகங்களுக்கான நேர்மின் மின்பகுப்பு அமிலம், அதிக அளவு ஆக்சைடு செதில்கள் மற்றும் துரு உள்ள உலோகப் பாகங்களைச் செயலாக்குவதற்கு ஏற்றது, மேலும் இதை பெரும்பாலும் அறை வெப்பநிலையிலேயே மேற்கொள்ளலாம். வெப்பநிலையை அதிகரிப்பதன் மூலம் அமில அரிப்பு வேகத்தை அதிகரிக்க முடியும், ஆனால் அது வேதியியல் அமில அரிப்பு அளவுக்கு அதிகமாக இருக்காது. மின்னோட்ட அடர்த்தியை அதிகரிப்பதன் மூலம் அமில அரிப்பு வேகத்தை விரைவுபடுத்த முடியும், ஆனால் அது மிக அதிகமாக இருந்தால், மூல உலோகம் செயலற்றதாகிவிடும்.

இந்த நேரத்தில், அடிப்படை உலோகத்தின் வேதியியல் மற்றும் மின்வேதியியல் கரைதல் அடிப்படையில் மறைந்து, ஆக்சைடு செதில்களின் மீது ஆக்ஸிஜனின் உரித்தல் விளைவு மட்டுமே எஞ்சுகிறது. எனவே, அரித்தல் வேகம் சிறிதளவே அதிகரிக்கிறது, இதைத் திறமையாகக் கையாள வேண்டும். பொதுவாக, 5-10 A/dm² மின்னோட்ட அடர்த்தி பொருத்தமானது. ஆனோடிக் அமில அரித்தலுக்கு, ஓ-சைலீன் தியோயூரியா அல்லது சல்போனேட்டட் மரவேலை பசை ஆகியவற்றை 3-5 g/L என்ற அளவில் தடுப்பான்களாகப் பயன்படுத்தலாம்; இரும்பு உலோகங்களின் கேத்தோடிக் மின்பகுப்பு அமிலத்திற்கு, கந்தக அமிலக் கரைசல் அல்லது சுமார் 5% கந்தக அமிலம் மற்றும் 5% ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலம் கலந்த ஒரு கலப்பு அமிலம், அதனுடன் பொருத்தமான அளவு சோடியம் குளோரைடு ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தலாம். உலோக அடி மூலக்கூறின் (இரும்பு) தெளிவான வேதியியல் மற்றும் மின்வேதியியல் கரைதல் செயல்முறை இல்லாததால், Cl⁻ கொண்ட சேர்மங்களைப் பொருத்தமாகச் சேர்ப்பது, பாகங்களின் மேற்பரப்பில் உள்ள ஆக்சைடு செதில்களைத் தளர்த்தவும் அரித்தல் வேகத்தை அதிகரிக்கவும் உதவும். அதே நேரத்தில், ஃபார்மால்டிஹைட் அல்லது யூரோட்ரோபின் ஆகியவற்றைத் தடுப்பான்களாகப் பயன்படுத்தலாம்.

சுருக்கமாக, எஃகு, தாமிரம் மற்றும் பித்தளை ஆகியவற்றின் அமில அரிப்புக்கு சல்ஃபியூரிக் அமிலம் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. மேற்கூறியவற்றுடன், சல்ஃபியூரிக் அமிலம், குரோமிக் அமிலம் மற்றும் டைக்ரோமேட்டுகளுடன் சேர்ந்து, அலுமினியத்தில் உள்ள ஆக்சைடுகள் மற்றும் கறைகளை அகற்றும் ஒரு காரணியாகவும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

துருப்பிடிக்காத எஃகில் உள்ள ஆக்சைடு செதில்களை அகற்ற, இது ஹைட்ரோஃப்ளூரிக் அமிலம் அல்லது நைட்ரிக் அமிலம் அல்லது இரண்டுடனும் சேர்த்துப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தின் நன்மை என்னவென்றால், அதனால் பல உலோகங்களை அறை வெப்பநிலையில் திறம்பட ஊறவைக்க முடியும்; அதன் குறைபாடுகளில் ஒன்று, HCl ஆவி மற்றும் அமிலப் புகை மாசுபாட்டைத் தடுப்பதில் கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும்.

மேலும், நைட்ரிக் அமிலம் மற்றும் பாஸ்போரிக் அமிலம் ஆகியவை கைமுறையான பூச்சுக்கு முந்தைய சிகிச்சையிலும் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. நைட்ரிக் அமிலம் பல பிரகாசமான அரிப்புப் பொருட்களின் ஒரு முக்கிய அங்கமாகும். அலுமினியம், துருப்பிடிக்காத எஃகு, நிக்கல் மற்றும் இரும்பு அடிப்படையிலான உலோகக் கலவைகள், டைட்டேனியம், சிர்கோனியம் மற்றும் சில கோபால்ட் அடிப்படையிலான உலோகக் கலவைகள் ஆகியவற்றிலிருந்து வெப்பச் சிகிச்சை ஆக்சைடு செதில்களை அகற்றுவதற்காக இது ஹைட்ரோஃப்ளூரிக் அமிலத்துடன் கலக்கப்படுகிறது.

பாஸ்போரிக் அமிலம், எஃகு பாகங்களில் உள்ள துருவை அகற்றுவதற்கும், துருப்பிடிக்காத எஃகு, அலுமினியம், பித்தளை மற்றும் தாமிரம் ஆகியவற்றிற்கான சிறப்பு தொட்டி கரைசல்களிலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பாஸ்போரிக் அமிலம்-நைட்ரிக் அமிலம்-அசிட்டிக் அமிலம் கலந்த அமிலம், அலுமினிய பாகங்களின் பிரகாசமான அனோடைசிங் முன் சிகிச்சைக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஈயம் சார்ந்த உலோகக் கலவைகள் அல்லது தகரம் பற்றாசு கொண்ட தாமிரம் அல்லது பித்தளை பாகங்களுக்கு, ஃப்ளூரோபோரிக் அமிலம் மிகவும் பயனுள்ள ஊறவைக்கும் கரைசல் என நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது.

உலோக ஆக்சைடு படிவுகள் மற்றும் ஆக்சைடுகளை அகற்றுவதற்கு, உலகின் சல்பூரிக் அமில உற்பத்தியில் 5%, ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தில் 25%, ஹைட்ரோஃப்ளூரிக் அமிலத்தில் பெரும்பாலான அளவு, மற்றும் பெருமளவு நைட்ரிக் அமிலம் மற்றும் பாஸ்போரிக் அமிலம் ஆகியவை பயன்படுத்தப்படுவதாகத் தெரிவிக்கப்பட்டுள்ளது.

எனவே, அமில அரிப்புக்கு இந்த அமிலங்களின் பயன்பாட்டைச் சரியாகக் கற்றுக்கொள்வது, பூச்சுக்கு முந்தைய சிகிச்சையின் பயன்பாட்டுத் தொழில்நுட்பத்தில் வெளிப்படையாக ஒரு முக்கியமான விஷயமாகும். இருப்பினும், அவற்றைப் பயன்படுத்துவது கடினம் அல்ல, ஆனால் அவற்றைச் சிறப்பாகப் பயன்படுத்துவதும், சேமிப்பதும், நுகர்வைக் குறைப்பதும் எளிதானதல்ல.