तेल काढण्याच्या प्रक्रियेवर प्रभुत्व मिळवण्यासाठी आणि ती चांगल्या प्रकारे व्यवस्थापित करण्यासाठी, लेप आणि धातूचा आधार यांच्यातील बंधनाचे तत्त्व अचूकपणे समजून घेणे आवश्यक आहे. या मुद्द्याकडे अनेकदा दुर्लक्ष केले जाते, ज्यामुळे प्रत्यक्ष व्यवहारात अडचणी येतात.
संबंधित सामग्री असे दर्शवते की, कोटिंग आणि सब्सट्रेटच्या पृष्ठभागावरील सूक्ष्म खडबडीतपणामुळे होणारे यांत्रिक बंधन केवळ तेव्हाच मजबूत असते, जेव्हा कोटिंग आणि धातूच्या सब्सट्रेटमध्ये आंतररेणवीय आणि आंतरधातू बलांचे बंधन असते. आंतररेणवीय आणि आंतरधातू बल केवळ अत्यंत कमी अंतरावरच प्रकट होऊ शकतात.
जेव्हा रेणूंमधील अंतर ५ पेक्षा जास्त होतेμm, आंतररेणवीय बल कार्यरत राहत नाही. त्यामुळे, सब्सट्रेटच्या पृष्ठभागावरील तेलाचा पातळ थर आणि ऑक्साईडचा थर देखील आंतररेणवीय किंवा धातवीय बंधनाच्या बलात अडथळा आणू शकतात.
वर नमूद केलेले बंधन साधण्यासाठी, उत्पादनांवरील तेलाचे डाग, गंज आणि ऑक्साईडचे थर अगदी पूर्णपणे काढून टाकणे आवश्यक आहे. आम्ही ज्या 'अगदी पूर्णपणे'चा उल्लेख करत आहोत, त्याचा अर्थ असा नाही की प्री-प्लेटिंग उपचारानंतर पृष्ठभाग पूर्णपणे स्वच्छ असणे आवश्यक आहे, तर तो केवळ एक पात्र पृष्ठभाग असावा. तथाकथित पात्र पृष्ठभागाचा खरा अर्थ असा आहे की, प्री-प्लेटिंग उपचारानंतर इलेक्ट्रोप्लेटिंगसाठी हानिकारक असलेले थर काढून टाकले पाहिजेत आणि त्यांच्या जागी इलेक्ट्रोप्लेटिंगसाठी योग्य असलेले थर लावले पाहिजेत.
त्याच वेळी, प्री-प्लेटिंग प्रक्रियेद्वारे धातूचा पृष्ठभाग पूर्णपणे सपाट करणे आवश्यक असते. ग्राइंडिंग, पॉलिशिंग, टंबलिंग, सँडब्लास्टिंग इत्यादींसारख्या यांत्रिक प्रक्रियांनंतर, पृष्ठभागावरील स्पष्ट ओरखडे, बर्स आणि इतर दोष काढून टाकले जातात, जेणेकरून तेल आणि गंज काढण्यापूर्वी, आधार पृष्ठभाग प्लेटेड भागांच्या सपाटीकरणाच्या आणि फिनिशिंगच्या आवश्यकता पूर्ण करेल.
हा मुद्दा स्पष्ट असला पाहिजे. हा मुद्दा स्पष्ट झाल्यावरच आपण प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटसाठी असलेल्या समान सूत्रांमधून प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंट प्रक्रिया प्रवाह आणि सूत्राची योग्य व व्यावहारिक निवड करू शकतो.
उत्पादनामध्ये डीग्रेसिंग प्रक्रिया कशी लागू करावी?
सामान्यतः अल्कलाइन डीग्रेझिंगचा अवलंब केला जातो. डीग्रेझिंग द्रावणाची रचना आणि प्रक्रियेच्या अटी तेलाच्या डागाच्या स्थितीनुसार आणि धातूच्या प्रकारानुसार निवडल्या जातात.
जेव्हा पृष्ठभागावर मोठ्या प्रमाणात ग्रीस चिकटलेले असते, म्हणजेच तेलाचा थर खूप जाड असतो आणि तो तेलकट व चिकट लागतो, तेव्हा ते केवळ अल्कलाइन डिग्रेसिंगने सहजपणे काढता येत नाही. अशावेळी, डिग्रेसिंगच्या पूर्व-उपचारासाठी सॉल्व्हेंटने ब्रश करणे यासारख्या इतर पद्धतींचा प्रथम वापर करणे आणि त्यानंतर अल्कलाइन डिग्रेसिंग करणे आवश्यक असते. अल्कलाइन डिग्रेसिंगचे द्रावण तीव्र अल्कधर्मी असते आणि काही धातूंशी अभिक्रिया झाल्यावर ते स्पष्ट क्षरण घडवून आणते.
म्हणून, ॲल्युमिनियम आणि झिंकसारख्या प्लेटेड भागांवरील ग्रीस काढताना, ही प्रक्रिया शक्यतो कमी तापमान आणि कमी अल्कलीच्या परिस्थितीत केली पाहिजे. स्टीलच्या भागांवर जास्त अल्कली असलेल्या द्रावणात प्रक्रिया करणे साधारणपणे स्वीकारार्ह आहे, परंतु अलौह धातूंच्या भागांवर प्रक्रिया करताना, ग्रीस काढण्याच्या द्रावणाचा pH योग्य मर्यादेत समायोजित केला पाहिजे. उदाहरणार्थ, ॲल्युमिनियम, झिंक आणि त्यांच्या मिश्रधातूंचा pH ११ च्या खाली नियंत्रित केला पाहिजे आणि अशा उत्पादनांसाठी ग्रीस काढण्याचा कालावधी ३ मिनिटांपेक्षा जास्त नसावा.
खर्चाच्या दृष्टिकोनातून, काहीजण कमी तापमानात ग्रीस काढण्याचे समर्थन करतात, परंतु तापमान कमी करणे हे कार्यक्षमता सुधारण्याच्या विरुद्ध आहे. तापमान जितके जास्त असेल, तितकी पृष्ठभागाला चिकटलेल्या ग्रीस आणि क्लिनिंग एजंटमधील भौतिक आणि रासायनिक अभिक्रियेची गती वाढते आणि ग्रीस काढणे अधिक सोपे होते.
अनुभवाने हे सिद्ध झाले आहे की तापमान वाढल्याने तेलाच्या डागांची चिकटपणा कमी होतो, त्यामुळे डीग्रेसिंग करणे सोपे जाते, परंतु कमी तापमानात हा परिणाम दिसून येत नाही. त्यामुळे, इमल्सिफायर आणि सर्फॅक्टंट वापरण्याचा विचार केला जातो. उच्च-तापमानावर डीग्रेसिंग करणे चांगले आहे की नाही आणि कोणते तापमान नियंत्रित करणे योग्य आहे, याबद्दल लेखकाच्या अनुभवानुसार ७०-८०°C तापमान अधिक चांगले आहे. यामुळे मशीनिंगमुळे मूळ धातूवर निर्माण झालेला अवशिष्ट ताण दूर करण्यासही मदत होते, जे कोटिंगचे आसंजन सुधारण्यासाठी, विशेषतः बहु-स्तरीय निकेलमध्ये, खूप फायदेशीर आहे.
सर्वसाधारण स्टीलच्या भागांवर संयुक्त डीग्रेसिंग प्रक्रिया वापरता येते, जसे की प्रथम ३-५ मिनिटे कॅथोडिक डीग्रेसिंग आणि नंतर १-२ मिनिटे ॲनोडिक डीग्रेसिंग, किंवा प्रथम ३-५ मिनिटे ॲनोडिक डीग्रेसिंग आणि नंतर १-२ मिनिटे कॅथोडिक डीग्रेसिंग. हे दोन डीग्रेसिंग प्रक्रियांद्वारे किंवा कम्युटेशन डिव्हाइस असलेल्या पॉवर सप्लायचा वापर करून साध्य केले जाऊ शकते.
उच्च-शक्तीचे स्टील, स्प्रिंग स्टील आणि पातळ भागांसाठी, हायड्रोजनमुळे होणारी ठिसूळता टाळण्यासाठी, काही मिनिटांसाठी फक्त ॲनोडिक डिग्रेसिंग केले जाते. तथापि, तांबे आणि तांब्याच्या मिश्रधातूंसारख्या अलौह धातूंच्या भागांसाठी ॲनोडिक डिग्रेसिंग वापरता येत नाही आणि फक्त १-२ मिनिटांसाठी कॅथोडिक डिग्रेसिंगला परवानगी आहे.
डीग्रेसिंग द्रावणाच्या तयारी आणि देखभालीच्या बाबतीत, रासायनिक डीग्रेसिंग आणि इलेक्ट्रोलाइटिक डीग्रेसिंग द्रावणांची तयारी तुलनेने सोपी आहे. प्रथम, सर्फॅक्टंट्स वगळता इतर पदार्थ विरघळवण्यासाठी टाकीच्या २/३ आकारमानाचे पाणी वापरा आणि त्याच वेळी ढवळा (जेणेकरून औषधाच्या गुठळ्या होणार नाहीत). हे औषधी पदार्थ विरघळताना उष्णता निर्माण करत असल्यामुळे, त्यांना गरम करण्याची आवश्यकता नसते. सर्फॅक्टंट्स घालण्यापूर्वी गरम पाण्याने स्वतंत्रपणे विरघळवावेत. जर ते एकाच वेळी विरघळले नाहीत, तर वरचा स्वच्छ द्रव ओतून टाकावा आणि नंतर विरघळवण्यासाठी पाणी घालावे. निर्दिष्ट आकारमानापर्यंत घाला आणि वापरण्यापूर्वी चांगले ढवळा.
तेल काढण्याच्या द्रवाच्या व्यवस्थापनाकडे लक्ष दिले पाहिजे:
① साहित्याची नियमितपणे चाचणी करा आणि त्याची भरपाई करा. उत्पादन प्रमाणानुसार, सर्फॅक्टंट्सची मूळ प्रमाणाच्या १/३ ते १/२ प्रमाणात साप्ताहिक किंवा द्विसाप्ताहिक भरपाई केली पाहिजे.
② वापरल्या जाणाऱ्या लोखंडी प्लेट्समध्ये जड धातूंची अशुद्धता जास्त प्रमाणात नसावी, जेणेकरून त्यांचा लेपामध्ये शिरकाव होणार नाही. विद्युत प्रवाहाची घनता ५-१० A/dm² राखली पाहिजे आणि तिची निवड करताना पुरेसे बुडबुडे तयार होतील याची खात्री केली पाहिजे. यामुळे केवळ इलेक्ट्रोडच्या पृष्ठभागावरून तेलाचे थेंब यांत्रिकरित्या वेगळे होत नाहीत, तर द्रावणही ढवळले जाते. जेव्हा पृष्ठभागावरील तेलाचा डाग स्थिर असतो, तेव्हा विद्युत प्रवाहाची घनता जितकी जास्त असेल, तितका तेल काढण्याचा वेग जास्त असतो.
3) टाकीमधील तरंगणारे तेलाचे डाग वेळेवर काढून टाकले पाहिजेत.
④ टाकीमधील गाळ आणि घाण नियमितपणे स्वच्छ करा आणि टाकीतील द्रावण त्वरित बदला.
⑤ इलेक्ट्रोलाइटमध्ये कमी फेस येणारे सर्फॅक्टंट वापरण्याचा प्रयत्न करा; अन्यथा, इलेक्ट्रोप्लेटिंग टाकीमध्ये त्यांचा प्रवेश गुणवत्तेवर परिणाम करेल.
ॲसिड एचिंग (पिकलिंग) प्रक्रियेवर प्रभुत्व कसे मिळवावे आणि ती कशी व्यवस्थापित करावी?
डीग्रेसिंग प्रक्रियेप्रमाणेच, ॲसिड एचिंग (पिकलिंग) प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटमध्ये महत्त्वाची भूमिका बजावते. प्री-प्लेटिंग उत्पादनामध्ये या दोन प्रक्रिया एकत्रितपणे वापरल्या जातात आणि धातूच्या प्लेटिंग भागांवरून गंज आणि ऑक्साईडचे थर काढून टाकणे हा त्यांचा मुख्य उद्देश आहे.
सामान्यतः, मोठ्या प्रमाणात ऑक्साईड काढण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या प्रक्रियेला 'स्ट्रॉंग एचिंग' म्हणतात, आणि उघड्या डोळ्यांना क्वचितच दिसणारे पातळ ऑक्साईड थर काढण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या प्रक्रियेला 'वीक एचिंग' म्हणतात, ज्याचे पुढे 'केमिकल एचिंग' आणि 'इलेक्ट्रोकेमिकल एचिंग' असे वर्गीकरण केले जाते. 'वीक एचिंग' ही 'स्ट्रॉंग एचिंग'नंतरची अंतिम प्रक्रिया म्हणून वापरली जाते, म्हणजेच, वर्कपीस इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रियेत प्रवेश करण्यापूर्वी. ही धातूचा पृष्ठभाग सक्रिय करण्याची एक प्रक्रिया आहे आणि उत्पादनादरम्यान याकडे सहज दुर्लक्ष केले जाते, आणि नेमके हेच इलेक्ट्रोप्लेटिंग सोलून निघण्याच्या कारणांपैकी एक आहे.
जर सौम्य एचिंग द्रावण हे पुढील प्लेटिंग द्रावणाच्या घटकांपैकी एक असेल, किंवा त्याच्या समावेशामुळे प्लेटिंग द्रावणावर परिणाम होणार नसेल, तर सक्रिय केलेले प्लेटिंग भाग स्वच्छ न करता थेट प्लेटिंग टाकीमध्ये ठेवणे श्रेयस्कर आहे.
उदाहरणार्थ, निकेल प्लेटिंग करण्यापूर्वी वापरल्या जाणाऱ्या सौम्य आम्ल सक्रियकरण द्रावणाच्या बाबतीत, एचिंग प्रक्रिया सुरळीतपणे पार पडावी यासाठी, एचिंग करण्यापूर्वी डीग्रेसिंग करणे आवश्यक आहे; अन्यथा, आम्ल आणि धातू ऑक्साईड यांचा चांगला संपर्क होऊ शकत नाही आणि रासायनिक विरघळण्याची प्रतिक्रिया पुढे जाण्यास अडचण येईल.
म्हणून, ॲसिड एचिंगमध्ये चांगले प्रावीण्य मिळवण्यासाठी, ही मूलभूत तत्त्वे सैद्धांतिकरित्या स्पष्ट करणे देखील आवश्यक आहे.
सामान्यतः, लोखंडी आणि पोलादी भागांवरील ऑक्साईडचा थर काढण्यासाठी, ॲसिड एचिंगसाठी प्रामुख्याने सल्फ्यूरिक ॲसिड आणि हायड्रोक्लोरिक ॲसिडचा वापर केला जातो. ही पद्धत सोपी आहे, परंतु प्रत्यक्ष उत्पादनात याकडे लक्ष न दिल्यास अपेक्षित उद्देश साध्य करणे कठीण होते.
सल्फ्यूरिक ॲसिडच्या एचिंग प्रक्रियेच्या परिस्थितीसाठीचे निवड निकष सामान्यतः पिक्लिंगनंतर वर्कपीसच्या स्वरूपावरून ओळखण्याच्या अनुभवावर आधारित असतात, जे अखेरीस संख्यात्मकदृष्ट्या नियंत्रित केले जाऊ शकत नाही. अनुभवाने असे दिसून आले आहे की, ४०°C तापमानावर ऑक्साईडचे थर काढण्यासाठी सल्फ्यूरिक ॲसिड पिक्लिंगचा प्रभाव २०°C तापमानापेक्षा खूपच जास्त असतो, परंतु जेव्हा तापमान आणखी वाढवले जाते, तेव्हा थर काढण्याचा प्रभाव प्रमाणात वाढत नाही.
त्याच वेळी, २०% पेक्षा कमी सांद्रता असलेल्या सल्फ्यूरिक ऍसिडमध्ये, सांद्रता वाढल्यास ऍसिड एचिंगचा वेग वाढतो, परंतु जेव्हा सांद्रता २०% पेक्षा जास्त होते, तेव्हा ऍसिड एचिंगचा वेग कमी होतो. या कारणास्तव, आम्हाला वाटते की १०%-२०% सल्फ्यूरिक ऍसिड सांद्रता आणि ६०°C पेक्षा कमी तापमानात एचिंग करणे, या मानक प्रक्रिया अटी अधिक योग्य आहेत. हे देखील लक्षात घेतले पाहिजे की सल्फ्यूरिक ऍसिड द्रावणाच्या एजिंगच्या प्रमाणाबाबत, साधारणपणे, जेव्हा पिक्लिंग द्रावणातील लोहाचे प्रमाण ८० ग्रॅम/लिटर पेक्षा जास्त आणि फेरस सल्फेटचे प्रमाण २.५ ग्रॅम/लिटर पेक्षा जास्त होते, तेव्हा सल्फ्यूरिक ऍसिड द्रावण वापरता येत नाही.
या वेळी, स्फटिकीकरण होण्यासाठी आणि अतिरिक्त फेरस सल्फेट काढून टाकण्यासाठी द्रावण थंड केले पाहिजे आणि नंतर प्रक्रियेच्या आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी नवीन आम्ल टाकले पाहिजे.
हायड्रोक्लोरिक ऍसिडच्या ऍसिड एचिंग प्रक्रियेच्या परिस्थितीसाठी निवडीचे निकष: त्याची सांद्रता साधारणपणे १०%-२०% पर्यंत नियंत्रित केली पाहिजे आणि ही प्रक्रिया सामान्य तापमानावर केली पाहिजे. सल्फ्यूरिक ऍसिडच्या तुलनेत, सांद्रता आणि तापमानाच्या समान परिस्थितीत, हायड्रोक्लोरिक ऍसिडचा एचिंग वेग सल्फ्यूरिक ऍसिडपेक्षा १.५-२ पट अधिक जलद असतो.
ॲसिड एचिंगसाठी सल्फ्यूरिक ॲसिड वापरावे की हायड्रोक्लोरिक ॲसिड, हे प्रत्यक्ष उत्पादनाच्या विशिष्ट परिस्थितीवर अवलंबून असते. उदाहरणार्थ, लोह धातूंच्या स्ट्रॉंग एचिंगमध्ये, अनेकदा सल्फ्यूरिक ॲसिड किंवा हायड्रोक्लोरिक ॲसिड वापरले जाते, किंवा दोन्हींचे एका विशिष्ट प्रमाणात 'मिश्रित ॲसिड' वापरले जाते.
तथापि, रासायनिक तीव्र एचिंगसाठी वापरल्या जाणाऱ्या ॲसिडचा प्रकार हा लोखंड आणि पोलादाच्या भागांच्या पृष्ठभागावरील ऑक्साईडच्या रचनेवर आणि संरचनेवर अवलंबून असतो. त्याच वेळी, जलद एचिंग गती, कमी उत्पादन खर्च आणि धातूच्या उत्पादनांमध्ये शक्य तितके कमी आकारमानातील विरूपण आणि हायड्रोजनमुळे होणारे ठिसूळपण सुनिश्चित करणे आवश्यक आहे. तथापि, हे समजून घेतले पाहिजे की हायड्रोक्लोरिक ॲसिडमधील ऑक्साईडचे थर काढणे हे प्रामुख्याने हायड्रोक्लोरिक ॲसिडच्या रासायनिक विरघळण्यावर अवलंबून असते आणि हायड्रोजनचा यांत्रिक सोलण्याचा परिणाम सल्फ्यूरिक ॲसिडच्या तुलनेत खूपच कमी असतो. त्यामुळे, केवळ सल्फ्यूरिक ॲसिड वापरण्यापेक्षा केवळ हायड्रोक्लोरिक ॲसिड वापरताना ॲसिडचा वापर जास्त असतो.
जेव्हा प्लेटिंग केलेल्या भागांच्या पृष्ठभागावरील गंज आणि ऑक्साईडच्या थरांमध्ये उच्च-संयुजी लोह ऑक्साईडचे प्रमाण जास्त असते, तेव्हा मिश्र आम्ल इचिंगचा वापर केला जाऊ शकतो, जे ऑक्साईडच्या थरांवर हायड्रोजनचा फाडण्याचा परिणाम तर करतेच, शिवाय ऑक्साईडच्या रासायनिक विघटनालाही गती देते. तथापि, जर धातूच्या पृष्ठभागावर फक्त सैल गंज उत्पादने (मुख्यतः Fe₂O₃) असतील, तर त्याच्या जलद इचिंग गतीमुळे, सब्सट्रेटच्या कमी विघटनामुळे आणि कमी हायड्रोजन एम्ब्रिटलमेंटमुळे इचिंगसाठी केवळ हायड्रोक्लोरिक आम्लाचा वापर केला जाऊ शकतो.
परंतु जेव्हा धातूच्या पृष्ठभागावर ऑक्साईडचा दाट थर जमा होतो, तेव्हा केवळ हायड्रोक्लोरिक ऍसिड वापरल्यास ते जास्त लागते, खर्चिक असते आणि ऑक्साईडचा थर काढण्याचा त्याचा परिणाम सल्फ्यूरिक ऍसिडपेक्षा वाईट असतो, म्हणून सल्फ्यूरिक ऍसिड अधिक चांगले आहे.
इलेक्ट्रोलाइटिक एचिंग (इलेक्ट्रोलाइटिक ऍसिड, इलेक्ट्रोकेमिकल एचिंग), मग ते कॅथोडिक इलेक्ट्रोलायसिस, ऍनोडिक इलेक्ट्रोलायसिस किंवा पीआर इलेक्ट्रोलायसिस (पिरियॉडिक रिव्हर्सल इलेक्ट्रोलायसिस, ज्यामध्ये वर्कपीसचे धन आणि ऋण ध्रुव ठराविक कालावधीने बदलले जातात) असो, ते 5%-20% सल्फ्यूरिक ऍसिडच्या द्रावणात केले जाऊ शकते.
रासायनिक एचिंगच्या तुलनेत, इलेक्ट्रोलाइटिक एचिंगमुळे घट्ट चिकटलेले ऑक्साईडचे थर अधिक वेगाने काढता येतात, मूळ धातूचे क्षरण कमी होते, ते चालवायला व व्यवस्थापित करायला सोपे आहे आणि स्वयंचलित इलेक्ट्रोप्लेटिंग लाईन्ससाठी योग्य आहे. जपानमध्ये स्टेनलेस स्टीलवरील ऑक्साईडचे थर काढण्यासाठी पीआर इलेक्ट्रोलायसिसचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जातो.
चीनमध्ये, अनेकजण प्री-प्लेटिंग उपचारासाठी इलेक्ट्रोलाइटिक डिग्रेसिंगसह कॅथोडिक आणि ॲनोडिक इलेक्ट्रोलाइटिक पिक्लिंगचा वापर करतात. लोह धातूंसाठी ॲनोडिक इलेक्ट्रोलाइटिक ॲसिड हे मोठ्या प्रमाणात ऑक्साईडचे थर आणि गंज असलेल्या धातूच्या भागांवर प्रक्रिया करण्यासाठी योग्य आहे आणि ही प्रक्रिया बहुतेकदा सामान्य तापमानावर केली जाऊ शकते. तापमान वाढवल्याने ॲसिड एचिंगचा वेग वाढू शकतो, परंतु रासायनिक ॲसिड एचिंगइतका नाही. विद्युत प्रवाहाची घनता वाढवल्याने ॲसिड एचिंगचा वेग वाढू शकतो, परंतु ती खूप जास्त झाल्यास, मूळ धातूचे पॅसिव्हेशन होईल.
यावेळी, मूळ धातूचे रासायनिक आणि विद्युत रासायनिक विघटन मूलतः थांबते, आणि फक्त ऑक्साईडच्या थरांवर ऑक्सिजनचा सोलण्याचा परिणाम शिल्लक राहतो. त्यामुळे, एचिंगचा वेग फारसा वाढत नाही, आणि हे कौशल्याने नियंत्रित करणे आवश्यक आहे. साधारणपणे, ५-१० A/dm² इतकी विद्युत प्रवाह घनता योग्य असते. ॲनोडिक ॲसिड एचिंगसाठी, ओ-झायलीन थायोयुरिया किंवा सल्फोनेटेड वुडवर्किंग ग्लू हे अवरोधक म्हणून ३-५ ग्रॅम/लिटर या मात्रेत वापरले जाऊ शकतात; लोह धातूंच्या कॅथोडिक इलेक्ट्रोलाइटिक ॲसिडसाठी, सल्फ्यूरिक ॲसिडचे द्रावण किंवा सुमारे ५% सल्फ्यूरिक ॲसिड आणि ५% हायड्रोक्लोरिक ॲसिड यांचे मिश्र ॲसिड, तसेच योग्य प्रमाणात सोडियम क्लोराईड वापरले जाऊ शकते. धातूच्या सब्सट्रेटची (लोह) कोणतीही स्पष्ट रासायनिक आणि विद्युत रासायनिक विघटन प्रक्रिया होत नसल्यामुळे, Cl⁻ असलेली संयुगे योग्य प्रमाणात टाकल्यास भागांच्या पृष्ठभागावरील ऑक्साईडचे थर सैल होण्यास आणि एचिंगचा वेग वाढण्यास मदत होते. त्याच वेळी, फॉर्मल्डिहाइड किंवा युरोट्रोपिन हे अवरोधक म्हणून वापरले जाऊ शकतात.
थोडक्यात, सल्फ्यूरिक ॲसिडचा वापर स्टील, तांबे आणि पितळ यांच्या ॲसिड एचिंगसाठी मोठ्या प्रमाणावर केला जातो. याव्यतिरिक्त, सल्फ्यूरिक ॲसिडचा वापर क्रोमिक ॲसिड आणि डायक्रोमेट्ससह ॲल्युमिनियमवरील ऑक्साईड आणि काजळी काढून टाकण्यासाठी एक घटक म्हणून केला जातो.
स्टेनलेस स्टीलवरील ऑक्साईडचे थर काढण्यासाठी याचा वापर हायड्रोफ्लोरिक आम्ल किंवा नायट्रिक आम्ल किंवा दोन्हीसोबत केला जातो. हायड्रोक्लोरिक आम्लाचा फायदा हा आहे की ते सामान्य तापमानावर अनेक धातूंना प्रभावीपणे पिकलिंग करू शकते; त्याचा एक तोटा हा आहे की HCl वाफ आणि आम्लाच्या धुक्यामुळे होणारे प्रदूषण टाळण्याकडे लक्ष द्यावे लागते.
याव्यतिरिक्त, मॅन्युअल प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटमध्ये नायट्रिक ऍसिड आणि फॉस्फोरिक ऍसिडचा वापर देखील सामान्यपणे केला जातो. नायट्रिक ऍसिड हे अनेक ब्राईट एचिंग एजंट्सचा एक महत्त्वाचा घटक आहे. ॲल्युमिनियम, स्टेनलेस स्टील, निकेल-आधारित आणि लोह-आधारित मिश्रधातू, टायटॅनियम, झिरकोनियम आणि काही कोबाल्ट-आधारित मिश्रधातूंच्या पृष्ठभागावरून उष्णता उपचारांमुळे तयार झालेले ऑक्साईडचे थर काढण्यासाठी ते हायड्रोफ्लोरिक ऍसिडमध्ये मिसळले जाते.
फॉस्फोरिक ॲसिडचा वापर स्टीलच्या भागांवरील गंज काढण्यासाठी, तसेच स्टेनलेस स्टील, ॲल्युमिनियम, पितळ आणि तांबे यांच्यासाठीच्या विशेष टँक सोल्युशन्समध्ये केला जातो. ॲल्युमिनियमच्या भागांच्या ब्राईट ॲनोडायझिंगच्या पूर्व-उपचारासाठी फॉस्फोरिक ॲसिड-नायट्रिक ॲसिड-ॲसेटिक ॲसिड या मिश्र ॲसिडचा वापर केला जातो. शिशावर आधारित मिश्रधातू किंवा कथिलाचे सोल्डर असलेल्या तांबे किंवा पितळेच्या भागांसाठी फ्लोरोबोरिक ॲसिड हे सर्वात प्रभावी पिक्लिंग सोल्युशन असल्याचे सिद्ध झाले आहे.
असे वृत्त आहे की धातूंच्या ऑक्साईडचे थर आणि ऑक्साईड काढून टाकण्यासाठी जगातील सल्फ्यूरिक ऍसिड उत्पादनापैकी ५%, हायड्रोक्लोरिक ऍसिडपैकी २५%, हायड्रोफ्लुरिक ऍसिडपैकी बहुतांश आणि नायट्रिक ऍसिड व फॉस्फोरिक ऍसिडचा मोठ्या प्रमाणात वापर होतो.
त्यामुळे, ॲसिड एचिंगसाठी या ॲसिडचा वापर अचूकपणे आत्मसात करणे, हे प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटच्या उपयोजन तंत्रज्ञानातील एक महत्त्वाचा मुद्दा आहे, हे उघड आहे. तथापि, त्यांचा वापर करणे अवघड नाही, पण त्यांचा चांगल्या प्रकारे वापर करणे, त्यांची बचत करणे आणि वापर कमी करणे सोपे नाही.
पोस्ट करण्याची वेळ: २९ जानेवारी २०२६