నూనె తీసివేసే మరియు ఊరవేసే ప్రక్రియలలోని ఈ వివరాలపై శ్రద్ధ వహించండి, దీనివల్ల సమయం, శ్రమ ఆదా అవ్వడమే కాకుండా వినియోగం కూడా తగ్గుతుంది!

నూనె తొలగింపు ప్రక్రియలో నైపుణ్యం సాధించి, దానిని చక్కగా నిర్వహించాలంటే, పూతకు మరియు లోహ ఉపరితలానికి మధ్య ఉండే బంధం యొక్క సూత్రాన్ని సరిగ్గా అర్థం చేసుకోవడం అవసరం. ఈ విషయాన్ని తరచుగా విస్మరిస్తారు, తత్ఫలితంగా ఆచరణలో ఇబ్బందులు తలెత్తుతాయి.

కోటింగ్ మరియు సబ్‌స్ట్రేట్ ఉపరితలం యొక్క సూక్ష్మ-గరుకుదనం వల్ల ఏర్పడే యాంత్రిక బంధం, కోటింగ్ మరియు లోహ సబ్‌స్ట్రేట్ మధ్య అంతర అణు మరియు అంతర లోహ బలాల బంధం ఉన్నప్పుడు మాత్రమే బలంగా ఉంటుందని సంబంధిత పదార్థాలు సూచిస్తున్నాయి. అంతర అణు మరియు అంతర లోహ బలాలు చాలా తక్కువ దూరంలో మాత్రమే వ్యక్తమవుతాయి.

అణువుల మధ్య దూరం 5 కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడుμm వద్ద, అంతర అణు బలం ఇకపై పనిచేయదు. అందువల్ల, సబ్‌స్ట్రేట్ ఉపరితలంపై ఉండే పలుచని నూనె పొర మరియు ఆక్సైడ్ పొర కూడా అంతర అణు లేదా లోహ బంధన బలానికి ఆటంకం కలిగించగలవు.

పైన పేర్కొన్న బంధాన్ని సాధించడానికి, ఉత్పత్తుల నుండి నూనె మరకలు, తుప్పు మరియు ఆక్సైడ్ పొరలను చాలా క్షుణ్ణంగా తొలగించడం అవసరం. మేము ప్రస్తావించే "చాలా క్షుణ్ణంగా" అంటే, ప్రీ-ప్లేటింగ్ చికిత్స తర్వాత ఉపరితలం పూర్తిగా శుభ్రంగా ఉండాలని కాదు, కేవలం అది ఒక అర్హత కలిగిన ఉపరితలాన్ని కలిగి ఉండాలని మాత్రమే. ఈ అర్హత కలిగిన ఉపరితలం అనగా, ప్రీ-ప్లేటింగ్ చికిత్స తర్వాత ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్‌కు హానికరమైన పొరలను తొలగించి, వాటి స్థానంలో ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్‌ను స్వీకరించడానికి అనువైన పొరలను ఏర్పరచాలి.

అదే సమయంలో, ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ ద్వారా లోహ ఉపరితలం పూర్తిగా చదునుగా ఉండాలి. గ్రైండింగ్, పాలిషింగ్, టంబ్లింగ్, సాండ్‌బ్లాస్టింగ్ మొదలైన యాంత్రిక ప్రక్రియల తర్వాత, ఉపరితలంపై ఉన్న స్పష్టమైన గీతలు, బుర్రలు మరియు ఇతర లోపాలను తొలగిస్తారు. తద్వారా, నూనె మరియు తుప్పు తొలగింపుకు ముందు, ప్లేట్ చేయబడిన భాగాల యొక్క సబ్‌స్ట్రేట్ లెవలింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ అవసరాలకు సబ్‌స్ట్రేట్ ఉపరితలం అనుగుణంగా ఉంటుంది.

ఈ విషయం స్పష్టంగా ఉండాలి. ఈ విషయం స్పష్టంగా ఉన్నప్పుడు మాత్రమే, ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ కోసం ఉన్న సారూప్య ఫార్ములాల నుండి, ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ ప్రక్రియ ప్రవాహాన్ని మరియు ఫార్ములాను మనం సరిగ్గా మరియు ఆచరణాత్మకంగా ఎంచుకోగలం.

 ఉత్పత్తిలో డీగ్రీజింగ్ ప్రక్రియను ఎలా వర్తింపజేయాలి?

సాధారణంగా క్షార గ్రీజు తొలగింపు పద్ధతిని అవలంబిస్తారు. నూనె మరక యొక్క స్థితి మరియు లోహ పదార్థం యొక్క రకాన్ని బట్టి గ్రీజు తొలగింపు ద్రావణం యొక్క కూర్పు మరియు ప్రక్రియ పరిస్థితులను ఎంపిక చేస్తారు.

ఉపరితలంపై అధిక మొత్తంలో గ్రీజు అంటుకుని ఉన్నప్పుడు, అంటే నూనె పొర చాలా మందంగా ఉండి, జిడ్డుగా మరియు అంటుకునేలా ఉన్నప్పుడు, దానిని కేవలం ఆల్కలైన్ డీగ్రీజింగ్ ద్వారా సులభంగా తొలగించలేము. మొదట డీగ్రీజింగ్ పూర్వ చికిత్స కోసం ద్రావకంతో బ్రషింగ్ వంటి ఇతర పద్ధతులను ఉపయోగించి, ఆపై ఆల్కలైన్ డీగ్రీజింగ్ చేయడం అవసరం. ఆల్కలైన్ డీగ్రీజింగ్ ద్రావణం చాలా క్షార గుణాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఇది కొన్ని లోహాలతో చర్య జరిపినప్పుడు స్పష్టమైన తుప్పును కలిగిస్తుంది.

అందువల్ల, అల్యూమినియం మరియు జింక్ వంటి పూత పూసిన భాగాల నుండి గ్రీజును తొలగించేటప్పుడు, వీలైనంత వరకు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత మరియు తక్కువ క్షార పరిస్థితులలో దీనిని నిర్వహించాలి. ఉక్కు భాగాలను అధిక క్షారతతో శుభ్రపరచడం సాధారణంగా ఆమోదయోగ్యమైనదే, కానీ ఫెర్రస్ కాని లోహ భాగాలను శుభ్రపరిచేటప్పుడు, గ్రీజు తొలగించే ద్రావణం యొక్క pH ను తగిన పరిధికి సర్దుబాటు చేయాలి. ఉదాహరణకు, అల్యూమినియం, జింక్ మరియు వాటి మిశ్రమ లోహాల pH ను 11 కంటే తక్కువగా నియంత్రించాలి, మరియు అటువంటి ఉత్పత్తుల గ్రీజు తొలగించే సమయం 3 నిమిషాలకు మించకూడదు.

ఖర్చు దృష్ట్యా, కొందరు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద గ్రీజును తొలగించడాన్ని సమర్థిస్తారు, కానీ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడం సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది. ఉష్ణోగ్రత ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, ఉపరితలానికి అంటుకున్న గ్రీజుకు మరియు శుభ్రపరిచే ఏజెంట్‌కు మధ్య భౌతిక మరియు రసాయన చర్య వేగం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు గ్రీజును తొలగించడం అంత సులభం అవుతుంది.

ఉష్ణోగ్రత పెరిగే కొద్దీ నూనె మరకల చిక్కదనం తగ్గుతుందని ఆచరణలో రుజువైంది, కాబట్టి డీగ్రీజింగ్ చేయడం సులభం అవుతుంది, కానీ తక్కువ ఉష్ణోగ్రతకు ఈ ప్రభావం ఉండదు. అందువల్ల, ఎమల్సిఫైయర్‌లు మరియు సర్ఫ్యాక్టెంట్‌లను ఉపయోగించాలని భావిస్తారు. అధిక-ఉష్ణోగ్రత డీగ్రీజింగ్ మంచిదా మరియు నియంత్రించడానికి ఏ ఉష్ణోగ్రత సరైనది అనే విషయానికి వస్తే, రచయిత అనుభవం ప్రకారం 70-80°C ఉత్తమం. ఇది మెషీనింగ్ వల్ల మూల లోహంలో ఏర్పడే అవశేష ఒత్తిడిని తొలగించడానికి కూడా సహాయపడుతుంది, ఇది పూత యొక్క అతుకుదలను మెరుగుపరచడానికి, ముఖ్యంగా బహుళ-పొరల నికెల్‌ల మధ్య, చాలా ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.

సాధారణ ఉక్కు భాగాలపై సంయుక్త డీగ్రీజింగ్‌ను అనుసరించవచ్చు, ఉదాహరణకు మొదట 3-5 నిమిషాల పాటు కాథోడిక్ డీగ్రీజింగ్, ఆపై 1-2 నిమిషాల పాటు అనోడిక్ డీగ్రీజింగ్ చేయడం, లేదా మొదట 3-5 నిమిషాల పాటు అనోడిక్ డీగ్రీజింగ్, ఆపై 1-2 నిమిషాల పాటు కాథోడిక్ డీగ్రీజింగ్ చేయడం. దీనిని రెండు డీగ్రీజింగ్ ప్రక్రియల ద్వారా గానీ లేదా కమ్యుటేషన్ పరికరంతో కూడిన విద్యుత్ సరఫరాను ఉపయోగించి గానీ సాధించవచ్చు.

అధిక-బలం గల ఉక్కు, స్ప్రింగ్ స్టీల్ మరియు పలుచని భాగాలలో హైడ్రోజన్ పెళుసుదనాన్ని నివారించడానికి, కొన్ని నిమిషాల పాటు కేవలం అనోడిక్ డీగ్రీజింగ్ మాత్రమే నిర్వహిస్తారు. అయితే, రాగి మరియు రాగి మిశ్రమ లోహాల వంటి ఫెర్రస్ కాని లోహ భాగాలకు అనోడిక్ డీగ్రీజింగ్‌ను ఉపయోగించలేరు, మరియు 1-2 నిమిషాల పాటు కేవలం కాథోడిక్ డీగ్రీజింగ్ మాత్రమే అనుమతించబడుతుంది.

జిడ్డు తొలగించే ద్రావణం యొక్క తయారీ మరియు నిర్వహణ విషయానికి వస్తే, రసాయన జిడ్డు తొలగింపు మరియు విద్యుద్విశ్లేషణ జిడ్డు తొలగింపు ద్రావణాల తయారీ చాలా సులభం. మొదట, సర్ఫ్యాక్టెంట్లు మినహా ఇతర పదార్థాలను కరిగించడానికి ట్యాంక్ పరిమాణంలో 2/3 వంతు నీటిని ఉపయోగించండి మరియు అదే సమయంలో కలుపుతూ ఉండండి (మందు గడ్డ కట్టకుండా నివారించడానికి). ఈ మందు పదార్థాలు కరిగినప్పుడు వేడిని విడుదల చేస్తాయి కాబట్టి, వాటిని వేడి చేయవలసిన అవసరం లేదు. సర్ఫ్యాక్టెంట్లను కలిపే ముందు వేడి నీటితో విడిగా కరిగించాలి. ఒకవేళ అవి ఒకేసారి కరగకపోతే, పైనున్న స్పష్టమైన ద్రవాన్ని బయటకు పోసి, ఆ తర్వాత కరిగించడానికి నీటిని కలపవచ్చు. నిర్దేశించిన పరిమాణం వరకు కలిపి, ఉపయోగించే ముందు బాగా కలపండి.

 నూనె తొలగింపు ద్రవం నిర్వహణపై శ్రద్ధ వహించాలి:

① పదార్థాలను క్రమం తప్పకుండా పరీక్షించి, తిరిగి నింపండి. ఉత్పత్తి పరిమాణాన్ని బట్టి, సర్ఫ్యాక్టెంట్లను వారానికి లేదా రెండు వారాలకు ఒకసారి అసలు పరిమాణంలో 1/3 నుండి 1/2 వంతు వరకు తిరిగి నింపాలి.

② పూతలోకి ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి, ఉపయోగించే ఇనుప పలకలలో అధిక భార లోహ మలినాలు ఉండకూడదు. కరెంట్ సాంద్రతను 5-10 A/dm² వద్ద నిర్వహించాలి మరియు దాని ఎంపిక తగినంత బుడగల ఉత్పత్తిని నిర్ధారించాలి. ఇది ఎలక్ట్రోడ్ ఉపరితలం నుండి నూనె బిందువులను యాంత్రికంగా వేరుచేయడమే కాకుండా ద్రావణాన్ని కదిలిస్తుంది. ఉపరితల నూనె మరక స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు, కరెంట్ సాంద్రత ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, డీగ్రీజింగ్ వేగం అంత వేగంగా ఉంటుంది.

③ ట్యాంక్‌లో తేలియాడుతున్న నూనె మరకలను సకాలంలో తొలగించాలి.

④ ట్యాంక్‌లోని బురద మరియు మురికిని క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి మరియు ట్యాంక్ ద్రావణాన్ని వెంటనే మార్చండి.

⑤ ఎలక్ట్రోలైట్‌లో తక్కువ నురుగునిచ్చే సర్ఫ్యాక్టెంట్లను ఉపయోగించడానికి ప్రయత్నించండి; లేకపోతే, వాటిని ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ట్యాంక్‌లోకి ప్రవేశపెట్టడం నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.

యాసిడ్ ఎచింగ్ (పిక్లింగ్) ప్రక్రియలో నైపుణ్యం సాధించి, నిర్వహించడం ఎలా?

డిగ్రీజింగ్ ప్రక్రియ లాగే, యాసిడ్ ఎచింగ్ (పిక్లింగ్) కూడా ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్‌లో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. ప్రీ-ప్లేటింగ్ ఉత్పత్తిలో ఈ రెండు ప్రక్రియలను కలిపి ఉపయోగిస్తారు, మరియు మెటల్ ప్లేటింగ్ భాగాల నుండి తుప్పు మరియు ఆక్సైడ్ పొరలను తొలగించడమే వీటి ముఖ్య ఉద్దేశ్యం.

సాధారణంగా, అధిక మొత్తంలో ఆక్సైడ్‌లను తొలగించడానికి ఉపయోగించే ప్రక్రియను స్ట్రాంగ్ ఎచింగ్ అని, మరియు కంటికి కనపడనంత పలుచని ఆక్సైడ్ పొరలను తొలగించడానికి ఉపయోగించే ప్రక్రియను వీక్ ఎచింగ్ అని అంటారు. దీనిని ఇంకా కెమికల్ ఎచింగ్ మరియు ఎలక్ట్రోకెమికల్ ఎచింగ్‌గా విభజించవచ్చు. స్ట్రాంగ్ ఎచింగ్ తర్వాత, అంటే వర్క్‌పీస్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించే ముందు, వీక్ ఎచింగ్‌ను తుది చికిత్సా ప్రక్రియగా ఉపయోగిస్తారు. ఇది లోహ ఉపరితలాన్ని ఉత్తేజపరిచే ఒక ప్రక్రియ మరియు ఉత్పత్తిలో దీనిని సులభంగా విస్మరిస్తారు, ఇది ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ పొరలు ఊడిపోవడానికి గల కారణాలలో ఒకటి.

ఒకవేళ బలహీనమైన ఎచింగ్ ద్రావణం తదుపరి ప్లేటింగ్ ద్రావణంలోని భాగాలలో ఒకటి అయితే, లేదా దానిని చేర్చడం వల్ల ప్లేటింగ్ ద్రావణంపై ప్రభావం పడకపోతే, యాక్టివేట్ చేయబడిన ప్లేటింగ్ భాగాలను శుభ్రపరచకుండా నేరుగా ప్లేటింగ్ ట్యాంక్‌లో ఉంచడం మంచిది.

ఉదాహరణకు, నికెల్ ప్లేటింగ్‌కు ముందు ఉపయోగించే విలీన ఆమ్ల యాక్టివేషన్ ద్రావణంతో ఎచింగ్ ప్రక్రియ సజావుగా సాగడానికి, ఎచింగ్‌కు ముందు డీగ్రీజింగ్ తప్పనిసరిగా చేయాలి; లేకపోతే, ఆమ్లం మరియు లోహ ఆక్సైడ్‌లు సరిగ్గా కలవలేవు, మరియు రసాయన విలీన చర్య ముందుకు సాగడం కష్టమవుతుంది.

అందువల్ల, యాసిడ్ ఎచింగ్‌లో నైపుణ్యం సాధించాలంటే, ఈ ప్రాథమిక సూత్రాలను సైద్ధాంతికంగా స్పష్టం చేసుకోవడం కూడా అవసరం.

సాధారణంగా, ఇనుము మరియు ఉక్కు భాగాల నుండి ఆక్సైడ్ పొరను తొలగించడానికి, యాసిడ్ ఎచింగ్ కోసం ప్రధానంగా సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం మరియు హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లాన్ని ఉపయోగిస్తారు. ఈ పద్ధతి సరళమైనదే అయినా, వాస్తవ ఉత్పత్తిలో దీనిపై శ్రద్ధ పెట్టకపోతే ఆశించిన లక్ష్యాన్ని సాధించడం కష్టం.

సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లంతో ఎచింగ్ ప్రక్రియ పరిస్థితుల ఎంపిక ప్రమాణాలు సాధారణంగా అనుభవంపై ఆధారపడి ఉంటాయి. పిక్లింగ్ తర్వాత వర్క్‌పీస్ రూపాన్ని బట్టి వాటిని గుర్తిస్తారు, ఎందుకంటే దీనిని పరిమాణాత్మకంగా నియంత్రించలేము. ఆచరణలో తేలిందేమిటంటే, ఆక్సైడ్ పొరలను తొలగించడంలో సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల పిక్లింగ్ ప్రభావం 20°C కంటే 40°C వద్ద చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, కానీ ఉష్ణోగ్రతను మరింత పెంచినప్పుడు, పొరలను తొలగించే ప్రభావం అనుపాతంలో పెరగదు.

అదే సమయంలో, 20% కంటే తక్కువ గాఢత ఉన్న సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లంలో, గాఢత పెరిగే కొద్దీ ఆమ్ల ఎచింగ్ వేగం పెరుగుతుంది, కానీ గాఢత 20% దాటినప్పుడు, దానికి బదులుగా ఆమ్ల ఎచింగ్ వేగం తగ్గుతుంది. ఈ కారణంగా, 10%-20% సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల గాఢత మరియు 60°C కంటే తక్కువ ఉష్ణోగ్రతలో ఎచింగ్ చేసే ప్రామాణిక ప్రక్రియ పరిస్థితులు మరింత సముచితమైనవని మేము విశ్వసిస్తున్నాము. సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల ద్రావణం యొక్క ఏజింగ్ డిగ్రీకి సంబంధించి, సాధారణంగా, పిక్లింగ్ ద్రావణంలో ఇనుము శాతం 80 g/L మరియు ఫెర్రస్ సల్ఫేట్ శాతం 2.5 g/L దాటినప్పుడు, ఆ సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల ద్రావణాన్ని ఇకపై ఉపయోగించలేమని కూడా గమనించాలి.

ఈ సమయంలో, ద్రావణాన్ని స్ఫటికీకరించడానికి మరియు అదనపు ఫెర్రస్ సల్ఫేట్‌ను తొలగించడానికి చల్లబరచాలి, ఆపై ప్రక్రియ అవసరాలను తీర్చడానికి కొత్త ఆమ్లాన్ని జోడించాలి.

హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం యొక్క యాసిడ్ ఎచింగ్ ప్రక్రియ పరిస్థితుల ఎంపిక ప్రమాణాలు: గాఢతను సాధారణంగా 10%-20% వద్ద నియంత్రించాలి మరియు ఈ ప్రక్రియను గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద నిర్వహించాలి. సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లంతో పోలిస్తే, అదే గాఢత మరియు ఉష్ణోగ్రత పరిస్థితులలో, హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం యొక్క ఎచింగ్ వేగం సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం కంటే 1.5-2 రెట్లు వేగంగా ఉంటుంది.

యాసిడ్ ఎచింగ్ కోసం సల్ఫ్యూరిక్ యాసిడ్ లేదా హైడ్రోక్లోరిక్ యాసిడ్ ఉపయోగించాలా అనేది వాస్తవ ఉత్పత్తి యొక్క నిర్దిష్ట పరిస్థితిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, ఫెర్రస్ లోహాల స్ట్రాంగ్ ఎచింగ్‌లో, తరచుగా సల్ఫ్యూరిక్ యాసిడ్ లేదా హైడ్రోక్లోరిక్ యాసిడ్, లేదా ఈ రెండింటి యొక్క ఒక నిర్దిష్ట నిష్పత్తిలో "మిశ్రమ యాసిడ్"ను ఉపయోగిస్తారు.

అయితే, రసాయనిక బలమైన ఎచింగ్ కోసం ఉపయోగించే ఆమ్లం రకం, ఇనుము మరియు ఉక్కు భాగాల ఉపరితలంపై ఉండే ఆక్సైడ్‌ల కూర్పు మరియు నిర్మాణంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. అదే సమయంలో, వేగవంతమైన ఎచింగ్ వేగం, తక్కువ ఉత్పత్తి వ్యయం, మరియు లోహ ఉత్పత్తులలో సాధ్యమైనంత తక్కువ పరిమాణ వైకల్యం మరియు హైడ్రోజన్ పెళుసుదనం ఉండేలా చూసుకోవడం అవసరం. అయితే, హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లంలో ఆక్సైడ్ పొరల తొలగింపు ప్రధానంగా హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం యొక్క రసాయనిక విలీనంపై ఆధారపడి ఉంటుందని, మరియు హైడ్రోజన్ యొక్క యాంత్రిక పొరల తొలగింపు ప్రభావం సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లంలో కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుందని అర్థం చేసుకోవాలి. అందువల్ల, కేవలం సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లాన్ని ఉపయోగించినప్పుడు కంటే, కేవలం హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లాన్ని ఉపయోగించినప్పుడు ఆమ్ల వినియోగం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

ప్లేటింగ్ భాగాల ఉపరితలంపై ఉన్న తుప్పు మరియు ఆక్సైడ్ పొరలలో అధిక మొత్తంలో అధిక-వాలెన్స్ ఐరన్ ఆక్సైడ్‌లు ఉన్నప్పుడు, మిశ్రమ ఆమ్ల ఎచింగ్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. ఇది ఆక్సైడ్ పొరలపై హైడ్రోజన్ యొక్క చీల్చే ప్రభావాన్ని చూపడమే కాకుండా, ఆక్సైడ్‌ల రసాయన విఘటనను కూడా వేగవంతం చేస్తుంది. అయితే, లోహ ఉపరితలంపై వదులుగా ఉన్న తుప్పు ఉత్పత్తులు (ప్రధానంగా Fe₂O₃) మాత్రమే ఉన్నట్లయితే, దాని వేగవంతమైన ఎచింగ్ వేగం, సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క తక్కువ విఘటన మరియు తక్కువ హైడ్రోజన్ పెళుసుదనం కారణంగా ఎచింగ్ కోసం కేవలం హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లాన్ని మాత్రమే ఉపయోగించవచ్చు.

కానీ లోహ ఉపరితలంపై దట్టమైన ఆక్సైడ్ పొర ఉన్నప్పుడు, కేవలం హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లాన్ని ఉపయోగించడం వల్ల సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లంతో పోలిస్తే ఎక్కువ ఇంధనం ఖర్చవుతుంది, అంతేకాక ఆక్సైడ్ పొరను తొలగించే ప్రభావం కూడా తక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లమే ఉత్తమం.

ఎలక్ట్రోలైటిక్ ఎచింగ్ (ఎలక్ట్రోలైటిక్ ఆమ్లం, ఎలక్ట్రోకెమికల్ ఎచింగ్), అది కాథోడిక్ ఎలక్ట్రోలైసిస్, అనోడిక్ ఎలక్ట్రోలైసిస్, లేదా PR ఎలక్ట్రోలైసిస్ (పీరియాడిక్ రివర్సల్ ఎలక్ట్రోలైసిస్, ఇది వర్క్‌పీస్ యొక్క ధన మరియు రుణ ధ్రువాలను క్రమానుగతంగా మారుస్తుంది) అయినా, 5%-20% సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల ద్రావణంలో నిర్వహించవచ్చు.

రసాయన ఎచింగ్‌తో పోలిస్తే, ఎలక్ట్రోలైటిక్ ఎచింగ్ గట్టిగా అతుక్కుపోయిన ఆక్సైడ్ పొరలను మరింత వేగంగా తొలగించగలదు, మూల లోహానికి తక్కువ తుప్పును కలిగిస్తుంది, నిర్వహించడానికి మరియు వాడటానికి సులభంగా ఉంటుంది, మరియు ఆటోమేటిక్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ లైన్‌లకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ నుండి ఆక్సైడ్ పొరలను తొలగించడానికి జపాన్‌లో PR ఎలక్ట్రోలైసిస్ విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

చైనాలో, చాలామంది ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ కోసం కాథోడిక్ మరియు అనోడిక్ ఎలక్ట్రోలైటిక్ పిక్లింగ్‌ను, ఎలక్ట్రోలైటిక్ డీగ్రీజింగ్‌తో కలిపి ఉపయోగిస్తారు. ఫెర్రస్ లోహాల కోసం ఉపయోగించే అనోడిక్ ఎలక్ట్రోలైటిక్ యాసిడ్, అధిక మొత్తంలో ఆక్సైడ్ పొరలు మరియు తుప్పు ఉన్న లోహ భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది, మరియు దీనిని చాలావరకు గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద నిర్వహించవచ్చు. ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం ద్వారా యాసిడ్ ఎచింగ్ వేగాన్ని పెంచవచ్చు, కానీ రసాయన యాసిడ్ ఎచింగ్ అంతగా కాదు. కరెంట్ డెన్సిటీని పెంచడం ద్వారా యాసిడ్ ఎచింగ్ వేగాన్ని వేగవంతం చేయవచ్చు, కానీ అది మరీ ఎక్కువగా ఉంటే, బేస్ మెటల్ పాసివేట్ అవుతుంది.

ఈ సమయంలో, మూల లోహం యొక్క రసాయన మరియు విద్యుత్ రసాయన విఘటన ప్రాథమికంగా అదృశ్యమవుతుంది, ఆక్సైడ్ పొరలపై ఆక్సిజన్ యొక్క పొరలు ఊడగొట్టే ప్రభావం మాత్రమే మిగిలి ఉంటుంది. అందువల్ల, ఎచింగ్ వేగం కొద్దిగా మాత్రమే పెరుగుతుంది, దీనిని నైపుణ్యంతో నియంత్రించాలి. సాధారణంగా, 5-10 A/dm² కరెంట్ సాంద్రత సరిపోతుంది. ఆనోడిక్ ఆమ్ల ఎచింగ్ కోసం, ఓ-జైలీన్ థియోయూరియా లేదా సల్ఫోనేటెడ్ వుడ్‌వర్కింగ్ గ్లూను 3-5 గ్రా/లీ మోతాదులో నిరోధకాలుగా ఉపయోగించవచ్చు; ఫెర్రస్ లోహాల కాథోడిక్ విద్యుద్విశ్లేషణ ఆమ్లం కోసం, సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల ద్రావణాన్ని లేదా సుమారు 5% సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం మరియు 5% హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం యొక్క మిశ్రమ ఆమ్లాన్ని, దానికి తగినంత సోడియం క్లోరైడ్‌ను కలిపి ఉపయోగించవచ్చు. లోహ ఉపరితలం (ఇనుము) యొక్క స్పష్టమైన రసాయన మరియు విద్యుత్ రసాయన విఘటన ప్రక్రియ లేనందున, Cl⁻ కలిగిన సమ్మేళనాలను తగిన విధంగా జోడించడం వలన భాగాల ఉపరితలంపై ఉన్న ఆక్సైడ్ పొరలను వదులు చేయడానికి మరియు ఎచింగ్ వేగాన్ని పెంచడానికి సహాయపడుతుంది. అదే సమయంలో, ఫార్మాల్డిహైడ్ లేదా యూరోట్రోపిన్‌ను నిరోధకాలుగా ఉపయోగించవచ్చు.

సంక్షిప్తంగా, ఉక్కు, రాగి మరియు ఇత్తడిని యాసిడ్ ఎచింగ్ చేయడానికి సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లాన్ని విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు. పైన పేర్కొన్న వాటితో పాటు, అల్యూమినియం నుండి ఆక్సైడ్‌లు మరియు మలినాలను తొలగించడానికి సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లాన్ని, క్రోమిక్ ఆమ్లం మరియు డైక్రోమేట్‌లతో కలిపి ఒక కారకంగా ఉపయోగిస్తారు.

స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ నుండి ఆక్సైడ్ పొరలను తొలగించడానికి దీనిని హైడ్రోఫ్లోరిక్ ఆమ్లం లేదా నైట్రిక్ ఆమ్లం లేదా రెండింటితో కలిపి ఉపయోగిస్తారు. హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం యొక్క ప్రయోజనం ఏమిటంటే, ఇది గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద అనేక లోహాలను సమర్థవంతంగా పికిల్ చేయగలదు; దీని ప్రతికూలతలలో ఒకటి ఏమిటంటే, HCl ఆవిరి మరియు ఆమ్ల పొగమంచు కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి శ్రద్ధ వహించాలి.

దీనికి అదనంగా, మాన్యువల్ ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్‌లో నైట్రిక్ ఆమ్లం మరియు ఫాస్ఫారిక్ ఆమ్లం కూడా సాధారణంగా ఉపయోగించబడతాయి. నైట్రిక్ ఆమ్లం అనేక బ్రైట్ ఎచింగ్ ఏజెంట్లలో ఒక ముఖ్యమైన భాగం. అల్యూమినియం, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, నికెల్-ఆధారిత మరియు ఇనుము-ఆధారిత మిశ్రమలోహాలు, టైటానియం, జిర్కోనియం మరియు కొన్ని కోబాల్ట్-ఆధారిత మిశ్రమలోహాల నుండి హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ఆక్సైడ్ పొరలను తొలగించడానికి దీనిని హైడ్రోఫ్లోరిక్ ఆమ్లంతో కలుపుతారు.

ఫాస్ఫారిక్ ఆమ్లాన్ని ఉక్కు భాగాల తుప్పు తొలగింపు కోసం, అలాగే స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, అల్యూమినియం, ఇత్తడి మరియు రాగి కోసం ప్రత్యేక ట్యాంక్ ద్రావణాలలో ఉపయోగిస్తారు. అల్యూమినియం భాగాల బ్రైట్ అనోడైజింగ్ యొక్క ప్రీ-ట్రీట్‌మెంట్ కోసం ఫాస్ఫారిక్ ఆమ్లం-నైట్రిక్ ఆమ్లం-ఎసిటిక్ ఆమ్లం మిశ్రమ ఆమ్లాన్ని ఉపయోగిస్తారు. ఫ్లోరోబోరిక్ ఆమ్లం, టిన్ సోల్డర్‌తో ఉన్న సీసం ఆధారిత మిశ్రమ లోహాలు లేదా రాగి లేదా ఇత్తడి భాగాల కోసం అత్యంత ప్రభావవంతమైన పిక్లింగ్ ద్రావణంగా నిరూపించబడింది.

లోహ ఆక్సైడ్ పొరలు మరియు ఆక్సైడ్‌లను తొలగించడానికి ప్రపంచ సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల ఉత్పత్తిలో 5%, హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లంలో 25%, హైడ్రోఫ్లోరిక్ ఆమ్లంలో అధిక భాగం, మరియు నైట్రిక్ ఆమ్లం, ఫాస్ఫారిక్ ఆమ్లంలో పెద్ద మొత్తంలో వినియోగించబడుతుందని నివేదించబడింది.

అందువల్ల, ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ అప్లికేషన్ టెక్నాలజీలో యాసిడ్ ఎచింగ్ కోసం ఈ యాసిడ్‌ల వాడకంలో నైపుణ్యం సాధించడం స్పష్టంగా ఒక ముఖ్యమైన విషయం. అయితే, వాటిని ఉపయోగించడం కష్టం కాదు, కానీ వాటిని సరిగ్గా ఉపయోగించడం, పొదుపు చేయడం మరియు వినియోగాన్ని తగ్గించడం అంత సులభం కాదు.