तेल निकालने और अचार बनाने की प्रक्रिया में इन बारीकियों पर ध्यान दें, इससे समय, मेहनत की बचत होती है और खपत कम होती है!

तेल हटाने की प्रक्रिया को कुशलतापूर्वक समझने और प्रबंधित करने के लिए, कोटिंग और धातु सब्सट्रेट के बीच बंधन के सिद्धांत को सही ढंग से समझना आवश्यक है। इस बिंदु को अक्सर नजरअंदाज कर दिया जाता है, जिससे व्यवहार में कठिनाइयाँ आती हैं।

संबंधित सामग्री से पता चलता है कि कोटिंग और सब्सट्रेट सतह की सूक्ष्म खुरदरापन के कारण उत्पन्न यांत्रिक बंधन तभी मजबूत होता है जब कोटिंग और धातु सब्सट्रेट के बीच अंतर-आणविक और अंतर-धात्विक बल मौजूद हों। अंतर-आणविक और अंतर-धात्विक बल केवल बहुत कम दूरी के भीतर ही प्रकट हो सकते हैं।

जब अणुओं के बीच की दूरी 5 से अधिक हो जाती हैμm, अंतर-आणविक बल काम करना बंद कर देता है। इसलिए, सब्सट्रेट सतह पर तेल और ऑक्साइड की पतली परत भी अंतर-आणविक या धात्विक बंधन बल को बाधित कर सकती है।

उपर्युक्त बॉन्डिंग प्राप्त करने के लिए, उत्पादों से तेल के दाग, जंग और ऑक्साइड की परत को अच्छी तरह से हटाना आवश्यक है। "अच्छी तरह से" का अर्थ यह नहीं है कि प्री-प्लेटिंग उपचार के बाद सतह बिल्कुल साफ होनी चाहिए, बल्कि केवल यह कि सतह उपयुक्त हो। इस उपयुक्त सतह का वास्तव में अर्थ यह है कि इलेक्ट्रोप्लेटिंग के लिए हानिकारक परतें प्री-प्लेटिंग उपचार के बाद हटा दी जानी चाहिए और उनकी जगह ऐसी परतें लगाई जानी चाहिए जो इलेक्ट्रोप्लेटिंग के लिए उपयुक्त हों।

साथ ही, प्री-प्लेटिंग उपचार के माध्यम से धातु की सतह का बिल्कुल समतल होना आवश्यक है। ग्राइंडिंग, पॉलिशिंग, टम्बलिंग, सैंडब्लास्टिंग आदि जैसी यांत्रिक प्रक्रियाओं के बाद, सतह पर मौजूद स्पष्ट खरोंच, खुरदरेपन और अन्य दोषों को हटा दिया जाता है, ताकि तेल और जंग हटाने से पहले सब्सट्रेट की सतह प्लेटेड पार्ट्स के समतलीकरण और फिनिश की आवश्यकताओं को पूरा कर सके।

यह बात स्पष्ट होनी चाहिए। जब ​​यह बात स्पष्ट हो जाएगी, तभी हम प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंट के लिए समान फॉर्मूलों में से सही और व्यावहारिक प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंट प्रक्रिया प्रवाह और फॉर्मूला का चयन कर पाएंगे।

 उत्पादन में डीग्रीसिंग प्रक्रिया को कैसे लागू किया जाए?

आमतौर पर क्षारीय विधि से चिकनाई हटाने की प्रक्रिया अपनाई जाती है। चिकनाई हटाने वाले घोल की संरचना और प्रक्रिया की स्थितियाँ तेल के दाग की स्थिति और धातु सामग्री के प्रकार के अनुसार चुनी जाती हैं।

जब सतह पर अत्यधिक चिकनाई जमी हो, यानी तेल की परत बहुत मोटी हो और चिपचिपापन महसूस हो, तो इसे केवल क्षारीय विधि से आसानी से नहीं हटाया जा सकता। इसके लिए पहले विलायक से ब्रश करने जैसी अन्य विधियों का उपयोग करना आवश्यक है, और फिर क्षारीय विधि से चिकनाई हटानी चाहिए। क्षारीय विधि का घोल बहुत अधिक क्षारीय होता है, और कुछ धातुओं के साथ प्रतिक्रिया करने पर यह स्पष्ट रूप से संक्षारण उत्पन्न कर सकता है।

इसलिए, एल्युमीनियम और जस्ता जैसी परत चढ़ी हुई सतहों से चिकनाई हटाने का काम यथासंभव कम तापमान और कम क्षार की स्थिति में किया जाना चाहिए। स्टील की सतहों को अधिक क्षारीयता वाले घोल से उपचारित करना आमतौर पर स्वीकार्य है, लेकिन अलौह धातु की सतहों को उपचारित करते समय चिकनाई हटाने वाले घोल का pH उचित सीमा में समायोजित किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, एल्युमीनियम, जस्ता और उनके मिश्र धातुओं का pH 11 से नीचे नियंत्रित किया जाना चाहिए, और इन उत्पादों के लिए चिकनाई हटाने का समय 3 मिनट से अधिक नहीं होना चाहिए।

लागत के दृष्टिकोण से, कुछ लोग कम तापमान पर ग्रीस हटाने की वकालत करते हैं, लेकिन तापमान कम करने से दक्षता में सुधार नहीं होता। तापमान जितना अधिक होगा, सतह पर चिपकी ग्रीस और सफाई एजेंट के बीच भौतिक और रासायनिक प्रतिक्रिया की गति उतनी ही तेज़ होगी, और ग्रीस हटाना उतना ही आसान होगा।

प्रयोग से यह सिद्ध हो चुका है कि तापमान बढ़ने पर तेल के दागों की चिपचिपाहट कम हो जाती है, जिससे चिकनाई हटाना आसान हो जाता है, लेकिन कम तापमान पर यह प्रभाव नहीं होता। इसलिए, इमल्सीफायर और सर्फेक्टेंट का उपयोग करना उचित माना जाता है। उच्च तापमान पर चिकनाई हटाना कितना कारगर है और इसके लिए उपयुक्त तापमान क्या है, इस बारे में लेखक का अनुभव यह है कि 70-80°C तापमान बेहतर होता है। इससे मशीनिंग के कारण बेस मेटल में उत्पन्न अवशिष्ट तनाव को दूर करने में भी मदद मिलती है, जो कोटिंग के आसंजन को बेहतर बनाने में बहुत लाभकारी है, विशेष रूप से बहु-परत निकल कोटिंग के बीच।

सामान्य स्टील के पुर्जों के लिए संयुक्त डीग्रीसिंग प्रक्रिया अपनाई जा सकती है, जैसे कि पहले 3-5 मिनट के लिए कैथोडिक डीग्रीसिंग, फिर 1-2 मिनट के लिए एनोडिक डीग्रीसिंग, या पहले 3-5 मिनट के लिए एनोडिक डीग्रीसिंग, फिर 1-2 मिनट के लिए कैथोडिक डीग्रीसिंग। यह दो डीग्रीसिंग प्रक्रियाओं द्वारा या कम्यूटेशन डिवाइस वाले पावर सप्लाई का उपयोग करके प्राप्त किया जा सकता है।

उच्च शक्ति वाले इस्पात, स्प्रिंग स्टील और पतले पुर्जों में हाइड्रोजन अपघर्षण को रोकने के लिए, केवल कुछ मिनटों के लिए एनोडिक डीग्रीसिंग की जाती है। हालांकि, तांबा और तांबे की मिश्रधातुओं जैसे अलौह धातु के पुर्जों में एनोडिक डीग्रीसिंग का उपयोग नहीं किया जा सकता है, और केवल 1-2 मिनट के लिए कैथोडिक डीग्रीसिंग की अनुमति है।

चिकनाई हटाने वाले घोल की तैयारी और रखरखाव के संदर्भ में, रासायनिक और इलेक्ट्रोलाइटिक चिकनाई हटाने वाले घोलों की तैयारी अपेक्षाकृत सरल है। सबसे पहले, टैंक के आयतन के 2/3 भाग पानी का उपयोग करके सर्फेक्टेंट को छोड़कर अन्य सामग्रियों को घोलें और साथ ही हिलाते रहें (ताकि घोल जम न जाए)। चूंकि ये औषधीय पदार्थ घुलने पर ऊष्मा छोड़ते हैं, इसलिए इन्हें गर्म करने की आवश्यकता नहीं है। सर्फेक्टेंट को मिलाने से पहले गर्म पानी में अलग से घोल लें। यदि वे एक बार में नहीं घुलते हैं, तो ऊपर के साफ तरल को निकाल लें और फिर घोलने के लिए पानी डालें। निर्धारित मात्रा तक मिलाएं और उपयोग करने से पहले अच्छी तरह से हिलाएं।

 तेल निष्कासन द्रव के प्रबंधन पर ध्यान दिया जाना चाहिए:

① नियमित रूप से सामग्रियों का परीक्षण करें और उनकी पूर्ति करें। उत्पादन मात्रा के अनुसार, सर्फेक्टेंट की मूल मात्रा का 1/3 से 1/2 भाग साप्ताहिक या द्विसाप्ताहिक रूप से पुनःपूर्ति की जानी चाहिए।

② उपयोग की जाने वाली लोहे की प्लेटों में भारी धातुओं की अशुद्धियाँ अधिक नहीं होनी चाहिए ताकि वे कोटिंग में प्रवेश न कर सकें। धारा घनत्व 5-10 A/dm² पर बनाए रखा जाना चाहिए, और इसका चयन इस प्रकार किया जाना चाहिए कि पर्याप्त बुलबुले उत्पन्न हों। इससे न केवल इलेक्ट्रोड की सतह से तेल की बूंदों का यांत्रिक पृथक्करण सुनिश्चित होता है, बल्कि विलयन में हलचल भी होती है। जब सतह पर तेल का दाग स्थिर हो, तो धारा घनत्व जितना अधिक होगा, चिकनाई हटाने की गति उतनी ही तेज़ होगी।

③ टंकी में तैरते हुए तेल के दागों को समय रहते हटा देना चाहिए।

④ टैंक में जमा कीचड़ और गंदगी को नियमित रूप से साफ करें और टैंक के घोल को तुरंत बदलें।

⑤ इलेक्ट्रोलाइट में कम झाग वाले सर्फेक्टेंट का उपयोग करने का प्रयास करें; अन्यथा, इलेक्ट्रोप्लेटिंग टैंक में उनके प्रवेश से गुणवत्ता प्रभावित होगी।

एसिड एचिंग (पिकलिंग) प्रक्रिया में महारत हासिल करने और उसे प्रबंधित करने का तरीका क्या है?

डीग्रीसिंग प्रक्रिया की तरह, एसिड एचिंग (पिकलिंग) भी प्री-प्लेटिंग उपचार में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। प्री-प्लेटिंग उत्पादन में इन दोनों प्रक्रियाओं का एक साथ उपयोग किया जाता है, और इनका मुख्य उद्देश्य धातु की प्लेटिंग वाले हिस्सों से जंग और ऑक्साइड की परतें हटाना है।

आमतौर पर, बड़ी मात्रा में ऑक्साइड को हटाने की प्रक्रिया को तीव्र नक़्क़ाशी कहा जाता है, और पतली ऑक्साइड परतों को हटाने की प्रक्रिया को, जो नंगी आंखों से मुश्किल से दिखाई देती हैं, दुर्बल नक़्क़ाशी कहा जाता है। इन्हें आगे रासायनिक नक़्क़ाशी और विद्युत रासायनिक नक़्क़ाशी में विभाजित किया जा सकता है। दुर्बल नक़्क़ाशी का उपयोग तीव्र नक़्क़ाशी के बाद अंतिम उपचार प्रक्रिया के रूप में किया जाता है, यानी, वर्कपीस को विद्युतचल्ली प्रक्रिया में डालने से पहले। यह धातु की सतह को सक्रिय करने की एक प्रक्रिया है और उत्पादन के दौरान अक्सर इस पर ध्यान नहीं दिया जाता है, जो विद्युतचल्ली के छिलने का एक मुख्य कारण है।

यदि कमजोर एचिंग घोल अगले प्लेटिंग घोल के घटकों में से एक है, या यदि इसके परिचय से प्लेटिंग घोल पर कोई प्रभाव नहीं पड़ेगा, तो सक्रिय प्लेटिंग भागों को बिना साफ किए सीधे प्लेटिंग टैंक में डालना बेहतर है।

उदाहरण के लिए, निकल चढ़ाने से पहले उपयोग किए जाने वाले तनु अम्ल सक्रियण विलयन के साथ, नक़्क़ाशी प्रक्रिया की सुचारू प्रगति सुनिश्चित करने के लिए, नक़्क़ाशी से पहले चिकनाई हटाना आवश्यक है; अन्यथा, अम्ल और धातु ऑक्साइड का अच्छा संपर्क नहीं हो पाएगा, और रासायनिक विघटन प्रतिक्रिया आगे बढ़ने में कठिनाई होगी।

इसलिए, एसिड एचिंग में अच्छी तरह महारत हासिल करने के लिए, इन बुनियादी सिद्धांतों को सैद्धांतिक रूप से स्पष्ट करना भी आवश्यक है।

लोहे और इस्पात के पुर्जों से ऑक्साइड परत हटाने के लिए आमतौर पर सल्फ्यूरिक अम्ल और हाइड्रोक्लोरिक अम्ल का उपयोग अम्लीय अभिक्रिया के लिए किया जाता है। यह विधि सरल है, लेकिन वास्तविक उत्पादन में, यदि ध्यान न दिया जाए तो अपेक्षित उद्देश्य प्राप्त करना कठिन होता है।

सल्फ्यूरिक एसिड से एचिंग प्रक्रिया की स्थितियों के चयन मानदंड आमतौर पर पिकलिंग के बाद वर्कपीस की दिखावट के आधार पर अनुभव से निर्धारित किए जाते हैं, जिसे मात्रात्मक रूप से नियंत्रित नहीं किया जा सकता है। व्यवहार में यह देखा गया है कि 40°C पर सल्फ्यूरिक एसिड पिकलिंग द्वारा ऑक्साइड स्केल को हटाने का प्रभाव 20°C की तुलना में कहीं अधिक होता है, लेकिन तापमान को और बढ़ाने पर पीलिंग प्रभाव आनुपातिक रूप से नहीं बढ़ता है।

साथ ही, 20% से कम सांद्रता वाले सल्फ्यूरिक एसिड में, सांद्रता बढ़ने पर एसिड एचिंग की गति तेज हो जाती है, लेकिन 20% से अधिक सांद्रता होने पर यह गति धीमी हो जाती है। इसलिए, हमारा मानना ​​है कि 10%-20% सल्फ्यूरिक एसिड सांद्रता और 60°C से कम तापमान पर एचिंग करना मानक प्रक्रिया के लिए अधिक उपयुक्त है। यह भी ध्यान देने योग्य है कि सल्फ्यूरिक एसिड घोल की उम्र बढ़ने की स्थिति में, आमतौर पर, जब पिकलिंग घोल में लोहे की मात्रा 80 ग्राम/लीटर से अधिक और फेरस सल्फेट की मात्रा 2.5 ग्राम/लीटर से अधिक हो जाती है, तो सल्फ्यूरिक एसिड घोल का उपयोग नहीं किया जा सकता है।

इस समय, अतिरिक्त फेरस सल्फेट को क्रिस्टलीकृत करने और हटाने के लिए घोल को ठंडा किया जाना चाहिए, और फिर प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए नया एसिड मिलाया जाना चाहिए।

हाइड्रोक्लोरिक अम्ल की अम्ल-नक़्क़ाशी प्रक्रिया के लिए चयन मानदंड: इसकी सांद्रता सामान्यतः 10%-20% के बीच नियंत्रित होनी चाहिए और प्रक्रिया कमरे के तापमान पर की जानी चाहिए। सल्फ्यूरिक अम्ल की तुलना में, समान सांद्रता और तापमान की स्थितियों में, हाइड्रोक्लोरिक अम्ल की नक़्क़ाशी गति सल्फ्यूरिक अम्ल की तुलना में 1.5-2 गुना अधिक होती है।

एसिड एचिंग के लिए सल्फ्यूरिक एसिड या हाइड्रोक्लोरिक एसिड का उपयोग करना वास्तविक उत्पादन की विशिष्ट स्थिति पर निर्भर करता है। उदाहरण के लिए, लौह धातुओं की तीव्र एचिंग में, अक्सर सल्फ्यूरिक एसिड या हाइड्रोक्लोरिक एसिड का उपयोग किया जाता है, या दोनों के एक निश्चित अनुपात में "मिश्रित एसिड" का उपयोग किया जाता है।

हालांकि, रासायनिक रूप से प्रबल नक़्क़ाशी के लिए प्रयुक्त अम्ल का प्रकार लोहे और इस्पात के पुर्जों की सतह पर मौजूद ऑक्साइड की संरचना और बनावट पर निर्भर करता है। साथ ही, नक़्क़ाशी की गति तीव्र, उत्पादन लागत कम और धातु उत्पादों में आयामी विरूपण और हाइड्रोजन अपघर्षण जितना संभव हो उतना कम होना आवश्यक है। हालांकि, यह समझना महत्वपूर्ण है कि हाइड्रोक्लोरिक अम्ल में ऑक्साइड परत को हटाना मुख्य रूप से हाइड्रोक्लोरिक अम्ल के रासायनिक विघटन पर निर्भर करता है, और हाइड्रोजन का यांत्रिक अपघर्षण प्रभाव सल्फ्यूरिक अम्ल की तुलना में बहुत कम होता है। इसलिए, केवल हाइड्रोक्लोरिक अम्ल का उपयोग करने पर अम्ल की खपत केवल सल्फ्यूरिक अम्ल का उपयोग करने की तुलना में अधिक होती है।

जब प्लेटिंग किए गए हिस्सों की सतह पर जंग और ऑक्साइड की परतों में उच्च-संयोजक लौह ऑक्साइड की मात्रा अधिक होती है, तो मिश्रित अम्ल से नक्काशी की जा सकती है। यह न केवल ऑक्साइड की परतों पर हाइड्रोजन के विखंडन प्रभाव को डालती है, बल्कि ऑक्साइड के रासायनिक विघटन को भी तेज करती है। हालांकि, यदि धातु की सतह पर केवल ढीले जंग के उत्पाद (मुख्यतः Fe₂O₃) मौजूद हों, तो हाइड्रोक्लोरिक अम्ल का उपयोग नक्काशी के लिए किया जा सकता है, क्योंकि इसकी नक्काशी की गति तेज होती है, सब्सट्रेट का विघटन कम होता है और हाइड्रोजन के कारण भंगुरता कम होती है।

लेकिन जब धातु की सतह पर ऑक्साइड की घनी परत जमी होती है, तो अकेले हाइड्रोक्लोरिक एसिड का उपयोग करने से सल्फ्यूरिक एसिड की तुलना में अधिक खपत होती है, लागत अधिक होती है और ऑक्साइड की परत को हटाने में इसका प्रभाव भी कम होता है, इसलिए सल्फ्यूरिक एसिड बेहतर है।

इलेक्ट्रोलाइटिक एचिंग (इलेक्ट्रोलाइटिक एसिड, इलेक्ट्रोकेमिकल एचिंग), चाहे कैथोडिक इलेक्ट्रोलाइसिस हो, एनोडिक इलेक्ट्रोलाइसिस हो, या पीआर इलेक्ट्रोलाइसिस (आवधिक उत्क्रमण इलेक्ट्रोलाइसिस, जो वर्कपीस के धनात्मक और ऋणात्मक ध्रुवों को समय-समय पर बदलता है), 5%-20% सल्फ्यूरिक एसिड के घोल में की जा सकती है।

रासायनिक नक़्क़ाशी की तुलना में, इलेक्ट्रोलाइटिक नक़्क़ाशी दृढ़ता से जुड़े ऑक्साइड स्केल को अधिक तेज़ी से हटा सकती है, आधार धातु को कम संक्षारित करती है, संचालन और प्रबंधन में आसान है, और स्वचालित इलेक्ट्रोप्लेटिंग लाइनों के लिए उपयुक्त है। स्टेनलेस स्टील से ऑक्साइड स्केल को हटाने के लिए जापान में पीआर इलेक्ट्रोलाइसिस का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

चीन में, कई लोग प्री-प्लेटिंग उपचार के लिए कैथोडिक और एनोडिक इलेक्ट्रोलाइटिक पिकलिंग के साथ इलेक्ट्रोलाइटिक डीग्रीसिंग का उपयोग करते हैं। लौह धातुओं के लिए एनोडिक इलेक्ट्रोलाइटिक एसिड उन धातु भागों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है जिन पर ऑक्साइड स्केल और जंग की अधिक मात्रा होती है, और इसे अधिकतर कमरे के तापमान पर किया जा सकता है। तापमान बढ़ाने से एसिड एचिंग की गति बढ़ सकती है, लेकिन रासायनिक एसिड एचिंग जितनी नहीं। करंट घनत्व बढ़ाने से एसिड एचिंग की गति तेज हो सकती है, लेकिन यदि यह बहुत अधिक हो, तो बेस मेटल निष्क्रिय हो जाएगा।

इस समय, आधार धातु का रासायनिक और विद्युत रासायनिक विघटन लगभग समाप्त हो जाता है, जिससे ऑक्साइड परतों पर केवल ऑक्सीजन का छिलने का प्रभाव ही रह जाता है। इसलिए, नक़्क़ाशी की गति में बहुत कम वृद्धि होती है, जिस पर कुशलता से नियंत्रण रखना आवश्यक है। आमतौर पर, 5-10 A/dm² का धारा घनत्व उपयुक्त होता है। एनोडिक अम्ल नक़्क़ाशी के लिए, 3-5 g/L की मात्रा में ओ-ज़ाइलीन थायोयूरिया या सल्फोनेटेड लकड़ी के काम में इस्तेमाल होने वाले गोंद को अवरोधक के रूप में इस्तेमाल किया जा सकता है; लौह धातुओं की कैथोडिक इलेक्ट्रोलाइटिक अम्ल नक़्क़ाशी के लिए, सल्फ्यूरिक अम्ल का घोल या लगभग 5% सल्फ्यूरिक अम्ल और 5% हाइड्रोक्लोरिक अम्ल का मिश्रित अम्ल, साथ ही सोडियम क्लोराइड की उचित मात्रा का उपयोग किया जा सकता है। क्योंकि धातु सब्सट्रेट (लोहा) की कोई स्पष्ट रासायनिक और विद्युत रासायनिक विघटन प्रक्रिया नहीं होती है, इसलिए Cl⁻ युक्त यौगिकों को उचित मात्रा में मिलाने से भागों की सतह पर ऑक्साइड परतों को ढीला करने और नक़्क़ाशी की गति को बढ़ाने में मदद मिल सकती है। साथ ही, फॉर्मेल्डिहाइड या यूरोट्रोपिन को अवरोधक के रूप में इस्तेमाल किया जा सकता है।

संक्षेप में, सल्फ्यूरिक एसिड का व्यापक रूप से स्टील, तांबा और पीतल की एसिड एचिंग के लिए उपयोग किया जाता है। इसके अतिरिक्त, सल्फ्यूरिक एसिड, क्रोमिक एसिड और डाइक्रोमेट्स के साथ मिलकर, एल्यूमीनियम से ऑक्साइड और कालिख हटाने के लिए भी उपयोग किया जाता है।

इसका उपयोग हाइड्रोफ्लोरिक एसिड या नाइट्रिक एसिड या दोनों के साथ मिलाकर स्टेनलेस स्टील से ऑक्साइड की परत हटाने के लिए किया जाता है। हाइड्रोक्लोरिक एसिड का लाभ यह है कि यह कमरे के तापमान पर कई धातुओं को प्रभावी ढंग से पिकलिंग कर सकता है; इसकी एक कमी यह है कि HCl वाष्प और एसिड धुंध से होने वाले प्रदूषण को रोकने पर ध्यान देना आवश्यक है।

इसके अतिरिक्त, नाइट्रिक अम्ल और फॉस्फोरिक अम्ल का उपयोग मैनुअल प्री-प्लेटिंग उपचार में भी आमतौर पर किया जाता है। नाइट्रिक अम्ल कई ब्राइट एचिंग एजेंटों का एक महत्वपूर्ण घटक है। एल्यूमीनियम, स्टेनलेस स्टील, निकल-आधारित और लौह-आधारित मिश्र धातुओं, टाइटेनियम, ज़िरकोनियम और कुछ कोबाल्ट-आधारित मिश्र धातुओं से ऊष्मा उपचार ऑक्साइड स्केल को हटाने के लिए इसे हाइड्रोफ्लोरिक अम्ल के साथ मिलाया जाता है।

फॉस्फोरिक एसिड का उपयोग स्टील के पुर्जों से जंग हटाने के लिए किया जाता है और स्टेनलेस स्टील, एल्युमीनियम, पीतल और तांबे के लिए विशेष टैंक घोल में भी इसका प्रयोग होता है। फॉस्फोरिक एसिड-नाइट्रिक एसिड-एसिटिक एसिड मिश्रित एसिड का उपयोग एल्युमीनियम के पुर्जों की ब्राइट एनोडाइजिंग के पूर्व-उपचार के लिए किया जाता है। फ्लोरोबोरिक एसिड सीसा-आधारित मिश्र धातुओं या टिन सोल्डर वाले तांबे या पीतल के पुर्जों के लिए सबसे प्रभावी पिकलिंग घोल साबित हुआ है।

यह बताया गया है कि धातु ऑक्साइड के जमाव और ऑक्साइड को हटाने में विश्व के सल्फ्यूरिक एसिड उत्पादन का 5%, हाइड्रोक्लोरिक एसिड का 25%, हाइड्रोफ्लोरिक एसिड का अधिकांश भाग और नाइट्रिक एसिड और फॉस्फोरिक एसिड की एक बड़ी मात्रा की खपत होती है।

इसलिए, एसिड एचिंग के लिए इन एसिडों के सही उपयोग में महारत हासिल करना प्री-प्लेटिंग उपचार की अनुप्रयोग तकनीक में स्पष्ट रूप से एक महत्वपूर्ण मुद्दा है। हालांकि, इनका उपयोग करना मुश्किल नहीं है, लेकिन इनका सही उपयोग करना, बचत करना और खपत को कम करना आसान नहीं है।