ಎಣ್ಣೆ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿ ಹಾಕುವಾಗ ಈ ವಿವರಗಳಿಗೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ, ಇದು ಸಮಯ, ಶ್ರಮವನ್ನು ಉಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ!

ತೈಲ ತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಿಸಲು, ಲೇಪನ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ತಲಾಧಾರದ ನಡುವಿನ ಬಂಧದ ತತ್ವವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಗ್ರಹಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಈ ಅಂಶವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕಡೆಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ಆಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ.

ಲೇಪನ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ತಲಾಧಾರದ ನಡುವೆ ಅಂತರ-ಅಣು ಮತ್ತು ಅಂತರ-ಲೋಹ ಬಲ ಬಂಧವಿದ್ದಾಗ ಮಾತ್ರ ಲೇಪನ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ಒರಟುತನದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಬಂಧವು ಬಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಸಂಬಂಧಿತ ವಸ್ತುಗಳು ಸೂಚಿಸುತ್ತವೆ. ಅಂತರ-ಅಣು ಮತ್ತು ಅಂತರ-ಲೋಹ ಬಲಗಳು ಬಹಳ ಕಡಿಮೆ ಅಂತರದಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ಪ್ರಕಟವಾಗಬಹುದು.

ಅಣುಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು 5 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾದಾಗμm, ಅಂತರ-ಅಣು ಬಲವು ಇನ್ನು ಮುಂದೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಆದ್ದರಿಂದ, ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ತೆಳುವಾದ ಎಣ್ಣೆ ಪದರ ಮತ್ತು ಆಕ್ಸೈಡ್ ಪದರವು ಅಂತರ-ಅಣು ಅಥವಾ ಲೋಹೀಯ ಬಂಧ ಬಲವನ್ನು ತಡೆಯಬಹುದು.

ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಿದ ಬಂಧವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು, ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಂದ ಎಣ್ಣೆ ಕಲೆಗಳು, ತುಕ್ಕು ಮತ್ತು ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ನಾವು ಉಲ್ಲೇಖಿಸುವ "ಸಾಕಷ್ಟು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ" ಎಂದರೆ ಪೂರ್ವ-ಲೇಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಂತರ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿರಬೇಕು ಎಂದಲ್ಲ, ಆದರೆ ಅದು ಅರ್ಹವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಎಂದರ್ಥ. ಅರ್ಹವಾದ ಮೇಲ್ಮೈ ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವುದು ವಾಸ್ತವವಾಗಿ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್‌ಗೆ ಹಾನಿಕಾರಕವಾದ ಫಿಲ್ಮ್‌ಗಳನ್ನು ಪೂರ್ವ-ಲೇಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಂತರ ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ಫಿಲ್ಮ್‌ಗಳಿಂದ ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕು ಎಂದರ್ಥ.

ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪೂರ್ವ-ಲೇಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಮೂಲಕ, ಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸಮತಟ್ಟಾಗಿರಬೇಕು. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್, ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡುವುದು, ಟಂಬ್ಲಿಂಗ್, ಸ್ಯಾಂಡ್‌ಬ್ಲಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮುಂತಾದ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳ ನಂತರ, ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಗೀರುಗಳು, ಬರ್ರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈ ತೈಲ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ತುಕ್ಕು ತೆಗೆಯುವ ಮೊದಲು ತಲಾಧಾರದ ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಲೇಪಿತ ಭಾಗಗಳ ಮುಕ್ತಾಯದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ.

ಈ ಅಂಶವು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿರಬೇಕು. ಈ ಅಂಶವು ಸ್ಪಷ್ಟವಾದಾಗ ಮಾತ್ರ ನಾವು ಪೂರ್ವ-ಲೇಪನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹರಿವು ಮತ್ತು ಪೂರ್ವ-ಲೇಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಾಗಿ ಇದೇ ರೀತಿಯ ಸೂತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಸೂತ್ರವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಮತ್ತು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು.

 ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಅನ್ವಯಿಸುವುದು?

ಕ್ಷಾರೀಯ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ದ್ರಾವಣದ ಸಂಯೋಜನೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಎಣ್ಣೆಯ ಕಲೆಯ ಸ್ಥಿತಿ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಕಾರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಗ್ರೀಸ್ ಅಂಟಿಕೊಂಡಿರುವಾಗ, ಅಂದರೆ, ಎಣ್ಣೆ ಪದರವು ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿದ್ದು, ಜಿಡ್ಡಿನ ಮತ್ತು ಜಿಗುಟಾದ ಭಾವನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವಾಗ, ಅದನ್ನು ಕ್ಷಾರೀಯ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಮಾತ್ರ ಸುಲಭವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಪೂರ್ವ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಾಗಿ ಮೊದಲು ದ್ರಾವಕದಿಂದ ಹಲ್ಲುಜ್ಜುವುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಕ್ಷಾರೀಯ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದು ಮುಂತಾದ ಇತರ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಕ್ಷಾರೀಯ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ದ್ರಾವಣವು ಬಲವಾದ ಕ್ಷಾರೀಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಲೋಹಗಳೊಂದಿಗೆ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸುವಾಗ ಅದು ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ತುಕ್ಕುಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮತ್ತು ಸತುವು ಮುಂತಾದ ಲೇಪಿತ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಅದನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ-ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ-ಕ್ಷಾರ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ನಡೆಸಬೇಕು. ಉಕ್ಕಿನ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕ್ಷಾರೀಯತೆಯೊಂದಿಗೆ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ನೀಡುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹ, ಆದರೆ ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವಾಗ, ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ದ್ರಾವಣದ pH ಅನ್ನು ಸೂಕ್ತ ಶ್ರೇಣಿಗೆ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ, ಸತು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು 11 ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ pH ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಅಂತಹ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಸಮಯ 3 ನಿಮಿಷಗಳನ್ನು ಮೀರಬಾರದು.

ವೆಚ್ಚದ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಿಂದ, ಕೆಲವರು ಕಡಿಮೆ-ತಾಪಮಾನದ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಪ್ರತಿಪಾದಿಸುತ್ತಾರೆ, ಆದರೆ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿದೆ. ತಾಪಮಾನ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ, ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅಂಟಿಕೊಂಡಿರುವ ಗ್ರೀಸ್ ಮತ್ತು ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್ ನಡುವಿನ ಭೌತಿಕ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ರಿಯೆಯ ವೇಗವು ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ.

ತಾಪಮಾನ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ ತೈಲ ಕಲೆಗಳ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಅಭ್ಯಾಸವು ಸಾಬೀತುಪಡಿಸಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭ, ಆದರೆ ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನವು ಈ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುವುದಿಲ್ಲ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಎಮಲ್ಸಿಫೈಯರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸೂಕ್ತವೆಂದು ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಒಳ್ಳೆಯದು ಮತ್ತು ಯಾವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ ಎಂಬುದರ ಕುರಿತು, ಲೇಖಕರ ಅನುಭವವೆಂದರೆ 70-80 ° C ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ. ಇದು ಯಂತ್ರೋಪಕರಣದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಮೂಲ ಲೋಹದ ಉಳಿದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಲೇಪನದ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಬಹು-ಪದರದ ನಿಕಲ್‌ಗಳ ನಡುವೆ ಬಹಳ ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ.

ಸಾಮಾನ್ಯ ಉಕ್ಕಿನ ಭಾಗಗಳು ಸಂಯೋಜಿತ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ 3-5 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಮೊದಲ ಕ್ಯಾಥೋಡಿಕ್ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್, ನಂತರ 1-2 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಆನೋಡಿಕ್ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್, ಅಥವಾ 3-5 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಮೊದಲ ಆನೋಡಿಕ್ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್, ನಂತರ 1-2 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಕ್ಯಾಥೋಡಿಕ್ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್. ಇದನ್ನು ಎರಡು ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಂದ ಅಥವಾ ಕಮ್ಯುಟೇಶನ್ ಸಾಧನದೊಂದಿಗೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಸರಬರಾಜನ್ನು ಬಳಸುವ ಮೂಲಕ ಸಾಧಿಸಬಹುದು.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಉಕ್ಕು, ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಮತ್ತು ತೆಳುವಾದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಭಗ್ನತೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಹಲವಾರು ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಆನೋಡಿಕ್ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮಾತ್ರ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ತಾಮ್ರ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಂತಹ ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು ಆನೋಡಿಕ್ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು 1-2 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಕ್ಯಾಥೋಡಿಕ್ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮಾತ್ರ ಅನುಮತಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ದ್ರಾವಣದ ತಯಾರಿಕೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆಯ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ, ರಾಸಾಯನಿಕ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ದ್ರಾವಣಗಳ ತಯಾರಿಕೆಯು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸರಳವಾಗಿದೆ. ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ ಇತರ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕರಗಿಸಲು ಟ್ಯಾಂಕ್ ಪರಿಮಾಣದ 2/3 ನೀರನ್ನು ಬಳಸಿ ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬೆರೆಸಿ (ಔಷಧಿ ಕೇಕ್ ಆಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು). ಈ ಔಷಧಿ ವಸ್ತುಗಳು ಕರಗಿದಾಗ ಶಾಖವನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ, ಅವುಗಳನ್ನು ಬಿಸಿ ಮಾಡುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ. ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಮೊದಲು ಬಿಸಿ ನೀರಿನಿಂದ ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ಕರಗಿಸಬೇಕು. ಅವುಗಳನ್ನು ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕರಗಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿದ್ದರೆ, ಮೇಲಿನ ಸ್ಪಷ್ಟ ದ್ರವವನ್ನು ಸುರಿಯಬಹುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಕರಗಿಸಲು ನೀರನ್ನು ಸೇರಿಸಬಹುದು. ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಪರಿಮಾಣಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಿ ಮತ್ತು ಬಳಸುವ ಮೊದಲು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಬೆರೆಸಿ.

 ತೈಲ ತೆಗೆಯುವ ದ್ರವದ ನಿರ್ವಹಣೆಗೆ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು:

① ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಮರುಪೂರಣಗೊಳಿಸಿ. ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪರಿಮಾಣಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ವಾರಕ್ಕೊಮ್ಮೆ ಅಥವಾ ಎರಡು ವಾರಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಮೂಲ ಮೊತ್ತದ 1/3 ರಿಂದ 1/2 ರಷ್ಟು ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಮರುಪೂರಣ ಮಾಡಬೇಕು.

② ಬಳಸುವ ಕಬ್ಬಿಣದ ತಟ್ಟೆಗಳು ಅತಿಯಾದ ಭಾರ ಲೋಹದ ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬಾರದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅವು ಲೇಪನದೊಳಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯಬಹುದು. ಪ್ರವಾಹ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು 5-10 A/dm² ನಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಅದರ ಆಯ್ಕೆಯು ಗುಳ್ಳೆಗಳ ಸಾಕಷ್ಟು ವಿಕಸನವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಇದು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ತೈಲ ಹನಿಗಳ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಬೇರ್ಪಡುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುವುದಲ್ಲದೆ, ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಅಲುಗಾಡಿಸುತ್ತದೆ. ಮೇಲ್ಮೈ ಎಣ್ಣೆಯ ಕಲೆ ಸ್ಥಿರವಾಗಿದ್ದಾಗ, ಪ್ರವಾಹ ಸಾಂದ್ರತೆ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ, ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ವೇಗ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.

③ ತೊಟ್ಟಿಯಲ್ಲಿ ತೇಲುವ ಎಣ್ಣೆಯ ಕಲೆಗಳನ್ನು ಸಕಾಲಿಕವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು.

④ ಟ್ಯಾಂಕ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಕೆಸರು ಮತ್ತು ಕೊಳೆಯನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಟ್ಯಾಂಕ್ ದ್ರಾವಣವನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಬದಲಾಯಿಸಿ.

⑤ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ-ಫೋಮ್ ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ; ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಟ್ಯಾಂಕ್‌ಗೆ ಅವುಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆ (ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿ ಹಾಕುವಿಕೆ) ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ಹೇಗೆ?

ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಂತೆ, ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆ (ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿ) ಪೂರ್ವ-ಲೇಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಎರಡು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಪೂರ್ವ-ಲೇಪನ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಯೋಗದೊಂದಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಮುಖ್ಯ ಉದ್ದೇಶವೆಂದರೆ ಲೋಹದ ಲೇಪನ ಭಾಗಗಳಿಂದ ತುಕ್ಕು ಮತ್ತು ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು.

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಬಳಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಲವಾದ ಎಚ್ಚಣೆ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಬರಿಗಣ್ಣಿಗೆ ಅಷ್ಟೇನೂ ಗೋಚರಿಸದ ತೆಳುವಾದ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್‌ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಬಳಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ದುರ್ಬಲ ಎಚ್ಚಣೆ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ರಾಸಾಯನಿಕ ಎಚ್ಚಣೆ ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಕೆಮಿಕಲ್ ಎಚ್ಚಣೆ ಎಂದು ಮತ್ತಷ್ಟು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು. ಬಲವಾದ ಎಚ್ಚಣೆಯ ನಂತರ, ಅಂದರೆ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಮೊದಲು ದುರ್ಬಲ ಎಚ್ಚಣೆಯನ್ನು ಅಂತಿಮ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಕಡೆಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವ ಕಾರಣಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ.

ದುರ್ಬಲ ಎಚ್ಚಣೆ ದ್ರಾವಣವು ಮುಂದಿನ ಲೇಪನ ದ್ರಾವಣದ ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದ್ದರೆ, ಅಥವಾ ಅದರ ಪರಿಚಯವು ಲೇಪನ ದ್ರಾವಣದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರದಿದ್ದರೆ, ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸಿದ ಲೇಪನ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸದೆ ನೇರವಾಗಿ ಲೇಪನ ಟ್ಯಾಂಕ್‌ಗೆ ಹಾಕುವುದು ಉತ್ತಮ.

ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ನಿಕಲ್ ಲೇಪನ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಬಳಸುವ ದುರ್ಬಲ ಆಮ್ಲ ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುವ ದ್ರಾವಣದೊಂದಿಗೆ, ಎಚ್ಚಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸುಗಮ ಪ್ರಗತಿಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಎಚ್ಚಣೆ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು; ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಆಮ್ಲ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳು ಉತ್ತಮ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ವಿಸರ್ಜನಾ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸುವುದು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಆದ್ದರಿಂದ, ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆಯನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು, ಈ ಮೂಲಭೂತ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಸೈದ್ಧಾಂತಿಕವಾಗಿ ಸ್ಪಷ್ಟಪಡಿಸುವುದು ಸಹ ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ.

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಕಬ್ಬಿಣ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ಭಾಗಗಳಿಂದ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು, ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಿಧಾನವು ಸರಳವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಗಮನ ಕೊಡದಿದ್ದರೆ ನಿರೀಕ್ಷಿತ ಉದ್ದೇಶವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಕಷ್ಟ.

ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲದ ಎಚ್ಚಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಆಯ್ಕೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿ ನಂತರ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ನೋಟದಿಂದ ಗುರುತಿಸಲು ಅನುಭವವನ್ನು ಆಧರಿಸಿವೆ, ಎಲ್ಲಾ ನಂತರ, ಇದನ್ನು ಪರಿಮಾಣಾತ್ಮಕವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. 40 ° C ನಲ್ಲಿ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವಲ್ಲಿ ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿಯ ಪರಿಣಾಮವು 20 ° C ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಎಂದು ಅಭ್ಯಾಸವು ತೋರಿಸಿದೆ, ಆದರೆ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸಿದಾಗ, ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವ ಪರಿಣಾಮವು ಪ್ರಮಾಣಾನುಗುಣವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, 20% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಸಾಂದ್ರತೆಯಿರುವ ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲದಲ್ಲಿ, ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆ ವೇಗವು ವೇಗಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸಾಂದ್ರತೆಯು 20% ಮೀರಿದಾಗ, ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆ ವೇಗವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಕಾರಣಕ್ಕಾಗಿ, 10%-20% ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು 60°C ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಎಚ್ಚಣೆಯ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವೆಂದು ನಾವು ನಂಬುತ್ತೇವೆ. ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ದ್ರಾವಣದ ವಯಸ್ಸಾದ ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿ ದ್ರಾವಣದಲ್ಲಿ ಕಬ್ಬಿಣದ ಅಂಶವು 80 ಗ್ರಾಂ/ಲೀ ಮೀರಿದಾಗ ಮತ್ತು ಫೆರಸ್ ಸಲ್ಫೇಟ್ ಅಂಶವು 2.5 ಗ್ರಾಂ/ಲೀ ಮೀರಿದಾಗ, ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಇನ್ನು ಮುಂದೆ ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಎಂಬುದನ್ನು ಸಹ ಗಮನಿಸಬೇಕು.

ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಸ್ಫಟಿಕೀಕರಣಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಫೆರಸ್ ಸಲ್ಫೇಟ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ತಣ್ಣಗಾಗಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ನಂತರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಹೊಸ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಸೇರಿಸಬೇಕು.

ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲದ ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಆಯ್ಕೆ ಮಾನದಂಡಗಳು: ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 10%-20% ನಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕೋಣೆಯ ಉಷ್ಣಾಂಶದಲ್ಲಿ ನಡೆಸಬೇಕು. ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲದೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನದ ಅದೇ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲದ ಎಚ್ಚಣೆ ವೇಗವು ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲಕ್ಕಿಂತ 1.5-2 ಪಟ್ಟು ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆಗೆ ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಅಥವಾ ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕೆ ಎಂಬುದು ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಫೆರಸ್ ಲೋಹಗಳ ಬಲವಾದ ಎಚ್ಚಣೆಯಲ್ಲಿ, ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಅಥವಾ ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಥವಾ ಎರಡರ "ಮಿಶ್ರ ಆಮ್ಲ"ವನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಆದಾಗ್ಯೂ, ರಾಸಾಯನಿಕ ಬಲವಾದ ಎಚ್ಚಣೆಗೆ ಬಳಸುವ ಆಮ್ಲದ ಪ್ರಕಾರವು ಕಬ್ಬಿಣ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳ ಸಂಯೋಜನೆ ಮತ್ತು ರಚನೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ವೇಗದ ಎಚ್ಚಣೆ ವೇಗ, ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಆಯಾಮದ ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಭ್ರಂಶವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲದಲ್ಲಿ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲದ ರಾಸಾಯನಿಕ ವಿಸರ್ಜನೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿದೆ ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರೋಜನ್‌ನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವ ಪರಿಣಾಮವು ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲಕ್ಕಿಂತ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಎಂದು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸುವಾಗ ಆಮ್ಲ ಬಳಕೆ ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸುವಾಗ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಲೋಹಲೇಪ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ತುಕ್ಕು ಮತ್ತು ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಹೆಚ್ಚಿನ-ವೇಲೆಂಟ್ ಕಬ್ಬಿಣದ ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವಾಗ, ಮಿಶ್ರ ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆಯನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು, ಇದು ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳ ಮೇಲೆ ಹೈಡ್ರೋಜನ್‌ನ ಹರಿದುಹೋಗುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುವುದಲ್ಲದೆ, ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳ ರಾಸಾಯನಿಕ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಡಿಲವಾದ ತುಕ್ಕು ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಹೊಂದಿದ್ದರೆ (ಮುಖ್ಯವಾಗಿ Fe₂O₃), ಅದರ ವೇಗದ ಎಚ್ಚಣೆ ವೇಗ, ತಲಾಧಾರದ ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಭಗ್ನತೆಯಿಂದಾಗಿ ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಎಚ್ಚಣೆಗೆ ಬಳಸಬಹುದು.

ಆದರೆ ಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈ ದಟ್ಟವಾದ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವಾಗ, ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಹೆಚ್ಚು ಬಳಕೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲಕ್ಕಿಂತ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕದ ಮೇಲೆ ಕೆಟ್ಟ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲವು ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಕ್ಯಾಥೋಡಿಕ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಿಭಜನೆ, ಆನೋಡಿಕ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಿಭಜನೆ ಅಥವಾ PR ವಿದ್ಯುದ್ವಿಭಜನೆ (ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಧನಾತ್ಮಕ ಮತ್ತು ಋಣಾತ್ಮಕ ಧ್ರುವಗಳನ್ನು ನಿಯತಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸುವ ಆವರ್ತಕ ಹಿಮ್ಮುಖ ವಿದ್ಯುದ್ವಿಭಜನೆ) ಆಗಿರಲಿ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಎಚ್ಚಣೆ (ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಆಮ್ಲ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಕೆಮಿಕಲ್ ಎಚ್ಚಣೆ) 5%-20% ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲದ ದ್ರಾವಣದಲ್ಲಿ ನಡೆಸಬಹುದು.

ರಾಸಾಯನಿಕ ಎಚ್ಚಣೆಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಎಚ್ಚಣೆಯು ದೃಢವಾಗಿ ಬಂಧಿತ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ವೇಗವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ, ಮೂಲ ಲೋಹಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆ ತುಕ್ಕು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಲು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಲೈನ್‌ಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್‌ನಿಂದ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು PR ವಿದ್ಯುದ್ವಿಭಜನೆಯನ್ನು ಜಪಾನ್‌ನಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಚೀನಾದಲ್ಲಿ, ಅನೇಕರು ಕ್ಯಾಥೋಡಿಕ್ ಮತ್ತು ಆನೋಡಿಕ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಪಿಕ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಡಿಗ್ರೀಸಿಂಗ್ ಜೊತೆಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಿ ಪೂರ್ವ-ಲೇಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಾಗಿ ಬಳಸುತ್ತಾರೆ. ಫೆರಸ್ ಲೋಹಗಳಿಗೆ ಆನೋಡಿಕ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಆಮ್ಲವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳು ಮತ್ತು ತುಕ್ಕು ಹೊಂದಿರುವ ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕೋಣೆಯ ಉಷ್ಣಾಂಶದಲ್ಲಿ ನಡೆಸಬಹುದು. ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ರಾಸಾಯನಿಕ ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆಯಷ್ಟು ಅಲ್ಲ. ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆ ವೇಗವನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಅದು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಮೂಲ ಲೋಹವು ನಿಷ್ಕ್ರಿಯಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಮೂಲ ಲೋಹದ ರಾಸಾಯನಿಕ ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಕೆಮಿಕಲ್ ಕರಗುವಿಕೆಯು ಮೂಲತಃ ಕಣ್ಮರೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳ ಮೇಲೆ ಆಮ್ಲಜನಕದ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಿಡುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಎಚ್ಚಣೆ ವೇಗವು ಸ್ವಲ್ಪ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ಕೌಶಲ್ಯದಿಂದ ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, 5-10 A/dm² ಪ್ರವಾಹ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಆನೋಡಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆಗೆ, o-xylene ಥಿಯೋರಿಯಾ ಅಥವಾ ಸಲ್ಫೋನೇಟೆಡ್ ಮರಗೆಲಸ ಅಂಟುವನ್ನು 3-5 g/L ಡೋಸೇಜ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧಕಗಳಾಗಿ ಬಳಸಬಹುದು; ಫೆರಸ್ ಲೋಹಗಳ ಕ್ಯಾಥೋಡಿಕ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಆಮ್ಲಕ್ಕೆ, ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು, ಅಥವಾ ಸುಮಾರು 5% ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಮತ್ತು 5% ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲದ ಮಿಶ್ರ ಆಮ್ಲ, ಜೊತೆಗೆ ಸೋಡಿಯಂ ಕ್ಲೋರೈಡ್‌ನ ಸೂಕ್ತ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಲೋಹದ ತಲಾಧಾರದ (ಕಬ್ಬಿಣ) ಸ್ಪಷ್ಟ ರಾಸಾಯನಿಕ ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಕೆಮಿಕಲ್ ವಿಸರ್ಜನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಇಲ್ಲದ ಕಾರಣ, Cl⁻ ಹೊಂದಿರುವ ಸಂಯುಕ್ತಗಳನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳನ್ನು ಸಡಿಲಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಎಚ್ಚಣೆ ವೇಗವನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಫಾರ್ಮಾಲ್ಡಿಹೈಡ್ ಅಥವಾ ಯುರೊಟ್ರೋಪಿನ್ ಅನ್ನು ಪ್ರತಿರೋಧಕಗಳಾಗಿ ಬಳಸಬಹುದು.

ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಉಕ್ಕು, ತಾಮ್ರ ಮತ್ತು ಹಿತ್ತಾಳೆಯ ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆಗೆ ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮೇಲಿನವುಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ಕ್ರೋಮಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಮತ್ತು ಡೈಕ್ರೋಮೇಟ್‌ಗಳ ಜೊತೆಗೆ ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನಿಂದ ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಸ್ಮಟ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಏಜೆಂಟ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್‌ನಿಂದ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಇದನ್ನು ಹೈಡ್ರೋಫ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಅಥವಾ ನೈಟ್ರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಅಥವಾ ಎರಡರೊಂದಿಗೂ ಒಟ್ಟಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲದ ಪ್ರಯೋಜನವೆಂದರೆ ಅದು ಕೋಣೆಯ ಉಷ್ಣಾಂಶದಲ್ಲಿ ಅನೇಕ ಲೋಹಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿ ಮಾಡಬಹುದು; ಇದರ ಒಂದು ಅನಾನುಕೂಲವೆಂದರೆ HCl ಆವಿ ಮತ್ತು ಆಮ್ಲ ಮಂಜಿನ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವತ್ತ ಗಮನ ಹರಿಸಬೇಕು.

ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ನೈಟ್ರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಮತ್ತು ಫಾಸ್ಪರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಪೂರ್ವ-ಲೇಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನೈಟ್ರಿಕ್ ಆಮ್ಲವು ಅನೇಕ ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾದ ಎಚ್ಚಣೆ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ, ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್, ನಿಕಲ್-ಆಧಾರಿತ ಮತ್ತು ಕಬ್ಬಿಣ-ಆಧಾರಿತ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು, ಟೈಟಾನಿಯಂ, ಜಿರ್ಕೋನಿಯಮ್ ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಕೋಬಾಲ್ಟ್-ಆಧಾರಿತ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಿಂದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಇದನ್ನು ಹೈಡ್ರೋಫ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲದೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಫಾಸ್ಪರಿಕ್ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಉಕ್ಕಿನ ಭಾಗಗಳ ತುಕ್ಕು ತೆಗೆಯಲು ಮತ್ತು ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ, ಹಿತ್ತಾಳೆ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರಕ್ಕಾಗಿ ವಿಶೇಷ ಟ್ಯಾಂಕ್ ದ್ರಾವಣಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಫಾಸ್ಪರಿಕ್ ಆಮ್ಲ-ನೈಟ್ರಿಕ್ ಆಮ್ಲ-ಅಸಿಟಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಮಿಶ್ರಿತ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳ ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾದ ಅನೋಡೈಸಿಂಗ್‌ನ ಪೂರ್ವ-ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಫ್ಲೋರೊಬೊರಿಕ್ ಆಮ್ಲವು ಸೀಸ-ಆಧಾರಿತ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಿಗೆ ಅಥವಾ ತವರ ಬೆಸುಗೆಯೊಂದಿಗೆ ತಾಮ್ರ ಅಥವಾ ಹಿತ್ತಾಳೆಯ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಅತ್ಯಂತ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿ ಪರಿಹಾರವೆಂದು ಸಾಬೀತಾಗಿದೆ.

ಲೋಹದ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಮಾಪಕಗಳು ಮತ್ತು ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದರಿಂದ ವಿಶ್ವದ ಸಲ್ಫ್ಯೂರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಉತ್ಪಾದನೆಯ 5%, ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲದ 25%, ಹೈಡ್ರೋಫ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲದ ಬಹುಪಾಲು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ನೈಟ್ರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಮತ್ತು ಫಾಸ್ಪರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಬಳಕೆಯಾಗುತ್ತವೆ ಎಂದು ವರದಿಯಾಗಿದೆ.

ಆದ್ದರಿಂದ, ಆಮ್ಲ ಎಚ್ಚಣೆಗಾಗಿ ಈ ಆಮ್ಲಗಳ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಪೂರ್ವ-ಲೇಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಅನ್ವಯಿಕ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಲ್ಲಿ ನಿಸ್ಸಂಶಯವಾಗಿ ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ವಿಷಯವಾಗಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಅವುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಕಷ್ಟವೇನಲ್ಲ, ಆದರೆ ಅವುಗಳನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಬಳಸುವುದು, ಅವುಗಳನ್ನು ಉಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ.