ເອົາໃຈໃສ່ກັບລາຍລະອຽດເຫຼົ່ານີ້ໃນການກຳຈັດນ້ຳມັນ ແລະ ການດອງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍປະຢັດເວລາ, ຄວາມພະຍາຍາມ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການບໍລິໂພກ!

ເພື່ອໃຫ້ເປັນເຈົ້າການ ແລະ ຈັດການຂະບວນການກຳຈັດນ້ຳມັນໄດ້ດີ, ມັນຈຳເປັນຕ້ອງເຂົ້າໃຈຫຼັກການຂອງການຍຶດຕິດລະຫວ່າງຊັ້ນເຄືອບ ແລະ ຊັ້ນໂລຫະຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ຈຸດນີ້ມັກຖືກມອງຂ້າມ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການປະຕິບັດ.

ເອກະສານທີ່ກ່ຽວຂ້ອງຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ການຜູກມັດທາງກົນຈັກທີ່ເກີດຈາກຄວາມຫຍາບຂອງຊັ້ນເຄືອບ ແລະ ໜ້າດິນຂອງຊັ້ນຮອງພື້ນແມ່ນແຂງແຮງພຽງແຕ່ເມື່ອມີການຜູກມັດແຮງລະຫວ່າງໂມເລກຸນ ແລະ ແຮງລະຫວ່າງໂລຫະລະຫວ່າງຊັ້ນເຄືອບ ແລະ ຊັ້ນຮອງພື້ນໂລຫະ. ແຮງລະຫວ່າງໂມເລກຸນ ແລະ ແຮງລະຫວ່າງໂລຫະສາມາດປະກົດຕົວໄດ້ພາຍໃນໄລຍະຫ່າງທີ່ນ້ອຍຫຼາຍເທົ່ານັ້ນ.

ເມື່ອໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງໂມເລກຸນເກີນ 5μm, ແຮງລະຫວ່າງໂມເລກຸນຈະບໍ່ເຮັດວຽກອີກຕໍ່ໄປ. ດັ່ງນັ້ນ, ຟິມນ້ຳມັນບາງໆ ແລະ ຟິມອົກໄຊດ໌ຢູ່ເທິງໜ້າຜິວຂອງຊັ້ນຮອງພື້ນຍັງສາມາດເປັນອຸປະສັກຕໍ່ແຮງຜູກມັດລະຫວ່າງໂມເລກຸນ ຫຼື ໂລຫະ.

ເພື່ອໃຫ້ບັນລຸການຍຶດຕິດທີ່ໄດ້ກ່າວມາຂ້າງເທິງ, ມັນຈຳເປັນຕ້ອງກຳຈັດຮອຍເປື້ອນນ້ຳມັນ, ສະໜິມ ແລະ ຕະກອນອົກໄຊອອກຈາກຜະລິດຕະພັນຢ່າງລະອຽດ. ຄຳວ່າ “ລະອຽດ” ທີ່ພວກເຮົາໝາຍເຖິງບໍ່ໄດ້ໝາຍຄວາມວ່າພື້ນຜິວຕ້ອງສະອາດຢ່າງສົມບູນຫຼັງຈາກການເຄືອບກ່ອນ, ແຕ່ພຽງແຕ່ວ່າມັນມີພື້ນຜິວທີ່ມີຄຸນສົມບັດເທົ່ານັ້ນ. ສິ່ງທີ່ເອີ້ນວ່າພື້ນຜິວທີ່ມີຄຸນສົມບັດໝາຍຄວາມວ່າຟິມທີ່ເປັນອັນຕະລາຍຕໍ່ການເຄືອບດ້ວຍໄຟຟ້າຕ້ອງຖືກກຳຈັດອອກຫຼັງຈາກການເຄືອບກ່ອນ ແລະ ປ່ຽນແທນດ້ວຍຟິມທີ່ເໝາະສົມສຳລັບການຮັບການເຄືອບດ້ວຍໄຟຟ້າ.

ໃນເວລາດຽວກັນ, ຜ່ານການເຄືອບກ່ອນ, ໜ້າຜິວໂລຫະຕ້ອງຮາບພຽງຢ່າງແທ້ຈິງ. ຫຼັງຈາກການປິ່ນປົວດ້ວຍກົນຈັກເຊັ່ນ: ການບົດ, ການຂັດ, ການໝຸນ, ການພົ່ນຊາຍ, ແລະອື່ນໆ, ຮອຍຂີດຂ່ວນ, ຂີ້ເທົ່າ ແລະ ຂໍ້ບົກຜ່ອງອື່ນໆທີ່ເຫັນໄດ້ຊັດເຈນເທິງໜ້າຜິວຈະຖືກກຳຈັດອອກ, ເພື່ອໃຫ້ໜ້າຜິວຂອງຊັ້ນຮອງພື້ນຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການຂອງການປັບລະດັບຊັ້ນຮອງພື້ນ ແລະ ການສຳເລັດຮູບຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຄືອບກ່ອນການກຳຈັດນ້ຳມັນ ແລະ ການກຳຈັດສະໜິມ.

ຈຸດນີ້ຕ້ອງຊັດເຈນ. ພຽງແຕ່ເມື່ອຈຸດນີ້ຊັດເຈນເທົ່ານັ້ນ ພວກເຮົາຈຶ່ງສາມາດເລືອກຂະບວນການປຸງແຕ່ງກ່ອນການຊຸບ ແລະ ສູດໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ ແລະ ປະຕິບັດໄດ້ຈິງໃນບັນດາສູດທີ່ຄ້າຍຄືກັນສຳລັບການປຸງແຕ່ງກ່ອນການຊຸບ.

 ວິທີການນຳໃຊ້ຂະບວນການລ້າງໄຂມັນໃນການຜະລິດ?

ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວການລ້າງໄຂມັນດ້ວຍດ່າງແມ່ນຖືກນໍາໃຊ້. ສ່ວນປະກອບຂອງນໍ້າຢາລ້າງໄຂມັນ ແລະ ເງື່ອນໄຂຂອງຂະບວນການແມ່ນຖືກເລືອກຕາມສະພາບຂອງຮອຍເປື້ອນນໍ້າມັນ ແລະ ປະເພດຂອງວັດສະດຸໂລຫະ.

ເມື່ອມີໄຂມັນຕິດຢູ່ເທິງໜ້າຜິວເປັນຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ, ນັ້ນຄືຊັ້ນນ້ຳມັນໜາຫຼາຍ, ມີຄວາມຮູ້ສຶກເປັນນ້ຳມັນ ແລະ ໜຽວ, ມັນບໍ່ສາມາດກຳຈັດອອກໄດ້ງ່າຍໂດຍການລ້າງໄຂມັນດ້ວຍດ່າງເທົ່ານັ້ນ. ມັນຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ວິທີການອື່ນໆເຊັ່ນ: ການຖູດ້ວຍຕົວລະລາຍເພື່ອລ້າງໄຂມັນກ່ອນການກຳຈັດໄຂມັນ, ແລະ ຈາກນັ້ນຈຶ່ງປະຕິບັດການລ້າງໄຂມັນດ້ວຍດ່າງ. ສານລະລາຍລ້າງໄຂມັນດ້ວຍດ່າງແມ່ນເປັນດ່າງຢ່າງແຮງ, ແລະ ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການກັດກ່ອນຢ່າງຈະແຈ້ງເມື່ອມີປະຕິກິລິຍາກັບໂລຫະບາງຊະນິດ.

ດັ່ງນັ້ນ, ເມື່ອລ້າງໄຂມັນອອກຈາກຊິ້ນສ່ວນທີ່ຊຸບເຊັ່ນ: ອາລູມິນຽມ ແລະ ສັງກະສີ, ມັນຄວນຈະປະຕິບັດພາຍໃຕ້ສະພາບອຸນຫະພູມຕໍ່າ ແລະ ເປັນດ່າງຕໍ່າຫຼາຍເທົ່າທີ່ຈະຫຼາຍໄດ້. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວມັນເປັນທີ່ຍອມຮັບໄດ້ໃນການຮັກສາຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກທີ່ມີຄວາມເປັນດ່າງສູງ, ແຕ່ເມື່ອການຮັກສາຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ບໍ່ແມ່ນເຫຼັກ, pH ຂອງນ້ຳຢາລ້າງໄຂມັນຄວນຖືກປັບໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ເໝາະສົມ. ຕົວຢ່າງ, ອາລູມິນຽມ, ສັງກະສີ ແລະ ໂລຫະປະສົມຂອງມັນຄວນມີ pH ຄວບຄຸມຕ່ຳກວ່າ 11, ແລະ ເວລາລ້າງໄຂມັນສຳລັບຜະລິດຕະພັນດັ່ງກ່າວບໍ່ຄວນເກີນ 3 ນາທີ.

ຈາກທັດສະນະຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ, ບາງຄົນສະໜັບສະໜູນການກຳຈັດໄຂມັນໃນອຸນຫະພູມຕ່ຳ, ແຕ່ການຫຼຸດອຸນຫະພູມລົງຂັດກັບການປັບປຸງປະສິດທິພາບ. ອຸນຫະພູມຍິ່ງສູງເທົ່າໃດ, ຄວາມໄວໃນການປະຕິກິລິຍາທາງກາຍະພາບ ແລະ ເຄມີລະຫວ່າງໄຂມັນທີ່ຕິດກັບໜ້າດິນ ແລະ ນ້ຳຢາທຳຄວາມສະອາດກໍ່ຈະໄວຂຶ້ນເທົ່ານັ້ນ, ແລະ ການກຳຈັດໄຂມັນກໍ່ຈະງ່າຍຂຶ້ນ.

ການປະຕິບັດໄດ້ພິສູດແລ້ວວ່າຄວາມໜືດຂອງຮອຍເປື້ອນນ້ຳມັນຈະຫຼຸດລົງເມື່ອອຸນຫະພູມເພີ່ມຂຶ້ນ, ສະນັ້ນການລ້າງໄຂມັນຈຶ່ງງ່າຍຕໍ່ການປະຕິບັດ, ແຕ່ອຸນຫະພູມຕ່ຳບໍ່ມີຜົນກະທົບນີ້. ດັ່ງນັ້ນ, ຈຶ່ງພິຈາລະນາໃຊ້ສານປະສົມອີມັນຊິຟາຍເອີ ແລະ ສານຊັກຟອກ. ສຳລັບວ່າການລ້າງໄຂມັນໃນອຸນຫະພູມສູງດີຫຼືບໍ່ ແລະ ອຸນຫະພູມໃດທີ່ເໝາະສົມທີ່ຈະຄວບຄຸມ, ປະສົບການຂອງຜູ້ຂຽນແມ່ນວ່າ 70-80°C ດີກວ່າ. ສິ່ງນີ້ຍັງສາມາດຊ່ວຍລົບລ້າງຄວາມກົດດັນທີ່ເຫຼືອຂອງໂລຫະພື້ນຖານທີ່ເກີດຈາກເຄື່ອງຈັກ, ເຊິ່ງເປັນປະໂຫຍດຫຼາຍໃນການປັບປຸງການຍຶດຕິດຂອງຊັ້ນເຄືອບ, ໂດຍສະເພາະລະຫວ່າງນິກເກີນຫຼາຍຊັ້ນ.

ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກທົ່ວໄປສາມາດໃຊ້ການລ້າງໄຂມັນແບບປະສົມປະສານໄດ້, ເຊັ່ນ: ການລ້າງໄຂມັນແບບກາໂຕດກ່ອນເປັນເວລາ 3-5 ນາທີ, ຈາກນັ້ນການລ້າງໄຂມັນແບບອາໂນດເປັນເວລາ 1-2 ນາທີ, ຫຼື ການລ້າງໄຂມັນແບບອາໂນດກ່ອນເປັນເວລາ 3-5 ນາທີ, ຈາກນັ້ນການລ້າງໄຂມັນແບບກາໂຕດເປັນເວລາ 1-2 ນາທີ. ສິ່ງນີ້ສາມາດບັນລຸໄດ້ໂດຍຂະບວນການລ້າງໄຂມັນສອງຢ່າງ ຫຼື ການໃຊ້ແຫຼ່ງພະລັງງານທີ່ມີອຸປະກອນສະຫຼັບ.

ສຳລັບເຫຼັກກ້າທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງ, ເຫຼັກກ້າສະປິງ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນບາງໆ, ເພື່ອປ້ອງກັນການແຕກຫັກຂອງໄຮໂດເຈນ, ຈະມີການລ້າງໄຂມັນດ້ວຍອາໂນດເປັນເວລາຫຼາຍນາທີເທົ່ານັ້ນ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ບໍ່ແມ່ນເຫຼັກເຊັ່ນ: ທອງແດງ ແລະ ໂລຫະປະສົມທອງແດງບໍ່ສາມາດໃຊ້ການລ້າງໄຂມັນດ້ວຍອາໂນດໄດ້, ແລະ ອະນຸຍາດໃຫ້ມີການລ້າງໄຂມັນດ້ວຍກາໂຕດເປັນເວລາ 1-2 ນາທີເທົ່ານັ້ນ.

ໃນດ້ານການກະກຽມ ແລະ ການຮັກສານ້ຳຢາລ້າງໄຂມັນ, ການກະກຽມນ້ຳຢາລ້າງໄຂມັນທາງເຄມີ ແລະ ນ້ຳຢາລ້າງໄຂມັນດ້ວຍໄຟຟ້າແມ່ນຂ້ອນຂ້າງງ່າຍດາຍ. ກ່ອນອື່ນໝົດ, ໃຊ້ນ້ຳ 2/3 ຂອງປະລິມານຖັງເພື່ອລະລາຍວັດສະດຸອື່ນໆຍົກເວັ້ນສານເຄມີທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດສິວ, ແລະ ຄົນໃນເວລາດຽວກັນ (ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຢາເປັນກ້ອນ). ເນື່ອງຈາກວັດສະດຸຢາເຫຼົ່ານີ້ປ່ອຍຄວາມຮ້ອນອອກມາເມື່ອລະລາຍ, ຈຶ່ງບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງໃຫ້ຄວາມຮ້ອນແກ່ພວກມັນ. ສານເຄມີທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດສິວຄວນລະລາຍແຍກຕ່າງຫາກດ້ວຍນ້ຳຮ້ອນກ່ອນທີ່ຈະຕື່ມ. ຖ້າບໍ່ສາມາດລະລາຍໄດ້ໃນເວລາດຽວກັນ, ສາມາດຖອກນ້ຳຢາໃສດ້ານເທິງອອກ ແລະ ຫຼັງຈາກນັ້ນສາມາດຕື່ມນ້ຳເພື່ອລະລາຍ. ຕື່ມໃສ່ປະລິມານທີ່ກຳນົດໄວ້ ແລະ ຄົນໃຫ້ເຂົ້າກັນກ່ອນນຳໃຊ້.

 ຄວນເອົາໃຈໃສ່ກັບການຄຸ້ມຄອງນ້ຳຢາກຳຈັດນ້ຳມັນ:

① ທົດສອບ ແລະ ເຕີມເຕັມວັດສະດຸເປັນປະຈຳ. ສານເຄມີທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດສານເຄມີຕົກຄ້າງຄວນໄດ້ຮັບການເຕີມເຕັມໃນປະລິມານ 1/3 ຫາ 1/2 ຂອງປະລິມານເດີມທຸກໆອາທິດ ຫຼື ທຸກໆສອງອາທິດຕາມປະລິມານການຜະລິດ.

② ແຜ່ນເຫຼັກທີ່ໃຊ້ບໍ່ຄວນມີສິ່ງເຈືອປົນໂລຫະໜັກຫຼາຍເກີນໄປເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ມັນເຂົ້າໄປໃນຊັ້ນເຄືອບ. ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງກະແສໄຟຟ້າຄວນຮັກສາໄວ້ທີ່ 5-10 A/dm², ແລະການເລືອກຂອງມັນຄວນຮັບປະກັນການວິວັດທະນາການຂອງຟອງອາກາດທີ່ພຽງພໍ. ສິ່ງນີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ຮັບປະກັນການແຍກຕົວຂອງຢອດນ້ຳມັນອອກຈາກໜ້າດິນຂອງເອເລັກໂຕຣດເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງເຮັດໃຫ້ສານລະລາຍສັ່ນໄຫວ. ເມື່ອຮອຍເປື້ອນນ້ຳມັນໜ້າດິນຄົງທີ່, ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງກະແສໄຟຟ້າຍິ່ງສູງຂຶ້ນ, ຄວາມໄວໃນການກຳຈັດໄຂມັນກໍ່ຈະໄວຂຶ້ນ.

③ ຮອຍເປື້ອນນ້ຳມັນທີ່ລອຍຢູ່ໃນຖັງຄວນຖືກກຳຈັດອອກໃຫ້ທັນເວລາ.

④ ເຮັດຄວາມສະອາດຂີ້ຕົມ ແລະ ຝຸ່ນໃນຖັງເປັນປະຈຳ, ແລະ ປ່ຽນນໍ້າຢາໃນຖັງໂດຍດ່ວນ.

⑤ ພະຍາຍາມໃຊ້ສານເຄມີທີ່ມີໂຟມຕ່ຳໃນເອເລັກໂຕຣໄລ; ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນ, ການນຳເຂົ້າໄປໃນຖັງເຄືອບດ້ວຍໄຟຟ້າຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບ.

ວິທີການຄວບຄຸມ ແລະ ຈັດການຂະບວນການກັດດ້ວຍກົດ (ການດອງ)?

ເຊັ່ນດຽວກັນກັບຂະບວນການກຳຈັດໄຂມັນ, ການກັດດ້ວຍກົດ (ການດອງ) ມີບົດບາດສຳຄັນໃນການປິ່ນປົວກ່ອນການຊຸບໂລຫະ. ຂະບວນການທັງສອງນີ້ແມ່ນໃຊ້ຮ່ວມກັນໃນການຜະລິດກ່ອນການຊຸບໂລຫະ, ແລະຈຸດປະສົງຫຼັກຂອງມັນແມ່ນເພື່ອກຳຈັດສະໜິມ ແລະ ຄາບອອກໄຊອອກຈາກຊິ້ນສ່ວນການຊຸບໂລຫະ.

ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວ, ຂະບວນການທີ່ໃຊ້ເພື່ອກຳຈັດອອກໄຊຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍເອີ້ນວ່າການແກະສະຫຼັກຢ່າງແຮງ, ແລະຂະບວນການທີ່ໃຊ້ເພື່ອກຳຈັດຟິມອອກໄຊບາງໆທີ່ເບິ່ງບໍ່ເຫັນດ້ວຍຕາເປົ່າເອີ້ນວ່າການແກະສະຫຼັກຢ່າງອ່ອນໆ, ເຊິ່ງສາມາດແບ່ງອອກເປັນການແກະສະຫຼັກທາງເຄມີ ແລະ ການແກະສະຫຼັກທາງໄຟຟ້າເຄມີ. ການແກະສະຫຼັກຢ່າງອ່ອນໆຖືກນຳໃຊ້ເປັນຂະບວນການປິ່ນປົວສຸດທ້າຍຫຼັງຈາກການແກະສະຫຼັກຢ່າງແຮງ, ເຊັ່ນ: ກ່ອນທີ່ຊິ້ນວຽກຈະເຂົ້າສູ່ຂະບວນການເຄືອບດ້ວຍໄຟຟ້າ. ມັນເປັນຂະບວນການກະຕຸ້ນພື້ນຜິວໂລຫະ ແລະ ມັກຖືກມອງຂ້າມໄດ້ງ່າຍໃນການຜະລິດ, ເຊິ່ງເປັນເຫດຜົນໜຶ່ງຂອງການປອກເປືອກດ້ວຍການເຄືອບດ້ວຍໄຟຟ້າ.

ຖ້ານ້ຳຢາສະກັດທີ່ອ່ອນແອແມ່ນໜຶ່ງໃນອົງປະກອບຂອງນ້ຳຢາຊຸບຕໍ່ໄປ, ຫຼື ຖ້າການນຳເຂົ້າຂອງມັນຈະບໍ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ນ້ຳຢາຊຸບ, ມັນດີກວ່າທີ່ຈະໃສ່ຊິ້ນສ່ວນຊຸບທີ່ຖືກກະຕຸ້ນໂດຍກົງໃສ່ໃນຖັງຊຸບໂດຍບໍ່ຕ້ອງທຳຄວາມສະອາດ.

ຕົວຢ່າງ, ດ້ວຍສານລະລາຍການກະຕຸ້ນກົດເຈືອຈາງທີ່ໃຊ້ກ່ອນການຊຸບນິກເກີນ, ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຄືບໜ້າຢ່າງລຽບງ່າຍຂອງຂະບວນການແກະສະຫຼັກ, ການລ້າງໄຂມັນຕ້ອງໄດ້ປະຕິບັດກ່ອນການແກະສະຫຼັກ; ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນ, ກົດ ແລະ ໂລຫະອອກໄຊຈະບໍ່ສາມາດຕິດຕໍ່ກັນໄດ້ດີ, ແລະ ປະຕິກິລິຍາການລະລາຍທາງເຄມີຈະດຳເນີນການໄດ້ຍາກ.

ດັ່ງນັ້ນ, ເພື່ອໃຫ້ເປັນແມ່ບົດໃນການແກະສະຫຼັກດ້ວຍກົດໄດ້ດີ, ມັນຍັງຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ຊີ້ແຈງຫຼັກການພື້ນຖານເຫຼົ່ານີ້ໃນທາງທິດສະດີ.

ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວ, ເພື່ອກຳຈັດຕະກອນອອກໄຊອອກຈາກຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກ ແລະ ເຫຼັກກ້າ, ກົດຊູນຟູຣິກ ແລະ ກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກ ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນໃຊ້ສຳລັບການແກະສະຫຼັກດ້ວຍກົດ. ວິທີການແມ່ນງ່າຍດາຍ, ແຕ່ໃນການຜະລິດຕົວຈິງ, ມັນຍາກທີ່ຈະບັນລຸຈຸດປະສົງທີ່ຄາດໄວ້ຖ້າບໍ່ໄດ້ເອົາໃຈໃສ່.

ເງື່ອນໄຂການຄັດເລືອກສຳລັບເງື່ອນໄຂຂະບວນການແກະສະຫຼັກຂອງກົດຊູນຟູຣິກມັກຈະອີງໃສ່ປະສົບການເພື່ອລະບຸຈາກຮູບລັກສະນະຂອງຊິ້ນວຽກຫຼັງຈາກການດອງ, ເຊິ່ງຫຼັງຈາກນັ້ນທັງໝົດບໍ່ສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ໃນດ້ານປະລິມານ. ການປະຕິບັດໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າຜົນກະທົບຂອງການດອງກົດຊູນຟູຣິກໃນການກຳຈັດເກັດອອກໄຊທີ່ 40°C ແມ່ນຫຼາຍກ່ວາທີ່ 20°C, ແຕ່ເມື່ອອຸນຫະພູມເພີ່ມຂຶ້ນຕື່ມອີກ, ຜົນກະທົບຂອງການປອກເປືອກຈະບໍ່ເພີ່ມຂຶ້ນຕາມສັດສ່ວນ.

ໃນເວລາດຽວກັນ, ໃນກົດຊູນຟູຣິກທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຕ່ຳກວ່າ 20%, ເມື່ອຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນເພີ່ມຂຶ້ນ, ຄວາມໄວໃນການກັດກົດຈະເລັ່ງຂຶ້ນ, ແຕ່ເມື່ອຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນເກີນ 20%, ຄວາມໄວໃນການກັດກົດຈະຫຼຸດລົງແທນ. ດ້ວຍເຫດຜົນນີ້, ພວກເຮົາເຊື່ອວ່າເງື່ອນໄຂຂະບວນການມາດຕະຖານຂອງຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກົດຊູນຟູຣິກ 10%-20% ແລະ ການກັດຕ່ຳກວ່າ 60°C ແມ່ນເໝາະສົມກວ່າ. ມັນຄວນສັງເກດວ່າກ່ຽວກັບລະດັບຄວາມແກ່ຂອງສານລະລາຍກົດຊູນຟູຣິກ, ໂດຍທົ່ວໄປ, ເມື່ອປະລິມານທາດເຫຼັກໃນສານລະລາຍດອງເກີນ 80 g/L ແລະ ປະລິມານເຟີຣັດຊັນເຟດເກີນ 2.5 g/L, ສານລະລາຍກົດຊູນຟູຣິກບໍ່ສາມາດໃຊ້ໄດ້ອີກຕໍ່ໄປ.

ໃນເວລານີ້, ວິທີແກ້ໄຂຄວນຖືກເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງເພື່ອໃຫ້ເກີດຜລຶກ ແລະ ກຳຈັດ ferrous sulfate ທີ່ເກີນ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນຄວນເພີ່ມກົດໃໝ່ເພື່ອຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການຂອງຂະບວນການ.

ເງື່ອນໄຂການຄັດເລືອກສຳລັບຂະບວນການກັດກົດຂອງກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກ: ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຄວນຄວບຄຸມຢູ່ທີ່ 10% -20%, ແລະຂະບວນການດັ່ງກ່າວຄວນປະຕິບັດຢູ່ທີ່ອຸນຫະພູມຫ້ອງ. ເມື່ອປຽບທຽບກັບກົດຊູນຟູຣິກ, ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນ ແລະ ອຸນຫະພູມດຽວກັນ, ຄວາມໄວໃນການກັດຂອງກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກແມ່ນໄວກວ່າກົດຊູນຟູຣິກ 1.5-2 ເທົ່າ.

ການໃຊ້ກົດຊູນຟູຣິກ ຫຼື ກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກ ສຳລັບການແກະສະຫຼັກດ້ວຍກົດແມ່ນຂຶ້ນກັບສະຖານະການສະເພາະຂອງການຜະລິດຕົວຈິງ. ຕົວຢ່າງ, ໃນການແກະສະຫຼັກໂລຫະເຫຼັກທີ່ແຂງແຮງ, ມັກໃຊ້ກົດຊູນຟູຣິກ ຫຼື ກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກ, ຫຼື “ກົດປະສົມ” ຂອງທັງສອງໃນສັດສ່ວນທີ່ແນ່ນອນ.

ເຖິງຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ປະເພດຂອງກົດທີ່ໃຊ້ສຳລັບການແກະສະຫຼັກທາງເຄມີແມ່ນຂຶ້ນກັບອົງປະກອບ ແລະ ໂຄງສ້າງຂອງອົກໄຊດ໌ຢູ່ເທິງໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກ ແລະ ເຫຼັກກ້າ. ໃນເວລາດຽວກັນ, ມັນຈຳເປັນຕ້ອງຮັບປະກັນຄວາມໄວໃນການແກະສະຫຼັກໄວ, ຕົ້ນທຶນການຜະລິດຕໍ່າ, ແລະ ການຜິດຮູບມິຕິ ແລະ ການແຕກຫັກຂອງໄຮໂດຣເຈນຂອງຜະລິດຕະພັນໂລຫະໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້. ເຖິງຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຕ້ອງເຂົ້າໃຈວ່າການກຳຈັດເກັດອອກໄຊດ໌ໃນກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຂຶ້ນກັບການລະລາຍທາງເຄມີຂອງກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກ, ແລະ ຜົນກະທົບທາງກົນຈັກຂອງການປອກເປືອກຂອງໄຮໂດຣເຈນແມ່ນນ້ອຍກວ່າກົດຊູນຟູຣິກຫຼາຍ. ດັ່ງນັ້ນ, ການບໍລິໂພກກົດເມື່ອໃຊ້ກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກຢ່າງດຽວແມ່ນສູງກວ່າເມື່ອໃຊ້ກົດຊູນຟູຣິກຢ່າງດຽວ.

ເມື່ອສະໜິມ ແລະ ເກັດອອກໄຊດ໌ຢູ່ເທິງໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນຊຸບປະກອບດ້ວຍອົກໄຊດ໌ເຫຼັກທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນສູງຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ, ການກັດດ້ວຍກົດປະສົມສາມາດໃຊ້ໄດ້, ເຊິ່ງບໍ່ພຽງແຕ່ສົ່ງຜົນກະທົບການຈີກຂາດຂອງໄຮໂດເຈນຕໍ່ເກັດອອກໄຊດ໌ເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງເລັ່ງການລະລາຍທາງເຄມີຂອງອົກໄຊດ໌ອີກດ້ວຍ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຖ້າໜ້າຜິວໂລຫະມີພຽງແຕ່ຜະລິດຕະພັນສະໜິມທີ່ວ່າງ (ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນ Fe₂O₃), ກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກພຽງຢ່າງດຽວສາມາດໃຊ້ສຳລັບການກັດໄດ້ເນື່ອງຈາກຄວາມໄວໃນການກັດໄວ, ການລະລາຍຂອງຊັ້ນຮອງພື້ນໜ້ອຍລົງ, ແລະ ການແຕກຫັກຂອງໄຮໂດຣເຈນໜ້ອຍລົງ.

ແຕ່ເມື່ອໜ້າດິນໂລຫະມີເກັດອົກໄຊດ໌ທີ່ໜາແໜ້ນ, ການໃຊ້ກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກຢ່າງດຽວຈະກິນຫຼາຍກວ່າ, ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງກວ່າ, ແລະ ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການລອກອອກໃນລະດັບອົກໄຊດ໌ທີ່ຮ້າຍແຮງກວ່າກົດຊູນຟູຣິກ, ສະນັ້ນກົດຊູນຟູຣິກຈຶ່ງດີກວ່າ.

ການແກະສະຫຼັກດ້ວຍໄຟຟ້າ (ກົດໄຟຟ້າ, ການແກະສະຫຼັກດ້ວຍໄຟຟ້າເຄມີ), ບໍ່ວ່າຈະເປັນການແຍກດ້ວຍໄຟຟ້າແບບແຄໂທດ, ການແຍກດ້ວຍໄຟຟ້າອາໂນດ, ຫຼື ການແຍກດ້ວຍໄຟຟ້າ PR (ການແຍກດ້ວຍໄຟຟ້າປີ້ນກັບແບບເປັນໄລຍະ, ເຊິ່ງປ່ຽນແປງຂົ້ວບວກ ແລະ ລົບຂອງຊິ້ນວຽກເປັນໄລຍະ), ສາມາດປະຕິບັດໄດ້ໃນສານລະລາຍກົດຊູນຟູຣິກ 5% -20%.

ເມື່ອປຽບທຽບກັບການແກະສະຫຼັກດ້ວຍສານເຄມີ, ການແກະສະຫຼັກດ້ວຍໄຟຟ້າສາມາດກຳຈັດເກັດອົກໄຊທີ່ຕິດກັນຢ່າງແໜ້ນໜາໄດ້ໄວຂຶ້ນ, ເຮັດໃຫ້ເກີດການກັດກ່ອນໜ້ອຍລົງຕໍ່ໂລຫະພື້ນຖານ, ງ່າຍຕໍ່ການໃຊ້ງານ ແລະ ຈັດການ, ແລະ ເໝາະສົມກັບສາຍການຊຸບດ້ວຍໄຟຟ້າອັດຕະໂນມັດ. ການແຍກດ້ວຍໄຟຟ້າ PR ຖືກນຳໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງໃນປະເທດຍີ່ປຸ່ນເພື່ອກຳຈັດເກັດອົກໄຊອອກຈາກເຫຼັກສະແຕນເລດ.

ໃນປະເທດຈີນ, ຫຼາຍຄົນໃຊ້ການດອງດ້ວຍວິທີກາໂທດິກ ແລະ ອາໂນດິກຮ່ວມກັບການລ້າງໄຂມັນດ້ວຍວິທີເອເລັກໂຕຣໄລຕິກສຳລັບການເຄືອບກ່ອນການຊຸບໂລຫະ. ກົດເອເລັກໂຕຣໄລຕິກອາໂນດິກສຳລັບໂລຫະເຫຼັກແມ່ນເໝາະສົມສຳລັບການປຸງແຕ່ງຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ມີເກັດອົກໄຊ ແລະ ສະໜິມຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ, ແລະ ສ່ວນຫຼາຍສາມາດເຮັດໄດ້ທີ່ອຸນຫະພູມຫ້ອງ. ການເພີ່ມອຸນຫະພູມສາມາດເພີ່ມຄວາມໄວໃນການກັດດ້ວຍກົດ, ແຕ່ບໍ່ຫຼາຍເທົ່າກັບການກັດດ້ວຍກົດເຄມີ. ການເພີ່ມຄວາມໜາແໜ້ນຂອງກະແສໄຟຟ້າສາມາດເລັ່ງຄວາມໄວໃນການກັດດ້ວຍກົດ, ແຕ່ຖ້າມັນສູງເກີນໄປ, ໂລຫະພື້ນຖານຈະຖືກປ້ອງກັນ.

ໃນເວລານີ້, ການລະລາຍທາງເຄມີ ແລະ ທາງເອເລັກໂຕຣເຄມີຂອງໂລຫະພື້ນຖານໂດຍພື້ນຖານແລ້ວຈະຫາຍໄປ, ເຮັດໃຫ້ມີພຽງແຕ່ຜົນກະທົບການປອກເປືອກຂອງອົກຊີເຈນໃນເກັດອົກໄຊ. ດັ່ງນັ້ນ, ຄວາມໄວໃນການແກະສະຫຼັກຈະເພີ່ມຂຶ້ນໜ້ອຍ, ເຊິ່ງຕ້ອງໄດ້ຮັບການຝຶກຝົນຢ່າງຊຳນານ. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວ, ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງກະແສໄຟຟ້າ 5-10 A/dm² ແມ່ນເໝາະສົມ. ສຳລັບການແກະສະຫຼັກດ້ວຍກົດອາໂນດິກ, ກາວ o-xylene thiourea ຫຼື ກາວ sulfonated ສາມາດໃຊ້ເປັນຕົວຍັບຍັ້ງ, ດ້ວຍປະລິມານ 3-5 g/L; ສຳລັບກົດເອເລັກໂຕຣໄລຕິກກາໂຕດຂອງໂລຫະເຫຼັກ, ສາມາດໃຊ້ສານລະລາຍກົດຊູນຟູຣິກ, ຫຼື ກົດປະສົມປະມານ 5% ກົດຊູນຟູຣິກ ແລະ ກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກ 5%, ບວກກັບໂຊດຽມຄລໍໄຣດ໌ໃນປະລິມານທີ່ເໝາະສົມ. ເນື່ອງຈາກບໍ່ມີຂະບວນການລະລາຍທາງເຄມີ ແລະ ທາງເອເລັກໂຕຣເຄມີທີ່ຊັດເຈນຂອງຊັ້ນໂລຫະ (ທາດເຫຼັກ), ການເພີ່ມສານປະກອບທີ່ມີ Cl⁻ ຢ່າງເໝາະສົມສາມາດຊ່ວຍລະລາຍເກັດອົກໄຊເທິງໜ້າດິນຂອງຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆ ແລະ ເລັ່ງຄວາມໄວໃນການແກະສະຫຼັກ. ໃນເວລາດຽວກັນ, ຟໍມາລດີໄຮດ໌ ຫຼື ຢູໂຣໂທຣປີນ ສາມາດໃຊ້ເປັນຕົວຍັບຍັ້ງ.

ສະຫຼຸບແລ້ວ, ກົດຊູນຟູຣິກຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງສໍາລັບການແກະສະຫຼັກເຫຼັກກ້າ, ທອງແດງ, ແລະທອງເຫລືອງດ້ວຍກົດ. ນອກເໜືອໄປຈາກຂ້າງເທິງ, ກົດຊູນຟູຣິກ, ພ້ອມກັບກົດໂຄຣມິກ ແລະ ໄດໂຄຣເມດ, ຍັງຖືກນໍາໃຊ້ເປັນຕົວແທນສໍາລັບການກໍາຈັດອົກໄຊ ແລະ ຮອຍເປື້ອນອອກຈາກອາລູມີນຽມ.

ມັນຖືກໃຊ້ຮ່ວມກັບກົດໄຮໂດຣຟລູອໍຣິກ ຫຼື ກົດໄນຕຣິກ ຫຼື ທັງສອງຢ່າງເພື່ອກຳຈັດເກັດອົກໄຊອອກຈາກເຫຼັກສະແຕນເລດ. ຂໍ້ດີຂອງກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກແມ່ນວ່າມັນສາມາດດອງໂລຫະຫຼາຍຊະນິດໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບໃນອຸນຫະພູມຫ້ອງ; ຂໍ້ເສຍປຽບອັນໜຶ່ງຂອງມັນແມ່ນຕ້ອງເອົາໃຈໃສ່ປ້ອງກັນການມົນລະພິດໄອ HCl ແລະ ໝອກກົດ.

ນອກຈາກນັ້ນ, ກົດໄນຕຣິກ ແລະ ກົດຟອສຟໍຣິກຍັງຖືກນໍາໃຊ້ທົ່ວໄປໃນການປິ່ນປົວກ່ອນການຊຸບດ້ວຍມື. ກົດໄນຕຣິກເປັນສ່ວນປະກອບທີ່ສໍາຄັນຂອງຕົວແທນແກະສະຫຼັກທີ່ສົດໃສຫຼາຍຊະນິດ. ມັນຖືກປະສົມກັບກົດໄຮໂດຣຟລູອໍຣິກສໍາລັບການກໍາຈັດເກັດອົກໄຊດ໌ທີ່ໄດ້ຮັບການປິ່ນປົວດ້ວຍຄວາມຮ້ອນອອກຈາກອາລູມິນຽມ, ເຫຼັກສະແຕນເລດ, ໂລຫະປະສົມນິກເກີນ ແລະ ເຫຼັກ, ທາດໄທທານຽມ, ເຊີໂຄນຽມ, ແລະ ໂລຫະປະສົມໂຄບອລບາງຊະນິດ.

ກົດຟອສຟໍຣິກໃຊ້ສຳລັບການກຳຈັດສະໜິມຂອງຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກກ້າ ແລະ ຍັງໃຊ້ໃນນ້ຳຢາລະລາຍຖັງພິເສດສຳລັບເຫຼັກສະແຕນເລດ, ອາລູມິນຽມ, ທອງເຫລືອງ ແລະ ທອງແດງ. ກົດປະສົມກົດຟອສຟໍຣິກ-ກົດໄນຕຣິກ-ກົດອາຊີຕິກໃຊ້ສຳລັບການປຸງແຕ່ງຊິ້ນສ່ວນອາລູມິນຽມກ່ອນການອະໂນໄດซ์ທີ່ສົດໃສ. ກົດຟລູໂອໂຣໂບຣິກໄດ້ພິສູດແລ້ວວ່າເປັນນ້ຳຢາລະລາຍດອງທີ່ມີປະສິດທິພາບທີ່ສຸດສຳລັບໂລຫະປະສົມທີ່ມີທາດຕະກົ່ວ ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນທອງແດງ ຫຼື ທອງເຫລືອງທີ່ມີການເຊື່ອມກົ່ວ.

ມີລາຍງານວ່າການກຳຈັດເກັດໂລຫະອອກໄຊ ແລະ ອົກໄຊດ໌ ບໍລິໂພກ 5% ຂອງການຜະລິດກົດຊູນຟູຣິກຂອງໂລກ, 25% ຂອງກົດໄຮໂດຣຄລໍຣິກ, ສ່ວນໃຫຍ່ຂອງກົດໄຮໂດຣຟລູອໍຣິກ, ແລະ ປະລິມານຫຼາຍຂອງກົດໄນຕຣິກ ແລະ ກົດຟອສຟໍຣິກ.

ດັ່ງນັ້ນ, ການຮຽນຮູ້ການໃຊ້ກົດເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງສຳລັບການແກະສະຫຼັກດ້ວຍກົດແມ່ນບັນຫາສຳຄັນຢ່າງຈະແຈ້ງໃນການນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີການເຄືອບກ່ອນ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ມັນບໍ່ຍາກທີ່ຈະໃຊ້ພວກມັນ, ແຕ່ມັນກໍ່ບໍ່ແມ່ນເລື່ອງງ່າຍທີ່ຈະໃຊ້ພວກມັນໃຫ້ດີ, ປະຫຍັດພວກມັນ, ແລະຫຼຸດຜ່ອນການບໍລິໂພກ.