എണ്ണ നീക്കം ചെയ്യുമ്പോഴും അച്ചാറിടുമ്പോഴും ഈ വിശദാംശങ്ങൾ ശ്രദ്ധിക്കുക, ഇത് സമയവും പരിശ്രമവും ലാഭിക്കുകയും ഉപഭോഗം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു!

എണ്ണ നീക്കം ചെയ്യൽ പ്രക്രിയയിൽ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടുന്നതിനും കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിനും, കോട്ടിംഗും ലോഹ അടിത്തറയും തമ്മിലുള്ള ബോണ്ടിംഗിന്റെ തത്വം ശരിയായി മനസ്സിലാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ഈ പോയിന്റ് പലപ്പോഴും അവഗണിക്കപ്പെടുന്നു, അതിനാൽ പ്രായോഗികമായി ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു.

കോട്ടിംഗിനും ലോഹ അടിവസ്ത്രത്തിനും ഇടയിൽ ഇന്റർമോളിക്യുലാർ, ഇന്റർമെറ്റാലിക് ഫോഴ്‌സ് ബോണ്ടിംഗ് ഉള്ളപ്പോൾ മാത്രമേ കോട്ടിംഗിന്റെയും അടിവസ്ത്ര പ്രതലത്തിന്റെയും സൂക്ഷ്മ-പരുക്കത മൂലമുണ്ടാകുന്ന മെക്കാനിക്കൽ ബോണ്ടിംഗ് ശക്തമാകൂ എന്ന് പ്രസക്തമായ വസ്തുക്കൾ ചൂണ്ടിക്കാണിക്കുന്നു. ഇന്റർമോളിക്യുലാർ, ഇന്റർമെറ്റാലിക് ബലങ്ങൾ വളരെ ചെറിയ ദൂരത്തിനുള്ളിൽ മാത്രമേ പ്രകടമാകൂ.

തന്മാത്രകൾ തമ്മിലുള്ള ദൂരം 5 കവിയുമ്പോൾμm, ഇന്റർമോളികുലാർ ബലം ഇനി പ്രവർത്തിക്കില്ല. അതിനാൽ, അടിവസ്ത്ര പ്രതലത്തിലെ ഒരു നേർത്ത ഓയിൽ ഫിലിമും ഓക്സൈഡ് ഫിലിമും ഇന്റർമോളികുലാർ അല്ലെങ്കിൽ ലോഹ ബന്ധന ബലത്തെ തടസ്സപ്പെടുത്തും.

മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ച ബോണ്ടിംഗ് നേടുന്നതിന്, ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ നിന്ന് എണ്ണ കറ, തുരുമ്പ്, ഓക്സൈഡ് സ്കെയിൽ എന്നിവ നന്നായി നീക്കം ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. നമ്മൾ പരാമർശിക്കുന്ന "തികച്ചും സമഗ്രം" എന്നതിന്റെ അർത്ഥം പ്രീ-പ്ലേറ്റിംഗ് ചികിത്സയ്ക്ക് ശേഷം ഉപരിതലം പൂർണ്ണമായും വൃത്തിയായിരിക്കണമെന്ന് അർത്ഥമാക്കുന്നില്ല, മറിച്ച് അതിന് ഒരു യോഗ്യതയുള്ള ഉപരിതലമുണ്ടെന്ന് മാത്രമാണ്. യോഗ്യതയുള്ള ഉപരിതലം എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നത് യഥാർത്ഥത്തിൽ ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗിന് ഹാനികരമായ ഫിലിമുകൾ പ്രീ-പ്ലേറ്റിംഗ് ചികിത്സയ്ക്ക് ശേഷം നീക്കം ചെയ്യുകയും ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് സ്വീകരിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ ഫിലിമുകൾ ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയും വേണം എന്നാണ്.

അതേ സമയം, പ്രീ-പ്ലേറ്റിംഗ് ചികിത്സയിലൂടെ, ലോഹ ഉപരിതലം പൂർണ്ണമായും പരന്നതായിരിക്കണം. പൊടിക്കൽ, മിനുക്കൽ, ടംബ്ലിംഗ്, സാൻഡ്ബ്ലാസ്റ്റിംഗ് തുടങ്ങിയ മെക്കാനിക്കൽ ചികിത്സകൾക്ക് ശേഷം, ഉപരിതലത്തിലെ വ്യക്തമായ പോറലുകൾ, ബർറുകൾ, മറ്റ് വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവ നീക്കം ചെയ്യപ്പെടുന്നു, അങ്ങനെ എണ്ണ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനും തുരുമ്പ് നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനും മുമ്പ് അടിവസ്ത്ര ഉപരിതലം പൂശിയ ഭാഗങ്ങളുടെ അടിവസ്ത്ര ലെവലിംഗിന്റെയും ഫിനിഷിന്റെയും ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നു.

ഈ പോയിന്റ് വ്യക്തമായിരിക്കണം. ഈ പോയിന്റ് വ്യക്തമാകുമ്പോൾ മാത്രമേ, പ്രീ-പ്ലേറ്റിംഗ് ട്രീറ്റ്മെന്റിനുള്ള സമാന ഫോർമുലകളിൽ നിന്ന് പ്രീ-പ്ലേറ്റിംഗ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് പ്രോസസ് ഫ്ലോയും ഫോർമുലയും കൃത്യമായും പ്രായോഗികമായും നമുക്ക് തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ കഴിയൂ.

 ഉൽപ്പാദനത്തിൽ ഡീഗ്രേസിംഗ് പ്രക്രിയ എങ്ങനെ പ്രയോഗിക്കാം?

സാധാരണയായി ആൽക്കലൈൻ ഡീഗ്രേസിംഗ് ആണ് സ്വീകരിക്കുന്നത്. ഡീഗ്രേസിംഗ് ലായനിയുടെ ഘടനയും പ്രക്രിയാ സാഹചര്യങ്ങളും എണ്ണ കറയുടെ അവസ്ഥയും ലോഹ വസ്തുക്കളുടെ തരവും അനുസരിച്ച് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു.

ഉപരിതലത്തിൽ വലിയ അളവിൽ ഗ്രീസ് പറ്റിപ്പിടിച്ചിരിക്കുമ്പോൾ, അതായത്, എണ്ണ പാളി വളരെ കട്ടിയുള്ളതും, വഴുവഴുപ്പുള്ളതും ഒട്ടിപ്പിടിക്കുന്നതുമായ ഒരു തോന്നലോടെ, ആൽക്കലൈൻ ഡീഗ്രേസിംഗ് വഴി മാത്രം അത് എളുപ്പത്തിൽ നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല. ഡീഗ്രേസിംഗ് പ്രീട്രീറ്റ്മെന്റിനായി ആദ്യം ലായകമുപയോഗിച്ച് ബ്രഷ് ചെയ്യുക, തുടർന്ന് ആൽക്കലൈൻ ഡീഗ്രേസിംഗ് നടത്തുക തുടങ്ങിയ മറ്റ് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ആൽക്കലൈൻ ഡീഗ്രേസിംഗ് ലായനി ശക്തമായ ക്ഷാര സ്വഭാവമുള്ളതാണ്, ചില ലോഹങ്ങളുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ അത് വ്യക്തമായ നാശത്തിന് കാരണമാകും.

അതിനാൽ, അലുമിനിയം, സിങ്ക് തുടങ്ങിയ പൂശിയ ഭാഗങ്ങൾ ഡീഗ്രേസിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, കഴിയുന്നത്ര കുറഞ്ഞ താപനിലയിലും ക്ഷാരാവസ്ഥയിലും ഇത് നടത്തണം. ഉയർന്ന ക്ഷാരഗുണമുള്ള സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത് പൊതുവെ സ്വീകാര്യമാണ്, എന്നാൽ നോൺ-ഫെറസ് ലോഹ ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഡീഗ്രേസിംഗ് ലായനിയുടെ pH ഉചിതമായ ശ്രേണിയിലേക്ക് ക്രമീകരിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, അലുമിനിയം, സിങ്ക്, അവയുടെ അലോയ്കൾ എന്നിവയുടെ pH 11 ൽ താഴെയായിരിക്കണം, കൂടാതെ അത്തരം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഡീഗ്രേസിംഗ് സമയം 3 മിനിറ്റിൽ കൂടരുത്.

ചെലവ് കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, ചിലർ കുറഞ്ഞ താപനിലയിൽ ഗ്രീസിംഗ് നടത്തണമെന്ന് വാദിക്കുന്നു, എന്നാൽ താപനില കുറയ്ക്കുന്നത് കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് വിരുദ്ധമാണ്. താപനില കൂടുന്തോറും ഉപരിതലത്തിൽ പറ്റിപ്പിടിച്ചിരിക്കുന്ന ഗ്രീസും ക്ലീനിംഗ് ഏജന്റും തമ്മിലുള്ള ഭൗതികവും രാസപരവുമായ പ്രതിപ്രവർത്തന വേഗത വർദ്ധിക്കുകയും ഗ്രീസിംഗ് എളുപ്പമാകുകയും ചെയ്യുന്നു.

താപനില ഉയരുന്നതിനനുസരിച്ച് എണ്ണ കറകളുടെ വിസ്കോസിറ്റി കുറയുന്നുവെന്ന് പ്രാക്ടീസ് തെളിയിച്ചിട്ടുണ്ട്, അതിനാൽ ഡീഗ്രേസിംഗ് നടത്താൻ എളുപ്പമാണ്, പക്ഷേ കുറഞ്ഞ താപനിലയ്ക്ക് ഈ പ്രഭാവം ഇല്ല. അതിനാൽ, എമൽസിഫയറുകളും സർഫാക്റ്റന്റുകളും ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് പരിഗണിക്കുന്നത്. ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള ഡീഗ്രേസിംഗ് നല്ലതാണോ, ഏത് താപനിലയാണ് നിയന്ത്രിക്കാൻ അനുയോജ്യം എന്നതിനെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, 70-80°C ആണ് നല്ലതെന്നാണ് രചയിതാവിന്റെ അനുഭവം. മെഷീനിംഗ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിന്റെ അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കാനും ഇത് സഹായിക്കും, ഇത് കോട്ടിംഗിന്റെ അഡീഷൻ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് വളരെ ഗുണം ചെയ്യും, പ്രത്യേകിച്ച് മൾട്ടി-ലെയർ നിക്കലുകൾക്കിടയിൽ.

പൊതുവായ സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങൾക്ക് സംയോജിത ഡീഗ്രേസിംഗ് സ്വീകരിക്കാം, ഉദാഹരണത്തിന് ആദ്യം 3-5 മിനിറ്റ് കാഥോഡിക് ഡീഗ്രേസിംഗ്, പിന്നീട് 1-2 മിനിറ്റ് ആനോഡിക് ഡീഗ്രേസിംഗ്, അല്ലെങ്കിൽ ആദ്യം 3-5 മിനിറ്റ് ആനോഡിക് ഡീഗ്രേസിംഗ്, തുടർന്ന് 1-2 മിനിറ്റ് കാഥോഡിക് ഡീഗ്രേസിംഗ്. രണ്ട് ഡീഗ്രേസിംഗ് പ്രക്രിയകളിലൂടെയോ അല്ലെങ്കിൽ ഒരു കമ്മ്യൂട്ടേഷൻ ഉപകരണം ഉപയോഗിച്ച് ഒരു പവർ സപ്ലൈ ഉപയോഗിച്ചോ ഇത് നേടാനാകും.

ഉയർന്ന കരുത്തുള്ള സ്റ്റീൽ, സ്പ്രിംഗ് സ്റ്റീൽ, നേർത്ത ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക്, ഹൈഡ്രജൻ പൊട്ടുന്നത് തടയാൻ, കുറച്ച് മിനിറ്റ് നേരത്തേക്ക് അനോഡിക് ഡീഗ്രേസിംഗ് മാത്രമേ നടത്തുന്നുള്ളൂ. എന്നിരുന്നാലും, ചെമ്പ്, ചെമ്പ് അലോയ്കൾ പോലുള്ള നോൺ-ഫെറസ് ലോഹ ഭാഗങ്ങൾക്ക് അനോഡിക് ഡീഗ്രേസിംഗ് ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല, കൂടാതെ 1-2 മിനിറ്റ് നേരത്തേക്ക് കാഥോഡിക് ഡീഗ്രേസിംഗ് മാത്രമേ അനുവദിക്കൂ.

ഡീഗ്രേസിംഗ് ലായനി തയ്യാറാക്കുന്നതിലും പരിപാലിക്കുന്നതിലും, കെമിക്കൽ ഡീഗ്രേസിംഗ്, ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് ഡീഗ്രേസിംഗ് ലായനികൾ തയ്യാറാക്കുന്നത് താരതമ്യേന ലളിതമാണ്. ആദ്യം, ടാങ്ക് അളവിന്റെ 2/3 ഭാഗം വെള്ളം ഉപയോഗിച്ച് സർഫാക്റ്റന്റുകൾ ഒഴികെയുള്ള മറ്റ് വസ്തുക്കൾ ലയിപ്പിക്കുക, അതേ സമയം ഇളക്കുക (മരുന്ന് കേക്ക് ചെയ്യുന്നത് തടയാൻ). ഈ ഔഷധ വസ്തുക്കൾ ലയിക്കുമ്പോൾ ചൂട് പുറത്തുവിടുന്നതിനാൽ, അവ ചൂടാക്കേണ്ട ആവശ്യമില്ല. സർഫാക്റ്റന്റുകൾ ചേർക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ചൂടുവെള്ളത്തിൽ പ്രത്യേകം ലയിപ്പിക്കണം. അവ ഒറ്റയടിക്ക് ലയിപ്പിക്കാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, മുകളിലുള്ള വ്യക്തമായ ദ്രാവകം ഒഴിച്ച് ലയിപ്പിക്കാൻ വെള്ളം ചേർക്കാം. നിർദ്ദിഷ്ട അളവിൽ ചേർത്ത് ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് നന്നായി ഇളക്കുക.

 എണ്ണ നീക്കം ചെയ്യൽ ദ്രാവകത്തിന്റെ മാനേജ്മെന്റിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തണം:

① പതിവായി വസ്തുക്കൾ പരിശോധിച്ച് വീണ്ടും നിറയ്ക്കുക. ഉൽപ്പാദനത്തിന്റെ അളവ് അനുസരിച്ച് ആഴ്ചയിലോ രണ്ടാഴ്ചയിലോ സർഫക്ടന്റുകൾ യഥാർത്ഥ അളവിന്റെ 1/3 മുതൽ 1/2 വരെ അളവിൽ നിറയ്ക്കണം.

② ഉപയോഗിക്കുന്ന ഇരുമ്പ് പ്ലേറ്റുകളിൽ അമിതമായ ഘനലോഹ മാലിന്യങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കരുത്, അങ്ങനെ അവ കോട്ടിംഗിലേക്ക് കടക്കുന്നത് തടയും. കറന്റ് സാന്ദ്രത 5-10 A/dm² ആയി നിലനിർത്തണം, കൂടാതെ അതിന്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് കുമിളകളുടെ മതിയായ പരിണാമം ഉറപ്പാക്കണം. ഇത് ഇലക്ട്രോഡ് പ്രതലത്തിൽ നിന്ന് എണ്ണത്തുള്ളികളുടെ മെക്കാനിക്കൽ വേർപിരിയൽ ഉറപ്പാക്കുക മാത്രമല്ല, ലായനിയെ ഇളക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഉപരിതല എണ്ണ കറ സ്ഥിരമായിരിക്കുമ്പോൾ, കറന്റ് സാന്ദ്രത കൂടുന്തോറും ഡീഗ്രേസിംഗ് വേഗത കൂടും.

③ ടാങ്കിലെ പൊങ്ങിക്കിടക്കുന്ന എണ്ണ കറകൾ സമയബന്ധിതമായി നീക്കം ചെയ്യണം.

④ ടാങ്കിലെ ചെളിയും അഴുക്കും പതിവായി വൃത്തിയാക്കുക, ടാങ്ക് ലായനി ഉടനടി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക.

⑤ ഇലക്ട്രോലൈറ്റിൽ ലോ-ഫോം സർഫാക്റ്റന്റുകൾ ഉപയോഗിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക; അല്ലാത്തപക്ഷം, ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് ടാങ്കിൽ അവ ചേർക്കുന്നത് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കും.

ആസിഡ് എച്ചിംഗ് (അച്ചാറിടൽ) പ്രക്രിയയിൽ എങ്ങനെ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടുകയും കൈകാര്യം ചെയ്യുകയും ചെയ്യാം?

ഡീഗ്രേസിംഗ് പ്രക്രിയ പോലെ, ആസിഡ് എച്ചിംഗ് (പിക്ക്ലിംഗ്) പ്രീ-പ്ലേറ്റിംഗ് ചികിത്സയിൽ ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. ഈ രണ്ട് പ്രക്രിയകളും പ്രീ-പ്ലേറ്റിംഗ് ഉൽപാദനത്തിൽ സംയോജിച്ച് ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ ലോഹ പ്ലേറ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങളിൽ നിന്ന് തുരുമ്പ്, ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകൾ നീക്കം ചെയ്യുക എന്നതാണ് അവയുടെ പ്രധാന ലക്ഷ്യം.

സാധാരണയായി, വലിയ അളവിൽ ഓക്സൈഡുകൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രക്രിയയെ സ്ട്രോങ് എച്ചിംഗ് എന്നും, നഗ്നനേത്രങ്ങൾക്ക് കാണാൻ കഴിയാത്ത നേർത്ത ഓക്സൈഡ് ഫിലിമുകൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രക്രിയയെ weak etching എന്നും വിളിക്കുന്നു, ഇതിനെ കെമിക്കൽ എച്ചിംഗ്, ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ എച്ചിംഗ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം. strong etching ന് ശേഷം, അതായത്, workpiece ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, അവസാന ചികിത്സാ പ്രക്രിയയായി weak etching ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇത് ലോഹ പ്രതലത്തെ സജീവമാക്കുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണ്, കൂടാതെ ഉൽപ്പാദനത്തിൽ എളുപ്പത്തിൽ അവഗണിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് പുറംതൊലിക്ക് കൃത്യമായ ഒരു കാരണമാണ്.

ദുർബലമായ എച്ചിംഗ് ലായനി അടുത്ത പ്ലേറ്റിംഗ് ലായനിയുടെ ഘടകങ്ങളിലൊന്നാണെങ്കിൽ, അല്ലെങ്കിൽ അത് ചേർക്കുന്നത് പ്ലേറ്റിംഗ് ലായനിയെ ബാധിക്കുന്നില്ലെങ്കിൽ, സജീവമാക്കിയ പ്ലേറ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ വൃത്തിയാക്കാതെ നേരിട്ട് പ്ലേറ്റിംഗ് ടാങ്കിലേക്ക് ഇടുന്നതാണ് നല്ലത്.

ഉദാഹരണത്തിന്, നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗിന് മുമ്പ് ഉപയോഗിക്കുന്ന നേർപ്പിച്ച ആസിഡ് ആക്ടിവേഷൻ ലായനിയിൽ, എച്ചിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ സുഗമമായ പുരോഗതി ഉറപ്പാക്കാൻ, എച്ചിംഗിന് മുമ്പ് ഡീഗ്രേസിംഗ് നടത്തണം; അല്ലാത്തപക്ഷം, ആസിഡും ലോഹ ഓക്സൈഡുകളും നല്ല സമ്പർക്കം പുലർത്താൻ കഴിയില്ല, കൂടാതെ രാസ ലയന പ്രതികരണം മുന്നോട്ട് കൊണ്ടുപോകാൻ പ്രയാസമായിരിക്കും.

അതിനാൽ, ആസിഡ് എച്ചിംഗിൽ നന്നായി വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടുന്നതിന്, ഈ അടിസ്ഥാന തത്വങ്ങൾ സൈദ്ധാന്തികമായി വ്യക്തമാക്കേണ്ടതും ആവശ്യമാണ്.

സാധാരണയായി, ഇരുമ്പ്, ഉരുക്ക് ഭാഗങ്ങളിൽ നിന്ന് ഓക്സൈഡ് സ്കെയിൽ നീക്കം ചെയ്യാൻ, സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡും ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡും പ്രധാനമായും ആസിഡ് എച്ചിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. രീതി ലളിതമാണ്, എന്നാൽ യഥാർത്ഥ ഉൽപാദനത്തിൽ, ശ്രദ്ധിച്ചില്ലെങ്കിൽ പ്രതീക്ഷിച്ച ലക്ഷ്യം കൈവരിക്കാൻ പ്രയാസമാണ്.

സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡിന്റെ എച്ചിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ അവസ്ഥകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള മാനദണ്ഡങ്ങൾ സാധാരണയായി അച്ചാറിനു ശേഷമുള്ള വർക്ക്പീസ് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നതിൽ നിന്ന് തിരിച്ചറിയുന്നതിനുള്ള അനുഭവത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്, എല്ലാത്തിനുമുപരി, ഇത് അളവ്പരമായി നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയില്ല. 40°C-ൽ ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിൽ സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡ് അച്ചാറിംഗിന്റെ പ്രഭാവം 20°C-ൽ ഉള്ളതിനേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണെന്ന് പ്രാക്ടീസ് തെളിയിച്ചിട്ടുണ്ട്, എന്നാൽ താപനില കൂടുതൽ വർദ്ധിക്കുമ്പോൾ, പുറംതൊലി പ്രഭാവം ആനുപാതികമായി വർദ്ധിക്കുന്നില്ല.

അതേസമയം, 20% ൽ താഴെ സാന്ദ്രതയുള്ള സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡിൽ, സാന്ദ്രത വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, ആസിഡ് എച്ചിംഗ് വേഗത ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു, എന്നാൽ സാന്ദ്രത 20% കവിയുമ്പോൾ, ആസിഡ് എച്ചിംഗ് വേഗത പകരം കുറയുന്നു. ഇക്കാരണത്താൽ, 10%-20% സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡിന്റെ സാന്ദ്രതയും 60°C യിൽ താഴെയുള്ള എച്ചിംഗും എന്ന സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രോസസ് അവസ്ഥകൾ കൂടുതൽ ഉചിതമാണെന്ന് ഞങ്ങൾ വിശ്വസിക്കുന്നു. സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡ് ലായനിയുടെ പ്രായമാകൽ ഡിഗ്രി സംബന്ധിച്ച്, സാധാരണയായി, അച്ചാർ ലായനിയിലെ ഇരുമ്പിന്റെ അളവ് 80 ഗ്രാം/ലിറ്ററിലും ഫെറസ് സൾഫേറ്റിന്റെ അളവ് 2.5 ഗ്രാം/ലിറ്ററിലും കൂടുതലാകുമ്പോൾ, സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡ് ലായനി ഇനി ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല എന്നതും ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്.

ഈ സമയത്ത്, ലായനി തണുപ്പിച്ച് ക്രിസ്റ്റലൈസ് ചെയ്ത് അധിക ഫെറസ് സൾഫേറ്റ് നീക്കം ചെയ്യണം, തുടർന്ന് പ്രക്രിയ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി പുതിയ ആസിഡ് ചേർക്കണം.

ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡിന്റെ ആസിഡ് എച്ചിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ അവസ്ഥകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള മാനദണ്ഡം: സാന്ദ്രത സാധാരണയായി 10%-20% ൽ നിയന്ത്രിക്കണം, കൂടാതെ പ്രക്രിയ മുറിയിലെ താപനിലയിൽ നടത്തണം. സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, സാന്ദ്രതയുടെയും താപനിലയുടെയും അതേ അവസ്ഥകളിൽ, ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡിന്റെ എച്ചിംഗ് വേഗത സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡിനേക്കാൾ 1.5-2 മടങ്ങ് കൂടുതലാണ്.

ആസിഡ് എച്ചിംഗിനായി സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡോ ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡോ ഉപയോഗിക്കണോ എന്നത് യഥാർത്ഥ ഉൽപാദനത്തിന്റെ പ്രത്യേക സാഹചര്യത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഫെറസ് ലോഹങ്ങളുടെ ശക്തമായ എച്ചിംഗിൽ, സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡോ ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡോ പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ ഒരു നിശ്ചിത അനുപാതത്തിൽ രണ്ടും ചേർന്ന ഒരു "മിശ്രിത ആസിഡ്".

എന്നിരുന്നാലും, കെമിക്കൽ സ്ട്രോങ്ങ് എച്ചിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ആസിഡിന്റെ തരം ഇരുമ്പ്, സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തിലുള്ള ഓക്സൈഡുകളുടെ ഘടനയെയും ഘടനയെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. അതേസമയം, വേഗത്തിലുള്ള എച്ചിംഗ് വേഗത, കുറഞ്ഞ ഉൽപാദനച്ചെലവ്, ലോഹ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ കഴിയുന്നത്ര ചെറിയ ഡൈമൻഷണൽ ഡിഫോർമേഷൻ, ഹൈഡ്രജൻ പൊട്ടൽമെന്റ് എന്നിവ ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡിലെ ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നത് പ്രധാനമായും ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡിന്റെ രാസ ലയനത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നുവെന്നും ഹൈഡ്രജന്റെ മെക്കാനിക്കൽ പീലിംഗ് പ്രഭാവം സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡിനേക്കാൾ വളരെ ചെറുതാണെന്നും മനസ്സിലാക്കണം. അതിനാൽ, ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡ് മാത്രം ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ ആസിഡ് ഉപഭോഗം സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡ് മാത്രം ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ ഉള്ളതിനേക്കാൾ കൂടുതലാണ്.

പ്ലേറ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തിലെ തുരുമ്പും ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകളും ഉയർന്ന അളവിൽ ഉയർന്ന വാലന്റ് ഇരുമ്പ് ഓക്സൈഡുകൾ അടങ്ങിയിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, മിക്സഡ് ആസിഡ് എച്ചിംഗ് ഉപയോഗിക്കാം, ഇത് ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകളിൽ ഹൈഡ്രജന്റെ കീറൽ പ്രഭാവം ചെലുത്തുക മാത്രമല്ല, ഓക്സൈഡുകളുടെ രാസ ലയനത്തെ ത്വരിതപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ലോഹ പ്രതലത്തിൽ അയഞ്ഞ തുരുമ്പ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ മാത്രമേ ഉള്ളൂവെങ്കിൽ (പ്രധാനമായും Fe₂O₃), വേഗത്തിലുള്ള എച്ചിംഗ് വേഗത, അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ കുറവ് പിരിച്ചുവിടൽ, കുറഞ്ഞ ഹൈഡ്രജൻ പൊട്ടൽ എന്നിവ കാരണം ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡ് മാത്രമേ എച്ചിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയൂ.

എന്നാൽ ലോഹ പ്രതലത്തിൽ സാന്ദ്രമായ ഓക്സൈഡ് സ്കെയിൽ ഉള്ളപ്പോൾ, ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡ് മാത്രം ഉപയോഗിക്കുന്നത് കൂടുതൽ ഉപഭോഗം ചെയ്യുന്നു, ഉയർന്ന വിലയുണ്ട്, കൂടാതെ സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡിനേക്കാൾ ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലിൽ മോശം പുറംതൊലി പ്രഭാവം ഉണ്ടാക്കുന്നു, അതിനാൽ സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡ് നല്ലതാണ്.

കാഥോഡിക് ഇലക്ട്രോലൈസിസ്, അനോഡിക് ഇലക്ട്രോലൈസിസ്, അല്ലെങ്കിൽ പിആർ ഇലക്ട്രോലൈസിസ് (വർക്ക്പീസിന്റെ പോസിറ്റീവ്, നെഗറ്റീവ് ധ്രുവങ്ങൾ ഇടയ്ക്കിടെ മാറ്റുന്ന പീരിയോഡിക് റിവേഴ്‌സൽ ഇലക്ട്രോലൈസിസ്) എന്നിവയാണെങ്കിലും, ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് എച്ചിംഗ് (ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് ആസിഡ്, ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ എച്ചിംഗ്) 5%-20% സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡ് ലായനിയിൽ നടത്താം.

കെമിക്കൽ എച്ചിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് എച്ചിംഗിന് ദൃഢമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകൾ വേഗത്തിൽ നീക്കംചെയ്യാൻ കഴിയും, അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിന് കുറഞ്ഞ നാശമുണ്ടാക്കുന്നു, പ്രവർത്തിക്കാനും കൈകാര്യം ചെയ്യാനും എളുപ്പമാണ്, കൂടാതെ ഓട്ടോമാറ്റിക് ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് ലൈനുകൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്.സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിൽ നിന്ന് ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ ജപ്പാനിൽ PR ഇലക്ട്രോളിസിസ് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ചൈനയിൽ, പലരും പ്രീ-പ്ലേറ്റിംഗ് ചികിത്സയ്ക്കായി കാഥോഡിക്, അനോഡിക് ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് പിക്കിംഗ്, ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് ഡീഗ്രേസിംഗ് എന്നിവ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾക്കുള്ള അനോഡിക് ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് ആസിഡ്, വലിയ അളവിൽ ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകളും തുരുമ്പും ഉള്ള ലോഹ ഭാഗങ്ങൾ സംസ്കരിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമാണ്, കൂടാതെ ഇത് മിക്കവാറും മുറിയിലെ താപനിലയിൽ നടത്താം. താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് ആസിഡ് എച്ചിംഗ് വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കും, പക്ഷേ കെമിക്കൽ ആസിഡ് എച്ചിംഗ് പോലെയല്ല. കറന്റ് സാന്ദ്രത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് ആസിഡ് എച്ചിംഗ് വേഗത ത്വരിതപ്പെടുത്തും, പക്ഷേ അത് വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, അടിസ്ഥാന ലോഹം നിഷ്ക്രിയമാകും.

ഈ സമയത്ത്, അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിന്റെ രാസ, ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ലയനം അടിസ്ഥാനപരമായി അപ്രത്യക്ഷമാകുന്നു, ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകളിൽ ഓക്സിജന്റെ പുറംതള്ളൽ പ്രഭാവം മാത്രം അവശേഷിപ്പിക്കുന്നു. അതിനാൽ, എച്ചിംഗ് വേഗത വളരെ കുറച്ച് മാത്രമേ വർദ്ധിക്കുന്നുള്ളൂ, അത് വിദഗ്ധമായി കൈകാര്യം ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. സാധാരണയായി, 5-10 A/dm² എന്ന വൈദ്യുത സാന്ദ്രത ഉചിതമാണ്. അനോഡിക് ആസിഡ് എച്ചിംഗിന്, 3-5 ഗ്രാം/ലി എന്ന അളവിൽ ഓ-സൈലീൻ തയോറിയ അല്ലെങ്കിൽ സൾഫോണേറ്റഡ് വുഡ് വർക്കിംഗ് ഗ്ലൂ ഇൻഹിബിറ്ററുകളായി ഉപയോഗിക്കാം; ഫെറസ് ലോഹങ്ങളുടെ കാഥോഡിക് ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് ആസിഡിന്, സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡ് ലായനി ഉപയോഗിക്കാം, അല്ലെങ്കിൽ ഏകദേശം 5% സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡും 5% ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡും കലർന്ന ഒരു ആസിഡും കൂടാതെ ഉചിതമായ അളവിൽ സോഡിയം ക്ലോറൈഡും ഉപയോഗിക്കാം. ലോഹ അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ (ഇരുമ്പ്) വ്യക്തമായ രാസ, ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ലയന പ്രക്രിയ ഇല്ലാത്തതിനാൽ, Cl⁻ അടങ്ങിയ സംയുക്തങ്ങൾ ഉചിതമായി ചേർക്കുന്നത് ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തിലെ ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകൾ അയവുവരുത്താനും എച്ചിംഗ് വേഗത ത്വരിതപ്പെടുത്താനും സഹായിക്കും. അതേസമയം, ഫോർമാൽഡിഹൈഡ് അല്ലെങ്കിൽ യുറോട്രോപിൻ ഇൻഹിബിറ്ററുകളായി ഉപയോഗിക്കാം.

ചുരുക്കത്തിൽ, ഉരുക്ക്, ചെമ്പ്, പിച്ചള എന്നിവയുടെ ആസിഡ് എച്ചിംഗിനായി സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡ് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. മുകളിൽ പറഞ്ഞവയ്ക്ക് പുറമേ, സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡ്, ക്രോമിക് ആസിഡ്, ഡൈക്രോമേറ്റുകൾ എന്നിവയുമായി ചേർന്ന് അലൂമിനിയത്തിൽ നിന്ന് ഓക്സൈഡുകളും സ്മട്ടും നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഒരു ഏജന്റായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഹൈഡ്രോഫ്ലൂറിക് ആസിഡ് അല്ലെങ്കിൽ നൈട്രിക് ആസിഡ് അല്ലെങ്കിൽ രണ്ടും ചേർത്ത് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിൽ നിന്ന് ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്നു. മുറിയിലെ താപനിലയിൽ പല ലോഹങ്ങളെയും ഫലപ്രദമായി അച്ചാറിടാൻ ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡിന് കഴിയും എന്നതാണ് ഇതിന്റെ ഗുണം; HCl നീരാവി, ആസിഡ് മൂടൽമഞ്ഞ് മലിനീകരണം എന്നിവ തടയുന്നതിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തണം എന്നതാണ് ഇതിന്റെ ഒരു പോരായ്മ.

കൂടാതെ, നൈട്രിക് ആസിഡും ഫോസ്ഫോറിക് ആസിഡും സാധാരണയായി മാനുവൽ പ്രീ-പ്ലേറ്റിംഗ് ട്രീറ്റ്മെന്റിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. നിരവധി ബ്രൈറ്റ് എച്ചിംഗ് ഏജന്റുകളുടെ ഒരു പ്രധാന ഘടകമാണ് നൈട്രിക് ആസിഡ്. അലൂമിനിയം, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, നിക്കൽ അധിഷ്ഠിതവും ഇരുമ്പ് അധിഷ്ഠിതവുമായ അലോയ്കൾ, ടൈറ്റാനിയം, സിർക്കോണിയം, ചില കൊബാൾട്ട് അധിഷ്ഠിത അലോയ്കൾ എന്നിവയിൽ നിന്നുള്ള താപ ചികിത്സ ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ഇത് ഹൈഡ്രോഫ്ലൂറിക് ആസിഡുമായി കലർത്തുന്നു.

സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങളുടെ തുരുമ്പ് നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനും സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, അലുമിനിയം, പിച്ചള, ചെമ്പ് എന്നിവയ്ക്കുള്ള പ്രത്യേക ടാങ്ക് ലായനികളിലും ഫോസ്ഫോറിക് ആസിഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങളുടെ ബ്രൈറ്റ് അനോഡൈസിംഗിന്റെ പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെന്റിനായി ഫോസ്ഫോറിക് ആസിഡ്-നൈട്രിക് ആസിഡ്-അസറ്റിക് ആസിഡ് കലർന്ന ആസിഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ലെഡ് അധിഷ്ഠിത അലോയ്കൾക്കോ ​​ടിൻ സോൾഡർ ഉപയോഗിച്ച് ചെമ്പ് അല്ലെങ്കിൽ പിച്ചള ഭാഗങ്ങൾക്കോ ​​ഏറ്റവും ഫലപ്രദമായ അച്ചാർ ലായനി ഫ്ലൂറോബോറിക് ആസിഡ് ആണെന്ന് തെളിയിക്കപ്പെട്ടിട്ടുണ്ട്.

ലോകത്തിലെ സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡ് ഉൽപാദനത്തിന്റെ 5%, ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡ് 25%, ഹൈഡ്രോഫ്ലൂറിക് ആസിഡ് ഭൂരിഭാഗവും, നൈട്രിക് ആസിഡും ഫോസ്ഫോറിക് ആസിഡും വലിയ അളവിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ലോഹ ഓക്സൈഡ് സ്കെയിലുകളും ഓക്സൈഡുകളും നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനാണെന്ന് റിപ്പോർട്ട് ചെയ്യപ്പെട്ടിട്ടുണ്ട്.

അതിനാൽ, ആസിഡ് എച്ചിംഗിനായി ഈ ആസിഡുകളുടെ ഉപയോഗത്തിൽ ശരിയായ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടുന്നത് പ്രീ-പ്ലേറ്റിംഗ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റിന്റെ പ്രയോഗ സാങ്കേതികവിദ്യയിൽ വ്യക്തമായും ഒരു പ്രധാന പ്രശ്നമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, അവ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള കാര്യമല്ല, പക്ഷേ അവ നന്നായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്, സംരക്ഷിക്കുന്നത്, ഉപഭോഗം കുറയ്ക്കുന്നത് എളുപ്പമല്ല.