तेल काढताना आणि लोणच्याच्या बनवताना या बारकाव्यांकडे लक्ष द्या, ज्यामुळे वेळ, मेहनत वाचते आणि वापर कमी होतो!

तेल काढण्याची प्रक्रिया चांगल्या प्रकारे पारंगत करण्यासाठी आणि व्यवस्थापित करण्यासाठी, कोटिंग आणि धातूच्या सब्सट्रेटमधील बंधनाचे तत्व योग्यरित्या समजून घेणे आवश्यक आहे. हा मुद्दा अनेकदा दुर्लक्षित केला जातो, त्यामुळे व्यवहारात अडचणी येतात.

संबंधित साहित्य असे दर्शविते की कोटिंग आणि सब्सट्रेट पृष्ठभागाच्या सूक्ष्म-खडबडीतपणामुळे होणारे यांत्रिक बंधन केवळ तेव्हाच मजबूत असते जेव्हा कोटिंग आणि धातूच्या सब्सट्रेटमध्ये आंतरआण्विक आणि आंतरधातू बल बंधन असते. आंतरआण्विक आणि आंतरधातू बल फक्त खूप कमी अंतरावर प्रकट होऊ शकतात.

जेव्हा रेणूंमधील अंतर 5 पेक्षा जास्त असतेμm, आंतररेण्विक बल आता काम करत नाही. म्हणून, सब्सट्रेट पृष्ठभागावरील पातळ तेलाचा थर आणि ऑक्साइडचा थर देखील आंतररेण्विक किंवा धातूच्या बंधन बलाला अडथळा आणू शकतो.

वर उल्लेख केलेले बंधन साध्य करण्यासाठी, उत्पादनांमधून तेलाचे डाग, गंज आणि ऑक्साईड स्केल पूर्णपणे काढून टाकणे आवश्यक आहे. आम्ही ज्या "खूप पूर्णपणे" चा उल्लेख करतो त्याचा अर्थ असा नाही की प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटनंतर पृष्ठभाग पूर्णपणे स्वच्छ असणे आवश्यक आहे, परंतु फक्त त्याला एक पात्र पृष्ठभाग आहे. तथाकथित पात्र पृष्ठभागाचा अर्थ असा आहे की इलेक्ट्रोप्लेटिंगसाठी हानिकारक असलेल्या फिल्म्स प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटनंतर काढून टाकल्या पाहिजेत आणि इलेक्ट्रोप्लेटिंग स्वीकारण्यासाठी योग्य असलेल्या फिल्म्सने बदलल्या पाहिजेत.

त्याच वेळी, प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटद्वारे, धातूचा पृष्ठभाग पूर्णपणे सपाट असणे आवश्यक आहे. ग्राइंडिंग, पॉलिशिंग, टम्बलिंग, सँडब्लास्टिंग इत्यादी यांत्रिक उपचारांनंतर, पृष्ठभागावरील स्पष्ट ओरखडे, बुर आणि इतर दोष काढून टाकले जातात, जेणेकरून सब्सट्रेट पृष्ठभाग तेल काढून टाकण्यापूर्वी आणि गंज काढून टाकण्यापूर्वी प्लेटेड भागांच्या सब्सट्रेट लेव्हलिंग आणि फिनिशिंगच्या आवश्यकता पूर्ण करेल.

हा मुद्दा स्पष्ट असला पाहिजे. जेव्हा हा मुद्दा स्पष्ट असेल तेव्हाच आपण प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटसाठी समान सूत्रांमधून प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंट प्रक्रिया प्रवाह आणि सूत्र योग्यरित्या आणि व्यावहारिकरित्या निवडू शकतो.

 उत्पादनात डीग्रेझिंग प्रक्रिया कशी लागू करावी?

अल्कलाइन डीग्रेझिंगचा वापर सहसा केला जातो. डीग्रेझिंग सोल्यूशनची रचना आणि प्रक्रियेची परिस्थिती तेलाच्या डागांच्या स्थितीनुसार आणि धातूच्या प्रकारानुसार निवडली जाते.

जेव्हा पृष्ठभागावर मोठ्या प्रमाणात ग्रीस चिकटलेले असते, म्हणजेच तेलाचा थर खूप जाड असतो, ज्यामध्ये स्निग्ध आणि चिकटपणा जाणवतो, तेव्हा ते फक्त अल्कलाइन डीग्रीसिंगने सहज काढता येत नाही. प्रथम डीग्रीसिंग प्रीट्रीटमेंटसाठी सॉल्व्हेंटने ब्रश करणे आणि नंतर अल्कलाइन डीग्रीसिंग करणे यासारख्या इतर पद्धती वापरणे आवश्यक आहे. अल्कलाइन डीग्रीसिंग द्रावण जोरदार अल्कलाइन असते आणि काही धातूंशी प्रतिक्रिया देताना ते स्पष्ट गंज निर्माण करेल.

म्हणून, अॅल्युमिनियम आणि झिंक सारख्या प्लेटेड भागांना डीग्रेझिंग करताना, ते शक्य तितके कमी-तापमान आणि कमी-क्षारीय परिस्थितीत केले पाहिजे. जास्त क्षारीयता असलेल्या स्टीलच्या भागांवर प्रक्रिया करणे सामान्यतः स्वीकार्य आहे, परंतु नॉन-फेरस धातूच्या भागांवर प्रक्रिया करताना, डीग्रेझिंग द्रावणाचा pH योग्य श्रेणीत समायोजित केला पाहिजे. उदाहरणार्थ, अॅल्युमिनियम, झिंक आणि त्यांच्या मिश्रधातूंचा pH 11 पेक्षा कमी नियंत्रित असावा आणि अशा उत्पादनांसाठी डीग्रेझिंग वेळ 3 मिनिटांपेक्षा जास्त नसावा.

किमतीच्या दृष्टिकोनातून, काही लोक कमी-तापमानाचे डीग्रेझिंग करण्यास समर्थन देतात, परंतु तापमान कमी करणे कार्यक्षमता सुधारण्याच्या विरुद्ध आहे. तापमान जितके जास्त असेल तितके पृष्ठभागावर चिकटलेल्या ग्रीस आणि क्लिनिंग एजंटमधील भौतिक आणि रासायनिक अभिक्रियेचा वेग वेगवान होईल आणि डीग्रेझिंग सोपे होईल.

तापमान वाढल्याने तेलाच्या डागांची चिकटपणा कमी होते हे सरावाने सिद्ध झाले आहे, त्यामुळे डीग्रेझिंग करणे सोपे असते, परंतु कमी तापमानाचा हा परिणाम होत नाही. म्हणून, इमल्सीफायर्स आणि सर्फॅक्टंट्स वापरण्याचा विचार केला जातो. उच्च-तापमान डीग्रेझिंग चांगले आहे की नाही आणि कोणते तापमान नियंत्रित करण्यासाठी योग्य आहे याबद्दल, लेखकाचा अनुभव असा आहे की 70-80°C चांगले आहे. हे मशीनिंगमुळे बेस मेटलच्या अवशिष्ट ताणापासून मुक्त होण्यास देखील मदत करू शकते, जे कोटिंगचे आसंजन सुधारण्यासाठी खूप फायदेशीर आहे, विशेषतः मल्टी-लेयर निकेल दरम्यान.

सामान्य स्टील पार्ट्स एकत्रित डीग्रेझिंगचा अवलंब करू शकतात, जसे की प्रथम कॅथोडिक डीग्रेझिंग 3-5 मिनिटांसाठी, नंतर 1-2 मिनिटांसाठी एनोडिक डीग्रेझिंग, किंवा प्रथम 3-5 मिनिटांसाठी एनोडिक डीग्रेझिंग, नंतर 1-2 मिनिटांसाठी कॅथोडिक डीग्रेझिंग. हे दोन डीग्रेझिंग प्रक्रियांद्वारे किंवा कम्युटेशन डिव्हाइससह पॉवर सप्लाय वापरून साध्य करता येते.

उच्च-शक्तीच्या स्टील, स्प्रिंग स्टील आणि पातळ भागांसाठी, हायड्रोजन भंग टाळण्यासाठी, काही मिनिटांसाठी फक्त अॅनोडिक डीग्रेझिंग केले जाते. तथापि, तांबे आणि तांबे मिश्र धातुंसारख्या नॉन-फेरस धातूच्या भागांमध्ये अॅनोडिक डीग्रेझिंग वापरले जाऊ शकत नाही आणि फक्त 1-2 मिनिटांसाठी कॅथोडिक डीग्रेझिंगला परवानगी आहे.

डीग्रीझिंग सोल्यूशन तयार करण्याच्या आणि देखभालीच्या बाबतीत, केमिकल डीग्रीझिंग आणि इलेक्ट्रोलाइटिक डीग्रीझिंग सोल्यूशन तयार करणे तुलनेने सोपे आहे. प्रथम, सर्फॅक्टंट्स वगळता इतर पदार्थ विरघळविण्यासाठी टाकीच्या पाण्याच्या २/३ भाग वापरा आणि त्याच वेळी ढवळून घ्या (औषध केक होण्यापासून रोखण्यासाठी). हे औषधी पदार्थ विरघळल्यावर उष्णता सोडत असल्याने, त्यांना गरम करण्याची आवश्यकता नाही. सर्फॅक्टंट्स घालण्यापूर्वी गरम पाण्याने वेगळे विरघळवावेत. जर ते एकाच वेळी विरघळू शकत नसतील, तर वरचा पारदर्शक द्रव ओतला जाऊ शकतो आणि नंतर विरघळण्यासाठी पाणी घालता येते. निर्दिष्ट प्रमाणात घाला आणि वापरण्यापूर्वी चांगले ढवळून घ्या.

 तेल काढून टाकण्याच्या द्रवपदार्थाच्या व्यवस्थापनाकडे लक्ष दिले पाहिजे:

① नियमितपणे सामग्रीची चाचणी करा आणि ती पुन्हा भरा. उत्पादनाच्या प्रमाणात त्यानुसार, सर्फॅक्टंट्स आठवड्यातून किंवा आठवड्यातून एकदा मूळ रकमेच्या १/३ ते १/२ प्रमाणात पुन्हा भरले पाहिजेत.

② वापरल्या जाणाऱ्या लोखंडी प्लेट्समध्ये जास्त प्रमाणात जड धातूंची अशुद्धता असू नये जेणेकरून ते कोटिंगमध्ये येऊ नयेत. विद्युत प्रवाहाची घनता 5-10 A/dm² वर राखली पाहिजे आणि त्याची निवड बुडबुड्यांचे पुरेसे उत्क्रांती सुनिश्चित करेल. हे केवळ इलेक्ट्रोड पृष्ठभागावरून तेलाच्या थेंबांचे यांत्रिक विलगीकरण सुनिश्चित करत नाही तर द्रावणाला देखील उत्तेजित करते. जेव्हा पृष्ठभागावरील तेलाचे डाग स्थिर असतात, तेव्हा विद्युत प्रवाहाची घनता जितकी जास्त असेल तितकी कमी करण्याची गती जास्त असेल.

③ टाकीमध्ये तरंगणारे तेलाचे डाग वेळेवर काढून टाकावेत.

④ टाकीमधील गाळ आणि घाण नियमितपणे साफ करा आणि टाकीचे द्रावण त्वरित बदला.

⑤ इलेक्ट्रोलाइटमध्ये कमी फोम असलेले सर्फॅक्टंट्स वापरण्याचा प्रयत्न करा; अन्यथा, इलेक्ट्रोप्लेटिंग टाकीमध्ये त्यांचा परिचय गुणवत्तेवर परिणाम करेल.

अ‍ॅसिड एचिंग (लोणचे) प्रक्रिया कशी पारंगत करावी आणि व्यवस्थापित करावी?

डिग्रेझिंग प्रक्रियेप्रमाणेच, प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटमध्ये अॅसिड एचिंग (पिकलिंग) महत्त्वाची भूमिका बजावते. प्री-प्लेटिंग उत्पादनात या दोन्ही प्रक्रिया एकत्रितपणे वापरल्या जातात आणि त्यांचा मुख्य उद्देश मेटल प्लेटिंग भागांमधून गंज आणि ऑक्साईड स्केल काढून टाकणे आहे.

सहसा, मोठ्या प्रमाणात ऑक्साईड काढून टाकण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या प्रक्रियेला स्ट्रॉंग एचिंग म्हणतात आणि उघड्या डोळ्यांना क्वचितच दिसणारे पातळ ऑक्साईड फिल्म काढून टाकण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या प्रक्रियेला कमकुवत एचिंग म्हणतात, ज्याला पुढे रासायनिक एचिंग आणि इलेक्ट्रोकेमिकल एचिंगमध्ये विभागता येते. मजबूत एचिंगनंतर, म्हणजेच वर्कपीस इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रियेत प्रवेश करण्यापूर्वी, अंतिम उपचार प्रक्रिया म्हणून कमकुवत एचिंगचा वापर केला जातो. ही धातूच्या पृष्ठभागावर सक्रिय करण्याची प्रक्रिया आहे आणि उत्पादनात सहजपणे दुर्लक्षित केली जाते, जे इलेक्ट्रोप्लेटिंग सोलण्याचे एक कारण आहे.

जर कमकुवत एचिंग सोल्यूशन पुढील प्लेटिंग सोल्यूशनच्या घटकांपैकी एक असेल, किंवा त्याच्या परिचयामुळे प्लेटिंग सोल्यूशनवर परिणाम होणार नसेल, तर सक्रिय प्लेटिंग भाग स्वच्छ न करता थेट प्लेटिंग टाकीमध्ये टाकणे चांगले.

उदाहरणार्थ, निकेल प्लेटिंग करण्यापूर्वी वापरल्या जाणाऱ्या डायल्युट अॅसिड अ‍ॅक्टिव्हेशन सोल्युशनमध्ये, एचिंग प्रक्रियेची सुरळीत प्रगती सुनिश्चित करण्यासाठी, एचिंग करण्यापूर्वी डीग्रेझिंग करणे आवश्यक आहे; अन्यथा, आम्ल आणि धातूचे ऑक्साइड चांगले संपर्क साधू शकत नाहीत आणि रासायनिक विघटन अभिक्रिया पुढे जाणे कठीण होईल.

म्हणून, अ‍ॅसिड एचिंगमध्ये चांगले प्रभुत्व मिळविण्यासाठी, ही मूलभूत तत्त्वे सैद्धांतिकदृष्ट्या स्पष्ट करणे देखील आवश्यक आहे.

सहसा, लोखंड आणि स्टीलच्या भागांमधून ऑक्साईड स्केल काढून टाकण्यासाठी, सल्फ्यूरिक आम्ल आणि हायड्रोक्लोरिक आम्ल प्रामुख्याने आम्ल एचिंगसाठी वापरले जातात. ही पद्धत सोपी आहे, परंतु प्रत्यक्ष उत्पादनात, लक्ष न दिल्यास अपेक्षित उद्देश साध्य करणे कठीण आहे.

सल्फ्यूरिक ऍसिडच्या एचिंग प्रक्रियेच्या परिस्थितीसाठी निवड निकष सामान्यतः पिकलिंगनंतर वर्कपीसच्या देखाव्यावरून ओळखण्यासाठी अनुभवावर आधारित असतात, जे शेवटी, परिमाणात्मकरित्या नियंत्रित केले जाऊ शकत नाही. सरावाने दर्शविले आहे की ४०°C वर ऑक्साईड स्केल काढून टाकताना सल्फ्यूरिक ऍसिड पिकलिंगचा प्रभाव २०°C पेक्षा खूप जास्त असतो, परंतु जेव्हा तापमान आणखी वाढवले ​​जाते तेव्हा सोलण्याचा परिणाम प्रमाणानुसार वाढत नाही.

त्याच वेळी, २०% पेक्षा कमी सांद्रता असलेल्या सल्फ्यूरिक आम्लामध्ये, सांद्रता वाढत असताना, आम्ल एचिंगचा वेग वाढतो, परंतु जेव्हा सांद्रता २०% पेक्षा जास्त होते, तेव्हा आम्ल एचिंगचा वेग कमी होतो. या कारणास्तव, आमचा असा विश्वास आहे की १०%-२०% सल्फ्यूरिक आम्लाच्या एकाग्रतेची मानक प्रक्रिया परिस्थिती आणि ६०°C पेक्षा कमी तापमानात एचिंग अधिक योग्य आहे. हे देखील लक्षात घेतले पाहिजे की सल्फ्यूरिक आम्लाच्या द्रावणाच्या वृद्धत्वाच्या डिग्रीबद्दल, सामान्यतः, जेव्हा पिकलिंग द्रावणात लोहाचे प्रमाण ८० ग्रॅम/लिटरपेक्षा जास्त असते आणि फेरस सल्फेटचे प्रमाण २.५ ग्रॅम/लिटरपेक्षा जास्त असते, तेव्हा सल्फ्यूरिक आम्लाचे द्रावण आता वापरले जाऊ शकत नाही.

यावेळी, द्रावण थंड करून स्फटिक बनवावे आणि जास्तीचे फेरस सल्फेट काढून टाकावे आणि नंतर प्रक्रियेच्या गरजा पूर्ण करण्यासाठी नवीन आम्ल घालावे.

हायड्रोक्लोरिक आम्लाच्या आम्ल एचिंग प्रक्रियेच्या परिस्थितीसाठी निवड निकष: एकाग्रता साधारणपणे १०%-२०% वर नियंत्रित केली पाहिजे आणि प्रक्रिया खोलीच्या तपमानावर केली पाहिजे. सल्फ्यूरिक आम्लाच्या तुलनेत, एकाग्रता आणि तापमानाच्या समान परिस्थितीत, हायड्रोक्लोरिक आम्लाचा एचिंग वेग सल्फ्यूरिक आम्लापेक्षा १.५-२ पट जास्त असतो.

आम्लयुक्त एचिंगसाठी सल्फ्यूरिक आम्ल किंवा हायड्रोक्लोरिक आम्ल वापरायचे की नाही हे प्रत्यक्ष उत्पादनाच्या विशिष्ट परिस्थितीवर अवलंबून असते. उदाहरणार्थ, फेरस धातूंच्या मजबूत एचिंगमध्ये, सल्फ्यूरिक आम्ल किंवा हायड्रोक्लोरिक आम्ल बहुतेकदा वापरले जाते, किंवा विशिष्ट प्रमाणात दोघांचे "मिश्र आम्ल" वापरले जाते.

तथापि, रासायनिक मजबूत एचिंगसाठी वापरल्या जाणाऱ्या आम्लाचा प्रकार लोखंड आणि स्टीलच्या भागांच्या पृष्ठभागावरील ऑक्साईडची रचना आणि रचना यावर अवलंबून असतो. त्याच वेळी, जलद एचिंग गती, कमी उत्पादन खर्च आणि धातू उत्पादनांचे शक्य तितके कमी मितीय विकृती आणि हायड्रोजन भंग सुनिश्चित करणे आवश्यक आहे. तथापि, हे समजून घेतले पाहिजे की हायड्रोक्लोरिक आम्लातील ऑक्साईड स्केल काढून टाकणे प्रामुख्याने हायड्रोक्लोरिक आम्लाच्या रासायनिक विघटनावर अवलंबून असते आणि हायड्रोजनचा यांत्रिक सोलण्याचा परिणाम सल्फ्यूरिक आम्लापेक्षा खूपच कमी असतो. म्हणून, केवळ हायड्रोक्लोरिक आम्लाचा वापर सल्फ्यूरिक आम्लाच्या वापरापेक्षा जास्त असतो.

जेव्हा प्लेटिंग भागांच्या पृष्ठभागावरील गंज आणि ऑक्साईड स्केलमध्ये मोठ्या प्रमाणात हाय-व्हॅलेंट आयर्न ऑक्साईड असतात, तेव्हा मिश्रित आम्ल एचिंगचा वापर केला जाऊ शकतो, जो केवळ ऑक्साईड स्केलवर हायड्रोजनचा फाडण्याचा प्रभाव टाकत नाही तर ऑक्साईडच्या रासायनिक विघटनाला देखील गती देतो. तथापि, जर धातूच्या पृष्ठभागावर फक्त सैल गंज उत्पादने असतील (प्रामुख्याने Fe₂O₃), तर हायड्रोक्लोरिक आम्लच एचिंगसाठी वापरले जाऊ शकते कारण त्याचा एचिंग वेग जलद असतो, सब्सट्रेटचे विघटन कमी होते आणि हायड्रोजनचे भंग कमी होते.

परंतु जेव्हा धातूच्या पृष्ठभागावर दाट ऑक्साईड स्केल असते, तेव्हा केवळ हायड्रोक्लोरिक अॅसिड वापरल्याने जास्त खर्च येतो, त्याची किंमत जास्त असते आणि सल्फ्यूरिक अॅसिडपेक्षा ऑक्साईड स्केलवर सोलण्याचा परिणाम वाईट असतो, म्हणून सल्फ्यूरिक अॅसिड चांगले असते.

इलेक्ट्रोलाइटिक एचिंग (इलेक्ट्रोलाइटिक अॅसिड, इलेक्ट्रोकेमिकल एचिंग), कॅथोडिक इलेक्ट्रोलिसिस, अॅनोडिक इलेक्ट्रोलिसिस किंवा पीआर इलेक्ट्रोलिसिस (नियतकालिक उलट इलेक्ट्रोलिसिस, जे वेळोवेळी वर्कपीसचे सकारात्मक आणि नकारात्मक ध्रुव बदलते), 5%-20% सल्फ्यूरिक अॅसिड द्रावणात केले जाऊ शकते.

केमिकल एचिंगच्या तुलनेत, इलेक्ट्रोलाइटिक एचिंग घट्टपणे जोडलेले ऑक्साईड स्केल अधिक जलद काढून टाकू शकते, बेस मेटलला कमी गंज निर्माण करते, ऑपरेट करणे आणि व्यवस्थापित करणे सोपे आहे आणि स्वयंचलित इलेक्ट्रोप्लेटिंग लाईन्ससाठी योग्य आहे. स्टेनलेस स्टीलमधून ऑक्साईड स्केल काढण्यासाठी जपानमध्ये पीआर इलेक्ट्रोलिसिसचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जातो.

चीनमध्ये, बरेच लोक प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटसाठी कॅथोडिक आणि अॅनोडिक इलेक्ट्रोलाइटिक पिकलिंगचा वापर इलेक्ट्रोलाइटिक डीग्रेझिंगसह करतात. फेरस धातूंसाठी अॅनोडिक इलेक्ट्रोलाइटिक अॅसिड मोठ्या प्रमाणात ऑक्साइड स्केल आणि गंज असलेल्या धातूच्या भागांवर प्रक्रिया करण्यासाठी योग्य आहे आणि ते बहुतेक खोलीच्या तापमानावर केले जाऊ शकते. तापमान वाढवल्याने अॅसिड एचिंगचा वेग वाढू शकतो, परंतु रासायनिक अॅसिड एचिंगइतका नाही. करंट घनता वाढवल्याने अॅसिड एचिंगचा वेग वाढू शकतो, परंतु जर ते खूप जास्त असेल तर बेस मेटल निष्क्रिय होईल.

यावेळी, बेस मेटलचे रासायनिक आणि इलेक्ट्रोकेमिकल विघटन मुळात नाहीसे होते, ज्यामुळे ऑक्साईड स्केलवर फक्त ऑक्सिजनचा सोलण्याचा प्रभाव राहतो. म्हणून, एचिंगचा वेग थोडासा वाढतो, जो कुशलतेने पारंगत केला पाहिजे. सहसा, 5-10 A/dm² ची विद्युत् घनता योग्य असते. एनोडिक अॅसिड एचिंगसाठी, ओ-झायलीन थायोरिया किंवा सल्फोनेटेड लाकूडकामाचा गोंद इनहिबिटर म्हणून वापरला जाऊ शकतो, ज्याचा डोस 3-5 ग्रॅम/लिटर असतो; फेरस धातूंच्या कॅथोडिक इलेक्ट्रोलाइटिक अॅसिडसाठी, सल्फ्यूरिक अॅसिड द्रावण वापरले जाऊ शकते, किंवा सुमारे 5% सल्फ्यूरिक अॅसिड आणि 5% हायड्रोक्लोरिक अॅसिडचे मिश्रित अॅसिड, तसेच योग्य प्रमाणात सोडियम क्लोराईड वापरले जाऊ शकते. धातूच्या सब्सट्रेटची (लोहाची) कोणतीही स्पष्ट रासायनिक आणि इलेक्ट्रोकेमिकल विघटन प्रक्रिया नसल्यामुळे, Cl⁻ असलेली संयुगे योग्यरित्या जोडल्याने भागांच्या पृष्ठभागावरील ऑक्साईड स्केल सैल होण्यास आणि एचिंगचा वेग वाढण्यास मदत होऊ शकते. त्याच वेळी, फॉर्मल्डिहाइड किंवा युरोट्रोपिन इनहिबिटर म्हणून वापरता येते.

थोडक्यात, स्टील, तांबे आणि पितळ यांच्या आम्लयुक्त नक्षीकामासाठी सल्फ्यूरिक आम्लाचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जातो. वरील व्यतिरिक्त, सल्फ्यूरिक आम्लाचा वापर क्रोमिक आम्ला आणि डायक्रोमेट्ससह अॅल्युमिनियममधून ऑक्साईड आणि स्मट काढून टाकण्यासाठी केला जातो.

स्टेनलेस स्टीलमधून ऑक्साईड स्केल काढून टाकण्यासाठी ते हायड्रोफ्लोरिक अॅसिड किंवा नायट्रिक अॅसिड किंवा दोन्हीसह वापरले जाते. हायड्रोक्लोरिक अॅसिडचा फायदा असा आहे की ते खोलीच्या तापमानात अनेक धातूंचे प्रभावीपणे लोणचे बनवू शकते; त्याचा एक तोटा म्हणजे HCl वाष्प आणि अॅसिड मिस्ट प्रदूषण रोखण्याकडे लक्ष देणे आवश्यक आहे.

याव्यतिरिक्त, नायट्रिक आम्ल आणि फॉस्फोरिक आम्ल देखील सामान्यतः मॅन्युअल प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटमध्ये वापरले जातात. नायट्रिक आम्ल हे अनेक ब्राइट एचिंग एजंट्सचा एक महत्त्वाचा घटक आहे. अॅल्युमिनियम, स्टेनलेस स्टील, निकेल-आधारित आणि लोह-आधारित मिश्रधातू, टायटॅनियम, झिरकोनियम आणि काही कोबाल्ट-आधारित मिश्रधातूंमधून उष्णता उपचार ऑक्साइड स्केल काढून टाकण्यासाठी ते हायड्रोफ्लोरिक आम्लामध्ये मिसळले जाते.

स्टीलच्या भागांवरील गंज काढण्यासाठी आणि स्टेनलेस स्टील, अॅल्युमिनियम, पितळ आणि तांबे यासाठी विशेष टाकी द्रावणांमध्ये फॉस्फोरिक आम्ल वापरले जाते. अॅल्युमिनियमच्या भागांच्या चमकदार अॅनोडायझिंगच्या पूर्व-उपचारासाठी फॉस्फोरिक आम्ल-नायट्रिक आम्ल-एसिटिक आम्ल मिश्रित आम्ल वापरले जाते. फ्लोरोबोरिक आम्ल हे शिसे-आधारित मिश्रधातूंसाठी किंवा टिन सोल्डरसह तांबे किंवा पितळ भागांसाठी सर्वात प्रभावी पिकलिंग द्रावण असल्याचे सिद्ध झाले आहे.

असे नोंदवले गेले आहे की धातूच्या ऑक्साईड स्केल आणि ऑक्साईड काढून टाकण्यासाठी जगातील सल्फ्यूरिक आम्ल उत्पादनापैकी 5%, हायड्रोक्लोरिक आम्ल 25%, हायड्रोफ्लोरिक आम्ल बहुतेक आणि नायट्रिक आम्ल आणि फॉस्फोरिक आम्ल मोठ्या प्रमाणात वापरले जाते.

म्हणूनच, प्री-प्लेटिंग ट्रीटमेंटच्या अनुप्रयोग तंत्रज्ञानामध्ये अ‍ॅसिड एचिंगसाठी या अ‍ॅसिडचा वापर योग्यरित्या पारंगत करणे हा एक महत्त्वाचा मुद्दा आहे. तथापि, त्यांचा वापर करणे कठीण नाही, परंतु त्यांचा चांगला वापर करणे, त्यांची बचत करणे आणि वापर कमी करणे सोपे नाही.