ဆီဖယ်ရှားခြင်းနှင့် အချဉ်ဖောက်ခြင်းတွင် ဤအသေးစိတ်အချက်အလက်များကို အာရုံစိုက်ပါ၊ ၎င်းသည် အချိန်၊ လုပ်အားကို သက်သာစေပြီး သုံးစွဲမှုကို လျှော့ချပေးပါသည်။

အဆီဖယ်ရှားခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ကောင်းစွာကျွမ်းကျင်စွာ စီမံခန့်ခွဲနိုင်ရန်အတွက် အပေါ်ယံလွှာနှင့် သတ္တုအောက်ခံအကြား ချည်နှောင်မှု၏ အခြေခံမူကို မှန်ကန်စွာ နားလည်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤအချက်ကို မကြာခဏ လျစ်လျူရှုလေ့ရှိပြီး လက်တွေ့တွင် အခက်အခဲများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

အလွှာနှင့် သတ္တုအလွှာကြားတွင် မော်လီကျူးအကြားနှင့် သတ္တုအကြားအား ချည်နှောင်မှုရှိသည့်အခါတွင်သာ အပေါ်ယံလွှာနှင့် အောက်ခံမျက်နှာပြင်၏ အဏုကြည့်မှန်ပြောင်းဖြင့် ကြမ်းတမ်းမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ချည်နှောင်မှုသည် အားကောင်းကြောင်း သက်ဆိုင်ရာပစ္စည်းများက ထောက်ပြသည်။ မော်လီကျူးအကြားနှင့် သတ္တုအကြားအားများသည် အလွန်သေးငယ်သော အကွာအဝေးအတွင်းတွင်သာ ပေါ်လာနိုင်သည်။

မော်လီကျူးများအကြား အကွာအဝေး ၅ ထက်ကျော်လွန်သောအခါμm တွင်၊ မော်လီကျူးများအကြားအားသည် အလုပ်မလုပ်တော့ပါ။ ထို့ကြောင့်၊ အလွှာမျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ပါးလွှာသောဆီအလွှာနှင့် အောက်ဆိုဒ်အလွှာသည် မော်လီကျူးများအကြား သို့မဟုတ် သတ္တုပေါင်းစပ်အားကိုလည်း အဟန့်အတားဖြစ်စေနိုင်သည်။

အထက်ဖော်ပြပါ ချိတ်ဆက်မှုကို ရရှိရန်အတွက် ထုတ်ကုန်များမှ ဆီအစွန်းအထင်းများ၊ သံချေးနှင့် အောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံများကို အတော်လေး သေချာစွာ ဖယ်ရှားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့ ရည်ညွှန်းသည့် “အတော်လေး သေချာစွာ” ဆိုသည်မှာ မျက်နှာပြင်သည် ကြိုတင်ပလပ်စတစ် ကုသမှုပြီးနောက် လုံးဝသန့်ရှင်းရန် လိုအပ်သည်ဟု မဆိုလိုဘဲ အရည်အချင်းပြည့်မီသော မျက်နှာပြင်ရှိကြောင်းသာ မဆိုလိုပါ။ အရည်အချင်းပြည့်မီသော မျက်နှာပြင်ဟုခေါ်သည်ဆိုသည်မှာ အမှန်တကယ်တွင် လျှပ်စစ်ပလပ်စတစ်ဖြင့် ಲೇಪခြင်းအတွက် အန္တရာယ်ရှိသော ဖလင်များကို ကြိုတင်ပလပ်စတစ် ကုသမှုပြီးနောက် ဖယ်ရှားပြီး လျှပ်စစ်ပလပ်စတစ်ကို လက်ခံရန် သင့်လျော်သော ဖလင်များဖြင့် အစားထိုးရမည်ဟု ဆိုလိုပါသည်။

တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ကြိုတင်ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်းမှတစ်ဆင့် သတ္တုမျက်နှာပြင်သည် လုံးဝပြားချပ်နေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ကြိတ်ခွဲခြင်း၊ ඔප දැමීම၊ දැමීම၊ သဲဖြင့်ပွတ်ခြင်းစသည့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာကုသမှုများပြီးနောက်၊ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ထင်ရှားသော ခြစ်ရာများ၊ ချိုင့်ခွက်များနှင့် အခြားချို့ယွင်းချက်များကို ဖယ်ရှားပေးသောကြောင့်၊ အောက်ခံမျက်နှာပြင်သည် ဆီဖယ်ရှားခြင်းနှင့် သံချေးဖယ်ရှားခြင်းမပြုမီ အောက်ခံမျက်နှာပြင်ညှိခြင်းနှင့် ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ အပြီးသတ်ခြင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။

ဒီအချက်က ရှင်းရှင်းလင်းလင်းဖြစ်ရပါမယ်။ ဒီအချက်က ရှင်းရှင်းလင်းလင်းဖြစ်မှသာ ကြိုတင်ပුරුරුကုသမှုအတွက် အလားတူဖော်မြူလာများထဲမှ ကြိုတင်ပුරුကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှုနှင့် ဖော်မြူလာကို မှန်ကန်စွာနှင့် လက်တွေ့ကျကျ ရွေးချယ်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။

 ထုတ်လုပ်မှုတွင် degreasing လုပ်ငန်းစဉ်ကို မည်သို့အသုံးချရမည်နည်း။

အယ်ကာလိုင်း အဆီဖယ်ရှားခြင်းကို များသောအားဖြင့် အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ အဆီဖယ်ရှားသည့် အရည်၏ ပါဝင်ပစ္စည်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများကို ဆီအစွန်းအထင်း၏ အခြေအနေနှင့် သတ္တုပစ္စည်းအမျိုးအစားပေါ် မူတည်၍ ရွေးချယ်သည်။

မျက်နှာပြင်တွင် အဆီများစွာ ကပ်နေသည့်အခါ၊ ဆိုလိုသည်မှာ အဆီလွှာသည် အလွန်ထူထဲပြီး အဆီနှင့် စေးကပ်ကပ်ခံစားချက်ရှိသောကြောင့် အယ်ကာလိုင်း အဆီဖယ်ရှားခြင်းဖြင့်သာ အလွယ်တကူ ဖယ်ရှား၍မရပါ။ အဆီဖယ်ရှားခြင်းအတွက် ကြိုတင်ကုသမှုအတွက် ပျော်ရည်ဖြင့် ဘရက်ရှ်ဖြင့် ပွတ်တိုက်ခြင်းကဲ့သို့သော အခြားနည်းလမ်းများကို ဦးစွာအသုံးပြုပြီးနောက် အယ်ကာလိုင်း အဆီဖယ်ရှားခြင်းကို လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်သည်။ အယ်ကာလိုင်း အဆီဖယ်ရှားခြင်း ပျော်ရည်သည် အယ်ကာလိုင်း အလွန်ပြင်းထန်ပြီး သတ္တုအချို့နှင့် ဓာတ်ပြုသောအခါ ချေးခြင်းကို ထင်ရှားစွာ ဖြစ်စေသည်။

ထို့ကြောင့် အလူမီနီယမ်နှင့် သွပ်ကဲ့သို့သော ပြားချပ်ချပ် အစိတ်အပိုင်းများကို အဆီဖယ်ရှားသည့်အခါ အပူချိန်နိမ့်ပြီး အယ်ကာလီနည်းသော အခြေအနေများတွင် တတ်နိုင်သမျှ လုပ်ဆောင်သင့်သည်။ သံမဏိအစိတ်အပိုင်းများကို အယ်ကာလီဓာတ်မြင့်မားစွာ ကုသခြင်းသည် ယေဘုယျအားဖြင့် လက်ခံနိုင်သော်လည်း သံမဟုတ်သော သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများကို ကုသသည့်အခါ အဆီဖယ်ရှားသည့် ပျော်ရည်၏ pH ကို သင့်လျော်သော အတိုင်းအတာအထိ ချိန်ညှိသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့် အလူမီနီယမ်၊ သွပ်နှင့် ၎င်းတို့၏ သတ္တုစပ်များသည် pH 11 အောက်တွင် ထိန်းချုပ်ထားရမည်ဖြစ်ပြီး ထိုကဲ့သို့သော ထုတ်ကုန်များအတွက် အဆီဖယ်ရှားချိန်သည် ၃ မိနစ်ထက် မပိုသင့်ပါ။

ကုန်ကျစရိတ်ရှုထောင့်မှကြည့်လျှင် အချို့က အပူချိန်နိမ့်တွင် အဆီဖယ်ရှားခြင်းကို ထောက်ခံကြသော်လည်း အပူချိန်လျှော့ချခြင်းသည် ထိရောက်မှုတိုးတက်စေခြင်းနှင့် ဆန့်ကျင်ဘက်ဖြစ်သည်။ အပူချိန်မြင့်လေ မျက်နှာပြင်တွင်ကပ်နေသော အဆီနှင့် သန့်ရှင်းရေးပစ္စည်းအကြား ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာနှင့် ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ ဓာတ်ပြုမှုအမြန်နှုန်း ပိုမြန်လေဖြစ်ပြီး အဆီဖယ်ရှားရန် ပိုမိုလွယ်ကူလေဖြစ်သည်။

လက်တွေ့စမ်းသပ်မှုများအရ ဆီအစွန်းအထင်းများ၏ viscosity သည် အပူချိန်မြင့်တက်လာသည်နှင့်အမျှ လျော့ကျသွားသောကြောင့် အဆီဖယ်ရှားခြင်းသည် ပိုမိုလွယ်ကူသော်လည်း အပူချိန်နိမ့်ခြင်းသည် ဤအကျိုးသက်ရောက်မှုမရှိကြောင်း သက်သေပြခဲ့သည်။ ထို့ကြောင့် emulsifiers နှင့် surfactants များကို အသုံးပြုရန် စဉ်းစားကြသည်။ အပူချိန်မြင့် အဆီဖယ်ရှားခြင်းသည် ကောင်းမွန်သည်ဖြစ်စေ မည်သည့်အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ရန် သင့်လျော်သည်ဖြစ်စေ စာရေးသူ၏အတွေ့အကြုံအရ 70-80°C သည် ပိုကောင်းပါသည်။ ၎င်းသည် စက်ဖြင့်ပြုပြင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အခြေခံသတ္တု၏ ကျန်ရှိသောဖိစီးမှုကိုလည်း ဖယ်ရှားပေးနိုင်ပြီး အထူးသဖြင့် အလွှာများစွာပါသော နီကယ်များအကြား အပေါ်ယံလွှာ၏ ကပ်ငြိမှုကို တိုးတက်စေရန် အလွန်အကျိုးရှိပါသည်။

အထွေထွေသံမဏိအစိတ်အပိုင်းများသည် ပထမဆုံး ကက်သိုဒစ်အဆီဖယ်ရှားခြင်းကို ၃ မိနစ်မှ ၅ မိနစ်အထိ ပြုလုပ်ပြီးနောက် အန်နိုဒစ်အဆီဖယ်ရှားခြင်းကို ၁ မိနစ်မှ ၂ မိနစ်အထိ ပြုလုပ်ခြင်း သို့မဟုတ် ပထမဆုံး အန်နိုဒစ်အဆီဖယ်ရှားခြင်းကို ၃ မိနစ်မှ ၅ မိနစ်အထိ ပြုလုပ်ပြီးနောက် ကက်သိုဒစ်အဆီဖယ်ရှားခြင်းကို ၁ မိနစ်မှ ၂ မိနစ်အထိ ပြုလုပ်ခြင်းကဲ့သို့သော ပေါင်းစပ်အဆီဖယ်ရှားခြင်းကို လက်ခံနိုင်သည်။ ၎င်းကို အဆီဖယ်ရှားခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှစ်ခုဖြင့် သို့မဟုတ် commutation device ပါရှိသော power supply ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ပြုလုပ်နိုင်သည်။

ခိုင်ခံ့မှုမြင့်မားသောသံမဏိ၊ စပရိန်သံမဏိနှင့် ပါးလွှာသောအစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဟိုက်ဒရိုဂျင်ပြိုကွဲခြင်းကိုကာကွယ်ရန်အတွက် အန်နိုဒစ်အဆီချခြင်းကိုသာ မိနစ်အနည်းငယ်ကြာ ပြုလုပ်ပါသည်။ သို့သော် ကြေးနီနှင့် ကြေးနီသတ္တုစပ်များကဲ့သို့သော သံမဟုတ်သောသတ္တုအစိတ်အပိုင်းများတွင် အန်နိုဒစ်အဆီချခြင်းကို အသုံးမပြုနိုင်ဘဲ ကက်သိုဒစ်အဆီချခြင်းကိုသာ ၁-၂ မိနစ်ကြာ ခွင့်ပြုပါသည်။

အဆီဖယ်ရှားပေးသည့် အရည်ပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် ထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့်ပတ်သက်၍ ဓာတု အဆီဖယ်ရှားခြင်းနှင့် အီလက်ထရိုလိုက်တစ် အဆီဖယ်ရှားပေးသည့် အရည်ပြင်ဆင်ခြင်းသည် အတော်လေးရိုးရှင်းပါသည်။ ပထမဦးစွာ၊ surfactants မှလွဲ၍ အခြားပစ္စည်းများကို ပျော်ဝင်စေရန် ရေတိုင်ကီပမာဏ၏ ၂/၃ ကို အသုံးပြုပြီး တစ်ချိန်တည်းတွင် မွှေပါ (ဆေးဝါးများ ခဲခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်)။ ဤဆေးဝါးပစ္စည်းများသည် ပျော်ဝင်သောအခါ အပူထုတ်လွှတ်သောကြောင့် ၎င်းတို့ကို အပူပေးရန် မလိုအပ်ပါ။ surfactants များကို မထည့်မီ ရေနွေးဖြင့် သီးခြားပျော်ဝင်စေသင့်သည်။ ၎င်းတို့ကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း ပျော်ဝင်အောင် မလုပ်နိုင်ပါက အပေါ်ယံအရည်ကြည်ကို လောင်းထုတ်ပြီးနောက် ရေထည့်ကာ ပျော်ဝင်စေနိုင်သည်။ သတ်မှတ်ထားသော ပမာဏအထိ ထည့်ပြီး အသုံးမပြုမီ ကောင်းစွာမွှေပါ။

 အဆီဖယ်ရှားရေးအရည်ကို စီမံခန့်ခွဲရာတွင် အာရုံစိုက်သင့်သည်-

① ပစ္စည်းများကို ပုံမှန်စမ်းသပ်ပြီး ပြန်လည်ဖြည့်တင်းပါ။ မျက်နှာပြင်တက်ကြွပစ္စည်းများကို ထုတ်လုပ်မှုပမာဏအလိုက် မူလပမာဏ၏ ၁/၃ မှ ၁/၂ အထိ အပတ်စဉ် သို့မဟုတ် နှစ်ပတ်တစ်ကြိမ် ပြန်လည်ဖြည့်တင်းသင့်သည်။

② အသုံးပြုထားသော သံပြားများတွင် အပေါ်ယံလွှာထဲသို့ ဝင်ရောက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်အတွက် အလွန်အကျွံ လေးလံသောသတ္တု မသန့်စင်မှုများ မပါဝင်သင့်ပါ။ လျှပ်စီးကြောင်းသိပ်သည်းဆကို 5-10 A/dm² တွင် ထိန်းသိမ်းထားသင့်ပြီး ၎င်းကို ရွေးချယ်ခြင်းဖြင့် ပူဖောင်းများ လုံလောက်စွာ ဖြစ်ပေါ်လာစေရန် သေချာစေသင့်သည်။ ၎င်းသည် အီလက်ထရုတ်မျက်နှာပြင်မှ ရေနံစက်များကို စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ကွာကျစေရုံသာမက အရည်ကို လှုပ်ရှားစေပါသည်။ မျက်နှာပြင် ရေနံအစွန်းအထင်းသည် တည်ငြိမ်နေပါက လျှပ်စီးကြောင်းသိပ်သည်းဆ မြင့်မားလေ၊ အဆီဖယ်ရှားခြင်းအမြန်နှုန်း ပိုမိုမြန်ဆန်လေဖြစ်သည်။

၃။ တိုင်ကီထဲတွင် ပေါလောမျောနေသော ဆီအစွန်းအထင်းများကို အချိန်မီ ဖယ်ရှားသင့်သည်။

၄။ တိုင်ကီအတွင်းရှိ ရွှံ့နွံများနှင့် အညစ်အကြေးများကို မှန်မှန်သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပြီး တိုင်ကီအရည်ကို ချက်ချင်းအစားထိုးပါ။

(၈) အီလက်ထရိုလိုက်တွင် အမြှုပ်နည်းသော မျက်နှာပြင်တက်ကြွပစ္စည်းများကို အသုံးပြုရန် ကြိုးစားပါ။ မဟုတ်ပါက ၎င်းတို့ကို လျှပ်စစ်ပလတ်စတစ်တိုင်ကီထဲသို့ ထည့်သွင်းခြင်းသည် အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေလိမ့်မည်။

အက်ဆစ်ထွင်းခြင်း (pickling) လုပ်ငန်းစဉ်ကို ဘယ်လိုကျွမ်းကျင်အောင် လုပ်ဆောင်ပြီး စီမံခန့်ခွဲရမလဲ။

အဆီဖယ်ရှားခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကဲ့သို့ပင်၊ အက်ဆစ်ထွင်းခြင်း (pickling) သည် ඔප දැමීමမීမှုမပြုလုပ်မီ ကုသမှုတွင် အရေးကြီးသောအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်နှစ်ခုကို ඔප දැමීမှုမပြုလုပ်မီ ထုတ်လုပ်မှုတွင် တွဲဖက်အသုံးပြုကြပြီး ၎င်းတို့၏ အဓိကရည်ရွယ်ချက်မှာ သတ္တုඔප දැමීမှုအစိတ်အပိုင်းများမှ သံချေးနှင့် အောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံများကို ဖယ်ရှားရန်ဖြစ်သည်။

ပုံမှန်အားဖြင့် အောက်ဆိုဒ်အမြောက်အမြားကို ဖယ်ရှားရန်အသုံးပြုသော လုပ်ငန်းစဉ်ကို strong etching ဟုခေါ်ပြီး မျက်စိဖြင့် မမြင်နိုင်သော ပါးလွှာသော အောက်ဆိုဒ်အလွှာများကို ဖယ်ရှားရန်အသုံးပြုသော လုပ်ငန်းစဉ်ကို weak etching ဟုခေါ်ပြီး ၎င်းကို chemical etching နှင့် electrochemical etching အဖြစ် ထပ်မံခွဲခြားနိုင်သည်။ Weak etching ကို strong etching ပြီးနောက် နောက်ဆုံးကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်အဖြစ် အသုံးပြုသည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ workpiece သည် electroplating လုပ်ငန်းစဉ်သို့ မဝင်ရောက်မီဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် သတ္တုမျက်နှာပြင်ကို အသက်ဝင်စေသည့် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုတွင် အလွယ်တကူ လျစ်လျူရှုခံရပြီး ၎င်းသည် electroplating peeling ၏ အကြောင်းရင်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။

အားနည်းသော ထွင်းထုအရည်သည် နောက်ထပ် ඔප දැමීම၏ အစိတ်အပိုင်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်ပါက၊ သို့မဟုတ် ၎င်းကို ထည့်သွင်းခြင်းသည် ඔප දැමීමීමကို မထိခိုက်ပါက၊ အသက်သွင်းထားသော ඔප දැමීම အစိတ်အပိုင်းများကို သန့်ရှင်းရေးမလုပ်ဘဲ ඔප දැමී ...

ဥပမာအားဖြင့်၊ နီကယ်ပြားခြင်းမပြုမီ အသုံးပြုသော dilute acid activation solution ဖြင့် etching လုပ်ငန်းစဉ် ချောမွေ့စွာ တိုးတက်မှုရှိစေရန်အတွက် etching မလုပ်မီ degreasing လုပ်ရမည်။ မဟုတ်ပါက အက်ဆစ်နှင့် သတ္တုအောက်ဆိုဒ်များသည် ကောင်းစွာထိတွေ့နိုင်မည်မဟုတ်ဘဲ ဓာတုပျော်ဝင်မှုတုံ့ပြန်မှုကို ဆက်လက်လုပ်ဆောင်ရန် ခက်ခဲလိမ့်မည်။

ထို့ကြောင့် အက်ဆစ်ထွင်းခြင်းကို ကောင်းစွာကျွမ်းကျင်ရန်အတွက် ဤအခြေခံမူများကို သီအိုရီအရ ရှင်းလင်းစွာဖော်ပြရန်လည်း လိုအပ်ပါသည်။

သံနှင့်သံမဏိအစိတ်အပိုင်းများမှ အောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်နှင့် ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ်တို့ကို အဓိကအားဖြင့် အက်ဆစ်ထွင်းထုခြင်းအတွက် အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ရိုးရှင်းသော်လည်း၊ အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အာရုံမစိုက်ပါက မျှော်မှန်းထားသည့်ရည်ရွယ်ချက်ကို အောင်မြင်ရန်ခက်ခဲသည်။

ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်၏ ထွင်းထုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများအတွက် ရွေးချယ်မှုစံနှုန်းများသည် များသောအားဖြင့် pickling လုပ်ပြီးနောက် workpiece ၏အသွင်အပြင်မှ ခွဲခြားသိရှိရန် အတွေ့အကြုံအပေါ် အခြေခံထားပြီး၊ အဆုံးတွင် ၎င်းကို အရေအတွက်အားဖြင့် ထိန်းချုပ်၍မရပါ။ လက်တွေ့တွင် ၄၀°C တွင် အောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံများကို ဖယ်ရှားရာတွင် ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ် pickling ၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုသည် ၂၀°C ထက် များစွာပိုမိုများပြားကြောင်း ပြသခဲ့သော်လည်း အပူချိန်ပိုမိုမြင့်တက်လာသောအခါ အခွံခွာခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုသည် အချိုးကျမတိုးလာပါ။

တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ပါဝင်မှု ၂၀% အောက်ရှိသော ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်တွင်၊ ပါဝင်မှုတိုးလာသည်နှင့်အမျှ အက်ဆစ်ထွင်းထုနှုန်း မြန်လာသော်လည်း ပါဝင်မှု ၂၀% ကျော်လွန်သွားသောအခါ အက်ဆစ်ထွင်းထုနှုန်း လျော့ကျသွားသည်။ ဤအကြောင်းကြောင့်၊ ၁၀% မှ ၂၀% ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်ပါဝင်မှုနှင့် ၆၀°C အောက်ထွင်းထုခြင်း၏ စံလုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများသည် ပိုမိုသင့်လျော်သည်ဟု ကျွန်ုပ်တို့ယုံကြည်ပါသည်။ ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ် ပျော်ရည်၏ အိုမင်းရင့်ရော်မှုအဆင့်နှင့်ပတ်သက်၍ ယေဘုယျအားဖြင့် pickling ပျော်ရည်တွင် သံပါဝင်မှု ၈၀ g/L ကျော်လွန်ပြီး ferrous sulfate ပါဝင်မှု ၂.၅ g/L ကျော်လွန်သောအခါ ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ် ပျော်ရည်ကို အသုံးမပြုနိုင်တော့ကြောင်း သတိပြုသင့်သည်။

ဤအချိန်တွင်၊ ပျော်ရည်ကို ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်စေပြီး ပိုလျှံနေသော ferrous sulfate ကို ဖယ်ရှားရန် အအေးခံသင့်ပြီးနောက် လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် အက်ဆစ်အသစ်ထည့်သင့်သည်။

ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ်၏ အက်ဆစ်ထွင်းထုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများအတွက် ရွေးချယ်ရေးစံနှုန်းများ- ယေဘုယျအားဖြင့် အာရုံစူးစိုက်မှုကို ၁၀% မှ ၂၀% အထိ ထိန်းချုပ်သင့်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်ကို အခန်းအပူချိန်တွင် ဆောင်ရွက်သင့်သည်။ ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အာရုံစူးစိုက်မှုနှင့် အပူချိန်အခြေအနေတူညီမှုအောက်တွင် ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ်၏ ထွင်းထုခြင်းအမြန်နှုန်းသည် ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်ထက် ၁.၅-၂ ဆ ပိုမြန်သည်။

အက်ဆစ်ထွင်းထုခြင်းအတွက် ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ် သို့မဟုတ် ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ်ကို အသုံးပြုမည်ဆိုသည်သည် တကယ့်ထုတ်လုပ်မှု၏ သီးခြားအခြေအနေပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ သံသတ္တုများကို အားကောင်းသောထွင်းထုခြင်းတွင် ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ် သို့မဟုတ် ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ်ကို မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိပြီး သို့မဟုတ် နှစ်မျိုးလုံး၏ “ရောနှောအက်ဆစ်” ကို အချိုးအစားတစ်ခုဖြင့် အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။

သို့သော်၊ ဓာတုဗေဒနည်းဖြင့် ပြင်းထန်စွာ ပွတ်တိုက်ခြင်းအတွက် အသုံးပြုသော အက်ဆစ်အမျိုးအစားသည် သံနှင့် သံမဏိအစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အောက်ဆိုဒ်များ၏ ပါဝင်မှုနှင့် ဖွဲ့စည်းပုံပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ သတ္တုထုတ်ကုန်များ၏ မြန်ဆန်သော ပွတ်တိုက်မှုနှုန်း၊ ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်နည်းပါးမှုနှင့် အတိုင်းအတာပုံပျက်ခြင်းနှင့် ဟိုက်ဒရိုဂျင်ပြိုကွဲမှု အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန် သေချာစေရန် လိုအပ်ပါသည်။ သို့သော်၊ ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ်ရှိ အောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံများ ဖယ်ရှားခြင်းသည် ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ်၏ ဓာတုဗေဒပျော်ဝင်မှုပေါ်တွင် အဓိကမူတည်ပြီး ဟိုက်ဒရိုဂျင်၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာခွာခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုသည် ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်ထက် များစွာသေးငယ်ကြောင်း နားလည်ရပါမည်။ ထို့ကြောင့်၊ ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ်တစ်ခုတည်းကို အသုံးပြုသည့်အခါ အက်ဆစ်သုံးစွဲမှုသည် ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်တစ်ခုတည်းကို အသုံးပြုသည့်အခါထက် ပိုမိုမြင့်မားပါသည်။

ပြားချပ်ချပ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ သံချေးနှင့် အောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံများတွင် တန်ဖိုးမြင့်သံအောက်ဆိုဒ်များ များစွာပါဝင်သည့်အခါ၊ ရောနှောအက်ဆစ်ထွင်းထုခြင်းကို အသုံးပြုနိုင်ပြီး၊ ၎င်းသည် ဟိုက်ဒရိုဂျင်၏ အောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံများအပေါ် ဆုတ်ဖြဲခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေရုံသာမက အောက်ဆိုဒ်များ၏ ဓာတုဗေဒပျော်ဝင်မှုကိုလည်း အရှိန်မြှင့်ပေးသည်။ သို့သော်၊ သတ္တုမျက်နှာပြင်တွင် လျော့ရဲနေသော သံချေးထုတ်ကုန်များ (အဓိကအားဖြင့် Fe₂O₃) သာရှိပါက၊ ၎င်း၏ မြန်ဆန်သောထွင်းထုအမြန်နှုန်း၊ အောက်ခံအလွှာပျော်ဝင်မှုနည်းပါးခြင်းနှင့် ဟိုက်ဒရိုဂျင်ပြိုကွဲမှုနည်းပါးခြင်းကြောင့် ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ်တစ်ခုတည်းကို ထွင်းထုရန်အတွက် အသုံးပြုနိုင်သည်။

ဒါပေမယ့် သတ္တုမျက်နှာပြင်မှာ အောက်ဆိုဒ်အလွှာ သိပ်သည်းတဲ့အခါ ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ်တစ်ခုတည်းသုံးတာက ပိုကုန်တယ်၊ ကုန်ကျစရိတ်ပိုများတယ်၊ ပြီးတော့ ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်ထက် အောက်ဆိုဒ်အလွှာမှာ ပိုဆိုးတဲ့ အခွံခွာခြင်းအာနိသင်ရှိတာကြောင့် ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်က ပိုကောင်းပါတယ်။

ကက်သိုဒစ်လျှပ်စစ်ဓာတ်ခွဲခြင်း၊ အန်နိုဒစ်လျှပ်စစ်ဓာတ်ခွဲခြင်း သို့မဟုတ် PR လျှပ်စစ်ဓာတ်ခွဲခြင်း (အပိုင်းအစ၏ အပြုသဘောနှင့် အနုတ်ဝင်ရိုးစွန်းများကို အခါအားလျော်စွာပြောင်းလဲပေးသည့် ပုံမှန်ပြောင်းပြန်လျှပ်စစ်ဓာတ်ခွဲခြင်း) ဖြစ်စေ၊ အီလက်ထရိုလိုက်တစ်ထစ်ချခြင်း (အီလက်ထရိုလိုက်အက်ဆစ်၊ လျှပ်စစ်ဓာတုဗေဒထစ်ချခြင်း) ကို ၅% မှ ၂၀% ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်အရည်တွင် လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။

ဓာတုဗေဒနည်းဖြင့် ခြစ်ခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အီလက်ထရိုလိုက်တစ်ဖြင့် ခြစ်ခြင်းသည် ခိုင်မာစွာ တွယ်ကပ်နေသော အောက်ဆိုဒ် အကြေးခွံများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ဖယ်ရှားပေးနိုင်ပြီး အခြေခံသတ္တုကို ချေးခြင်း နည်းပါးစေကာ လည်ပတ်ရလွယ်ကူပြီး အလိုအလျောက် လျှပ်စစ်ဓာတ်ဖြင့် ಲೇಪခြင်း လိုင်းများအတွက် သင့်လျော်ပါသည်။ PR လျှပ်စစ်ဓာတ်ဖြင့် ခြစ်ခြင်းကို သံမဏိမှ အောက်ဆိုဒ် အကြေးခွံများကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် ဂျပန်နိုင်ငံတွင် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသုံးပြုကြသည်။

တရုတ်နိုင်ငံတွင်၊ ကြိုတင်ပလပ်စတစ်ကုသမှုအတွက် ကက်သိုဒစ်နှင့် အန်နိုဒစ် အီလက်ထရိုလိုက်တစ် ချဉ်ရည်ပြုလုပ်ခြင်းကို အီလက်ထရိုလိုက် ချွတ်ဆေးနှင့်အတူ ပေါင်းစပ်အသုံးပြုကြသည်။ သံသတ္တုများအတွက် အန်နိုဒစ် အီလက်ထရိုလိုက်တစ် အက်ဆစ်သည် အောက်ဆိုဒ် အကြေးခွံများနှင့် သံချေးများစွာရှိသော သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများကို ပြုပြင်ရန်အတွက် သင့်လျော်ပြီး ၎င်းကို အခန်းအပူချိန်တွင် အများအားဖြင့် လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ အပူချိန်တိုးမြှင့်ခြင်းသည် အက်ဆစ် ထွင်းထုခြင်းအမြန်နှုန်းကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သော်လည်း ဓာတုအက်ဆစ် ထွင်းထုခြင်းလောက် မများပါ။ လျှပ်စီးကြောင်းသိပ်သည်းဆကို တိုးမြှင့်ခြင်းသည် အက်ဆစ် ထွင်းထုခြင်းအမြန်နှုန်းကို အရှိန်မြှင့်ပေးနိုင်သော်လည်း အလွန်မြင့်မားပါက အခြေခံသတ္တုသည် တက်ကြွမှုမရှိတော့ပါ။

ဤအချိန်တွင်၊ အခြေခံသတ္တု၏ ဓာတုဗေဒနှင့် လျှပ်စစ်ဓာတုဗေဒ ပျော်ဝင်မှုသည် အခြေခံအားဖြင့် ပျောက်ကွယ်သွားပြီး အောက်ဆီဂျင်၏ အောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံများပေါ်တွင် ကွာကျမှုအကျိုးသက်ရောက်မှုသာ ကျန်ရှိတော့သည်။ ထို့ကြောင့်၊ ထွင်းထုနှုန်း အနည်းငယ်သာ တိုးလာပြီး ၎င်းကို ကျွမ်းကျင်စွာ ကျွမ်းကျင်အောင် လုပ်ဆောင်ရမည်ဖြစ်သည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် 5-10 A/dm² ၏ လျှပ်စီးကြောင်းသိပ်သည်းဆသည် သင့်လျော်ပါသည်။ အန်နိုဒစ်အက်ဆစ် ထွင်းထုခြင်းအတွက်၊ o-xylene thiourea သို့မဟုတ် ဆာလဖိုနိတ် သစ်သားလုပ်ငန်းကော်ကို 3-5 g/L ပမာဏဖြင့် inhibitors အဖြစ် အသုံးပြုနိုင်သည်။ သံသတ္တုများ၏ ကက်သိုဒစ် အီလက်ထရိုလိုက်အက်ဆစ်အတွက်၊ ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ် ပျော်ရည် သို့မဟုတ် ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ် ၅% ခန့်နှင့် ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ် ၅% ခန့်ပါဝင်သော ရောနှောအက်ဆစ်နှင့် ဆိုဒီယမ်ကလိုရိုက် သင့်လျော်သောပမာဏကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ သတ္တုအောက်ခံ (သံ) ၏ ဓာတုဗေဒနှင့် လျှပ်စစ်ဓာတုဗေဒ ပျော်ဝင်မှုလုပ်ငန်းစဉ် ထင်ရှားခြင်းမရှိသောကြောင့်၊ Cl⁻ ပါဝင်သော ဒြပ်ပေါင်းများကို သင့်လျော်စွာ ထည့်သွင်းခြင်းသည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံများကို လျော့ပါးစေပြီး ထွင်းထုနှုန်းကို အရှိန်မြှင့်ရန် ကူညီပေးနိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ဖော်မယ်ဒီဟိုက် သို့မဟုတ် urotropine ကို inhibitors အဖြစ် အသုံးပြုနိုင်သည်။

အတိုချုပ်ပြောရလျှင် ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်ကို သံမဏိ၊ ကြေးနီနှင့် ကြေးဝါတို့ကို အက်ဆစ်ဖြင့် ထွင်းထုရာတွင် တွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုကြသည်။ အထက်ဖော်ပြပါအချက်များအပြင် ခရိုမစ်အက်ဆစ်နှင့် ဒိုင်ခရိုမိတ်များနှင့်အတူ ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်ကို အလူမီနီယမ်မှ အောက်ဆိုဒ်များနှင့် အစွန်းအထင်းများကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် အသုံးပြုသည်။

၎င်းကို သံမဏိမှ အောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံများကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် ဟိုက်ဒရိုဖလိုရစ်အက်ဆစ် သို့မဟုတ် နိုက်ထရစ်အက်ဆစ် သို့မဟုတ် နှစ်မျိုးလုံးနှင့် တွဲသုံးသည်။ ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ်၏ အားသာချက်မှာ အခန်းအပူချိန်တွင် သတ္တုများစွာကို ထိရောက်စွာ ချဉ်စေနိုင်ခြင်းဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ အားနည်းချက်တစ်ခုမှာ HCl အငွေ့နှင့် အက်ဆစ်မြူညစ်ညမ်းမှုကို ကာကွယ်ရန် အာရုံစိုက်ရမည်ဖြစ်သည်။

ထို့အပြင်၊ နိုက်ထရစ်အက်ဆစ်နှင့် ဖော့စဖရပ်စ်အက်ဆစ်တို့ကို လက်ဖြင့်ကြိုတင်ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်းတွင်လည်း အသုံးများသည်။ နိုက်ထရစ်အက်ဆစ်သည် တောက်ပသောထွင်းထုပစ္စည်းများစွာ၏ အရေးကြီးသောအစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းကို အလူမီနီယမ်၊ သံမဏိ၊ နီကယ်အခြေခံနှင့် သံအခြေခံသတ္တုစပ်များ၊ တိုက်တေနီယမ်၊ ဇာကွန်နီယမ်နှင့် ကိုဘော့အခြေခံသတ္တုစပ်အချို့မှ အပူကုသမှုအောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံများကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် ဟိုက်ဒရိုဖလိုရစ်အက်ဆစ်နှင့် ရောစပ်ထားသည်။

ဖော့စဖောရစ်အက်ဆစ်ကို သံမဏိအစိတ်အပိုင်းများ၏ သံချေးဖယ်ရှားရာတွင် အသုံးပြုပြီး သံမဏိ၊ အလူမီနီယမ်၊ ကြေးဝါနှင့် ကြေးနီတို့အတွက် အထူးတိုင်ကီအရည်များတွင်လည်း အသုံးပြုသည်။ ဖော့စဖောရစ်အက်ဆစ်-နိုက်ထရစ်အက်ဆစ်-အက်စီတစ်အက်ဆစ် ရောစပ်ထားသောအက်ဆစ်ကို အလူမီနီယမ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ တောက်ပသော အန်နိုဒိုက်ချခြင်း၏ ကြိုတင်ကုသမှုအတွက် အသုံးပြုသည်။ ဖလိုရိုဘိုရစ်အက်ဆစ်သည် ခဲအခြေခံသတ္တုစပ်များ သို့မဟုတ် သံဂဟေဆက်ထားသော ကြေးနီ သို့မဟုတ် ကြေးဝါအစိတ်အပိုင်းများအတွက် အထိရောက်ဆုံး အချဉ်ဖောက်ရည်ဖြစ်ကြောင်း သက်သေပြခဲ့သည်။

သတ္တုအောက်ဆိုဒ်အကြေးခွံများနှင့် အောက်ဆိုဒ်များကို ဖယ်ရှားခြင်းသည် ကမ္ဘာ့ဆာလဖျူရစ်အက်ဆစ်ထုတ်လုပ်မှု၏ ၅%၊ ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ် ၂၅%၊ ဟိုက်ဒရိုဖလိုရစ်အက်ဆစ်အများစုနှင့် နိုက်ထရစ်အက်ဆစ်နှင့် ဖော့စဖောရစ်အက်ဆစ် အမြောက်အမြားကို အသုံးပြုကြောင်း အစီရင်ခံစာများအရ သိရသည်။

ထို့ကြောင့် အက်ဆစ်ထွင်းထုခြင်းအတွက် ဤအက်ဆစ်များကို အသုံးပြုခြင်းကို မှန်ကန်စွာကျွမ်းကျင်စွာလုပ်ဆောင်ခြင်းသည် ကြိုတင်ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်းကုသမှု၏ အသုံးချမှုနည်းပညာတွင် အရေးကြီးသောကိစ္စရပ်တစ်ခုဖြစ်သည်မှာ ထင်ရှားပါသည်။ သို့သော် ၎င်းတို့ကိုအသုံးပြုရန် မခက်ခဲသော်လည်း ၎င်းတို့ကို ကောင်းစွာအသုံးပြုရန်၊ ၎င်းတို့ကို ချွေတာရန်နှင့် သုံးစွဲမှုကို လျှော့ချရန် မလွယ်ကူပါ။