ਤੇਲ ਕੱਢਣ ਅਤੇ ਅਚਾਰ ਬਣਾਉਣ ਵੇਲੇ ਇਹਨਾਂ ਵੇਰਵਿਆਂ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮਾਂ, ਮਿਹਨਤ ਬਚਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਖਪਤ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ!

ਤੇਲ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਿਪੁੰਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧਿਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਕੋਟਿੰਗ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿਚਕਾਰ ਬੰਧਨ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਮਝਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਇਸ ਨੁਕਤੇ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅਭਿਆਸ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।

ਸੰਬੰਧਿਤ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੱਸਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿ ਕੋਟਿੰਗ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਸਤਹ ਦੇ ਸੂਖਮ-ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲਾ ਮਕੈਨੀਕਲ ਬੰਧਨ ਸਿਰਫ਼ ਉਦੋਂ ਹੀ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕੋਟਿੰਗ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ-ਅਣੂ ਅਤੇ ਅੰਤਰ-ਧਾਤੂ ਬਲ ਬੰਧਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਅੰਤਰ-ਅਣੂ ਅਤੇ ਅੰਤਰ-ਧਾਤੂ ਬਲ ਸਿਰਫ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਦੂਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੀ ਪ੍ਰਗਟ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਜਦੋਂ ਅਣੂਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ 5 ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈμm, ਅੰਤਰ-ਅਣੂ ਬਲ ਹੁਣ ਕੰਮ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ। ਇਸ ਲਈ, ਸਬਸਟਰੇਟ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਇੱਕ ਪਤਲੀ ਤੇਲ ਫਿਲਮ ਅਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਵੀ ਅੰਤਰ-ਅਣੂ ਜਾਂ ਧਾਤੂ ਬੰਧਨ ਬਲ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਉੱਪਰ ਦੱਸੇ ਗਏ ਬੰਧਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਾਂ ਤੋਂ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ, ਜੰਗਾਲ ਅਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹਟਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਜਿਸ "ਕਾਫ਼ੀ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ" ਦਾ ਅਸੀਂ ਹਵਾਲਾ ਦੇ ਰਹੇ ਹਾਂ, ਉਸਦਾ ਮਤਲਬ ਇਹ ਨਹੀਂ ਹੈ ਕਿ ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਪਰ ਸਿਰਫ ਇਹ ਕਿ ਇਸਦੀ ਇੱਕ ਯੋਗ ਸਤ੍ਹਾ ਹੈ। ਅਖੌਤੀ ਯੋਗ ਸਤਹ ਦਾ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਲਈ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਫਿਲਮਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਫਿਲਮਾਂ ਨਾਲ ਬਦਲਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜੋ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਨੂੰ ਸਵੀਕਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਢੁਕਵੀਆਂ ਹਨ।

ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਰਾਹੀਂ, ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਬਿਲਕੁਲ ਸਮਤਲ ਹੋਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਪੀਸਣ, ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ, ਟੰਬਲਿੰਗ, ਸੈਂਡਬਲਾਸਟਿੰਗ, ਆਦਿ ਵਰਗੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟਾਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਖੁਰਚੀਆਂ, ਬਰਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸ ਹਟਾ ਦਿੱਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਜੋ ਸਬਸਟਰੇਟ ਸਤ੍ਹਾ ਤੇਲ ਹਟਾਉਣ ਅਤੇ ਜੰਗਾਲ ਹਟਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਲੇਟ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਲੈਵਲਿੰਗ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕੇ।

ਇਹ ਨੁਕਤਾ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਨੁਕਤਾ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਹੀ ਅਸੀਂ ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਇਲਾਜ ਲਈ ਸਮਾਨ ਫਾਰਮੂਲਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਅਤੇ ਫਾਰਮੂਲੇ ਨੂੰ ਸਹੀ ਅਤੇ ਵਿਵਹਾਰਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੁਣ ਸਕਦੇ ਹਾਂ।

 ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਡੀਗਰੇਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ ਹੈ?

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖਾਰੀ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਘੋਲ ਦੀ ਰਚਨਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਚੁਣੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ।

ਜਦੋਂ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਗਰੀਸ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਕਿ ਤੇਲ ਦੀ ਪਰਤ ਬਹੁਤ ਮੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਚਿਕਨਾਈ ਅਤੇ ਚਿਪਚਿਪਾਪਣ ਮਹਿਸੂਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਸਿਰਫ਼ ਖਾਰੀ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਹਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਪਹਿਲਾਂ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਪ੍ਰੀਟਰੀਟਮੈਂਟ ਲਈ ਘੋਲਨ ਵਾਲੇ ਨਾਲ ਬੁਰਸ਼ ਕਰਨ ਵਰਗੇ ਹੋਰ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਖਾਰੀ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਖਾਰੀ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਘੋਲ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਾਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਕੁਝ ਧਾਤਾਂ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਖੋਰ ​​ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ।

ਇਸ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਜ਼ਿੰਕ ਵਰਗੇ ਪਲੇਟਿਡ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਡੀਗਰੇਸ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਘੱਟ-ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਘੱਟ-ਖਾਰੀ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਖਾਰੀਤਾ ਵਾਲੇ ਇਲਾਜ ਕਰਨਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਹੈ, ਪਰ ਗੈਰ-ਫੈਰਸ ਧਾਤ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਇਲਾਜ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਡੀਗਰੇਸਿੰਗ ਘੋਲ ਦੇ pH ਨੂੰ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਸੀਮਾ ਵਿੱਚ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ, ਜ਼ਿੰਕ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦਾ pH 11 ਤੋਂ ਘੱਟ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਜਿਹੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ ਡੀਗਰੇਸਿੰਗ ਸਮਾਂ 3 ਮਿੰਟ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਲਾਗਤ ਦੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਤੋਂ, ਕੁਝ ਲੋਕ ਘੱਟ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਦੀ ਵਕਾਲਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਉਲਟ ਹੈ। ਤਾਪਮਾਨ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਸਤ੍ਹਾ ਨਾਲ ਜੁੜੀ ਗਰੀਸ ਅਤੇ ਸਫਾਈ ਏਜੰਟ ਵਿਚਕਾਰ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਦੀ ਗਤੀ ਓਨੀ ਹੀ ਤੇਜ਼ ਹੋਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਓਨੀ ਹੀ ਆਸਾਨ ਹੋਵੇਗੀ।

ਅਭਿਆਸ ਨੇ ਸਾਬਤ ਕੀਤਾ ਹੈ ਕਿ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਣ ਦੇ ਨਾਲ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬਿਆਂ ਦੀ ਲੇਸ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਡੀਗਰੇਸਿੰਗ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਇਹ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ। ਇਸ ਲਈ, ਇਮਲਸੀਫਾਇਰ ਅਤੇ ਸਰਫੈਕਟੈਂਟਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਡੀਗਰੇਸਿੰਗ ਚੰਗੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਿਹੜਾ ਤਾਪਮਾਨ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ, ਲੇਖਕ ਦਾ ਤਜਰਬਾ ਹੈ ਕਿ 70-80°C ਬਿਹਤਰ ਹੈ। ਇਹ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਬੇਸ ਮੈਟਲ ਦੇ ਬਚੇ ਹੋਏ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਵੀ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਅਡੈਸ਼ਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬਹੁਤ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਨਿੱਕਲਾਂ ਵਿਚਕਾਰ।

ਆਮ ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਸੰਯੁਕਤ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਅਪਣਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਹਿਲਾਂ ਕੈਥੋਡਿਕ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ 3-5 ਮਿੰਟ ਲਈ, ਫਿਰ 1-2 ਮਿੰਟ ਲਈ ਐਨੋਡਿਕ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ, ਜਾਂ ਪਹਿਲਾਂ ਐਨੋਡਿਕ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ 3-5 ਮਿੰਟ ਲਈ, ਫਿਰ 1-2 ਮਿੰਟ ਲਈ ਕੈਥੋਡਿਕ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ। ਇਹ ਦੋ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੁਆਰਾ ਜਾਂ ਕਮਿਊਟੇਸ਼ਨ ਡਿਵਾਈਸ ਨਾਲ ਪਾਵਰ ਸਪਲਾਈ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੇ ਸਟੀਲ, ਸਪਰਿੰਗ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਪਤਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਦੀ ਭਰਮਾਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਕਈ ਮਿੰਟਾਂ ਲਈ ਸਿਰਫ ਐਨੋਡਿਕ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਤਾਂਬਾ ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਵਰਗੇ ਗੈਰ-ਫੈਰਸ ਧਾਤ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਐਨੋਡਿਕ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੇ, ਅਤੇ ਸਿਰਫ 1-2 ਮਿੰਟਾਂ ਲਈ ਕੈਥੋਡਿਕ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਦੀ ਆਗਿਆ ਹੈ।

ਡੀਗਰੀਜ਼ਿੰਗ ਘੋਲ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਰਸਾਇਣਕ ਡੀਗਰੀਜ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਡੀਗਰੀਜ਼ਿੰਗ ਘੋਲ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸਧਾਰਨ ਹੈ। ਪਹਿਲਾਂ, ਟੈਂਕ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੇ 2/3 ਪਾਣੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਰਫੈਕਟੈਂਟਸ ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ ਹੋਰ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਘੁਲਣ ਲਈ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਹਿਲਾਓ (ਦਵਾਈ ਨੂੰ ਕੇਕ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ)। ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਦਵਾਈ ਸਮੱਗਰੀ ਘੁਲਣ 'ਤੇ ਗਰਮੀ ਛੱਡਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਈ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਸਰਫੈਕਟੈਂਟਸ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਗਰਮ ਪਾਣੀ ਨਾਲ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੋਲਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਮੇਂ ਘੁਲਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਤਾਂ ਉੱਪਰਲਾ ਸਾਫ਼ ਤਰਲ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਘੁਲਣ ਲਈ ਪਾਣੀ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਨਿਰਧਾਰਤ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹਿਲਾਓ।

 ਤੇਲ ਹਟਾਉਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੇ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ:

① ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਭਰਪਾਈ ਕਰੋ। ਸਰਫੈਕਟੈਂਟਸ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਫ਼ਤਾਵਾਰੀ ਜਾਂ ਦੋ ਹਫ਼ਤਿਆਂ ਵਿੱਚ ਅਸਲ ਮਾਤਰਾ ਦੇ 1/3 ਤੋਂ 1/2 'ਤੇ ਭਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

② ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਣ ਵਾਲੀਆਂ ਲੋਹੇ ਦੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਵਿੱਚ ਭਾਰੀ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ ਤਾਂ ਜੋ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਕੋਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਜਾਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਮੌਜੂਦਾ ਘਣਤਾ 5-10 A/dm² 'ਤੇ ਬਣਾਈ ਰੱਖੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਚੋਣ ਬੁਲਬੁਲਿਆਂ ਦੇ ਕਾਫ਼ੀ ਵਿਕਾਸ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਤੇਲ ਦੀਆਂ ਬੂੰਦਾਂ ਦੀ ਮਕੈਨੀਕਲ ਨਿਰਲੇਪਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਬਲਕਿ ਘੋਲ ਨੂੰ ਵੀ ਉਤੇਜਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਤੇਲ ਦਾ ਦਾਗ ਸਥਿਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੌਜੂਦਾ ਘਣਤਾ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਡੀਗਰੇਸਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਓਨੀ ਹੀ ਤੇਜ਼ ਹੋਵੇਗੀ।

③ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਤੈਰਦੇ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬਿਆਂ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਹਟਾ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

④ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਚਿੱਕੜ ਅਤੇ ਗੰਦਗੀ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਟੈਂਕ ਦੇ ਘੋਲ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲ ਦਿਓ।

⑤ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਫੋਮ ਵਾਲੇ ਸਰਫੈਕਟੈਂਟਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ; ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ।

ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ (ਅਚਾਰ) ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੁਹਾਰਤ ਕਿਵੇਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰੀਏ ਅਤੇ ਕਿਵੇਂ ਪ੍ਰਬੰਧਿਤ ਕਰੀਏ?

ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਾਂਗ, ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ (ਪਿਕਲਿੰਗ) ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਦੋਵੇਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਜੋੜ ਕੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਹਨਾਂ ਦਾ ਮੁੱਖ ਉਦੇਸ਼ ਧਾਤ ਪਲੇਟਿੰਗ ਹਿੱਸਿਆਂ ਤੋਂ ਜੰਗਾਲ ਅਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਹੈ।

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਆਕਸਾਈਡਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਐਚਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਨੰਗੀ ਅੱਖ ਨੂੰ ਮੁਸ਼ਕਿਲ ਨਾਲ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪਤਲੀਆਂ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਕਮਜ਼ੋਰ ਐਚਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਅੱਗੇ ਰਸਾਇਣਕ ਐਚਿੰਗ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਐਚਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕਮਜ਼ੋਰ ਐਚਿੰਗ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਐਚਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਭਾਵ, ਵਰਕਪੀਸ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਅੰਤਿਮ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਰਗਰਮ ਕਰਨ ਦੀ ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਛਿੱਲਣ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ।

ਜੇਕਰ ਕਮਜ਼ੋਰ ਐਚਿੰਗ ਘੋਲ ਅਗਲੇ ਪਲੇਟਿੰਗ ਘੋਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ, ਜਾਂ ਜੇਕਰ ਇਸਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਪਲੇਟਿੰਗ ਘੋਲ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਨਹੀਂ ਕਰੇਗੀ, ਤਾਂ ਬਿਹਤਰ ਹੈ ਕਿ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਪਲੇਟਿੰਗ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਬਿਨਾਂ ਸਫਾਈ ਕੀਤੇ ਸਿੱਧੇ ਪਲੇਟਿੰਗ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਪਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇ।

ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਨਿੱਕਲ ਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਪਤਲੇ ਐਸਿਡ ਐਕਟੀਵੇਸ਼ਨ ਘੋਲ ਨਾਲ, ਐਚਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਸੁਚਾਰੂ ਪ੍ਰਗਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਐਚਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਡੀਗਰੇਸਿੰਗ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ; ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਐਸਿਡ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਆਕਸਾਈਡ ਚੰਗੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਆ ਸਕਦੇ, ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਭੰਗ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਵਧਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗਾ।

ਇਸ ਲਈ, ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਮੁਹਾਰਤ ਹਾਸਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਇਹਨਾਂ ਬੁਨਿਆਦੀ ਸਿਧਾਂਤਾਂ ਨੂੰ ਸਿਧਾਂਤਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਕਰਨਾ ਵੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਲੋਹੇ ਅਤੇ ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਤੋਂ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ, ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਅਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਤਰੀਕਾ ਸਰਲ ਹੈ, ਪਰ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਜੇਕਰ ਧਿਆਨ ਨਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇ ਤਾਂ ਉਮੀਦ ਅਨੁਸਾਰ ਉਦੇਸ਼ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ।

ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦੀ ਐਚਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਲਈ ਚੋਣ ਮਾਪਦੰਡ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਚਾਰ ਬਣਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਦਿੱਖ ਤੋਂ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਦੇ ਤਜਰਬੇ 'ਤੇ ਅਧਾਰਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨੂੰ, ਆਖ਼ਰਕਾਰ, ਮਾਤਰਾਤਮਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਅਭਿਆਸ ਨੇ ਦਿਖਾਇਆ ਹੈ ਕਿ 40°C 'ਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਅਚਾਰ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ 20°C ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਜਦੋਂ ਤਾਪਮਾਨ ਹੋਰ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਛਿੱਲਣ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਨੁਪਾਤਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਵਧਦਾ।

ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, 20% ਤੋਂ ਘੱਟ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਵਾਲੇ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਵਿੱਚ, ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਜਦੋਂ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ 20% ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਕਾਰਨ ਕਰਕੇ, ਸਾਡਾ ਮੰਨਣਾ ਹੈ ਕਿ 10%-20% ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਅਤੇ 60°C ਤੋਂ ਘੱਟ ਐਚਿੰਗ ਦੀਆਂ ਮਿਆਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਧੇਰੇ ਢੁਕਵੀਆਂ ਹਨ। ਇਹ ਵੀ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਘੋਲ ਦੀ ਉਮਰ ਵਧਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਦੇ ਸੰਬੰਧ ਵਿੱਚ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜਦੋਂ ਪਿਕਲਿੰਗ ਘੋਲ ਵਿੱਚ ਆਇਰਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ 80 ਗ੍ਰਾਮ/ਲੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਫੈਰਸ ਸਲਫੇਟ ਦੀ ਮਾਤਰਾ 2.5 ਗ੍ਰਾਮ/ਲੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਘੋਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ।

ਇਸ ਸਮੇਂ, ਘੋਲ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰਕੇ ਵਾਧੂ ਫੈਰਸ ਸਲਫੇਟ ਨੂੰ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹਟਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਨਵਾਂ ਐਸਿਡ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦੇ ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਲਈ ਚੋਣ ਮਾਪਦੰਡ: ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 10%-20% 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਮਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀਆਂ ਉਹੀ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦੀ ਐਚਿੰਗ ਗਤੀ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਨਾਲੋਂ 1.5-2 ਗੁਣਾ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਲਈ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਜਾਂ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ, ਇਹ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਖਾਸ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਫੈਰਸ ਧਾਤਾਂ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਐਚਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਜਾਂ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਅਕਸਰ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਇੱਕ ਖਾਸ ਅਨੁਪਾਤ ਵਿੱਚ ਦੋਵਾਂ ਦਾ "ਮਿਸ਼ਰਤ ਐਸਿਡ" ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਹਾਲਾਂਕਿ, ਰਸਾਇਣਕ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਐਚਿੰਗ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਐਸਿਡ ਦੀ ਕਿਸਮ ਲੋਹੇ ਅਤੇ ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਆਕਸਾਈਡਾਂ ਦੀ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਬਣਤਰ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਤੇਜ਼ ਐਚਿੰਗ ਗਤੀ, ਘੱਟ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਗਤ, ਅਤੇ ਧਾਤੂ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਅਯਾਮੀ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਭਰਿਸ਼ਟੀਕਰਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਹ ਸਮਝਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਵਿੱਚ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦੇ ਰਸਾਇਣਕ ਭੰਗ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਦਾ ਮਕੈਨੀਕਲ ਛਿੱਲਣ ਵਾਲਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਐਸਿਡ ਦੀ ਖਪਤ ਸਿਰਫ਼ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਨਾਲੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਜਦੋਂ ਪਲੇਟਿੰਗ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਜੰਗਾਲ ਅਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਹਾਈ-ਵੈਲੈਂਟ ਆਇਰਨ ਆਕਸਾਈਡ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਮਿਸ਼ਰਤ ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲਾਂ 'ਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਦੇ ਪਾੜਨ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਦੀ ਹੈ ਬਲਕਿ ਆਕਸਾਈਡਾਂ ਦੇ ਰਸਾਇਣਕ ਘੁਲਣ ਨੂੰ ਵੀ ਤੇਜ਼ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇਕਰ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਿਰਫ਼ ਢਿੱਲੇ ਜੰਗਾਲ ਉਤਪਾਦ (ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ Fe₂O₃) ਹਨ, ਤਾਂ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਨੂੰ ਹੀ ਐਚਿੰਗ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਸਦੀ ਤੇਜ਼ ਐਚਿੰਗ ਗਤੀ, ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੇ ਘੱਟ ਘੁਲਣ ਅਤੇ ਘੱਟ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਭਰਿਸ਼ਟੀਕਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਪਰ ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸੰਘਣਾ ਆਕਸਾਈਡ ਪੈਮਾਨਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਿਰਫ਼ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਪਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਕੀਮਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਨਾਲੋਂ ਆਕਸਾਈਡ ਪੈਮਾਨੇ 'ਤੇ ਛਿੱਲਣ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਮਾੜਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਐਚਿੰਗ (ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਐਸਿਡ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਐਚਿੰਗ), ਭਾਵੇਂ ਕੈਥੋਡਿਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਸਿਸ, ਐਨੋਡਿਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਸਿਸ, ਜਾਂ ਪੀਆਰ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਸਿਸ (ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਉਲਟਾ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਸਿਸ, ਜੋ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਅਤੇ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਧਰੁਵਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲਦਾ ਹੈ), 5%-20% ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਘੋਲ ਵਿੱਚ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਰਸਾਇਣਕ ਐਚਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਐਚਿੰਗ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲਾਂ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਹਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਬੇਸ ਮੈਟਲ ਨੂੰ ਘੱਟ ਖੋਰ ​​ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਚਲਾਉਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ। ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਤੋਂ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਜਾਪਾਨ ਵਿੱਚ ਪੀਆਰ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਸਿਸ ਦੀ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਚੀਨ ਵਿੱਚ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਲੋਕ ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਲਈ ਕੈਥੋਡਿਕ ਅਤੇ ਐਨੋਡਿਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਪਿਕਲਿੰਗ ਨੂੰ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ ਮਿਲਾ ਕੇ ਵਰਤਦੇ ਹਨ। ਫੈਰਸ ਧਾਤਾਂ ਲਈ ਐਨੋਡਿਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਐਸਿਡ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਅਤੇ ਜੰਗਾਲ ਵਾਲੇ ਧਾਤ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਕਮਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਉਣ ਨਾਲ ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਰਸਾਇਣਕ ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਜਿੰਨੀ ਨਹੀਂ। ਮੌਜੂਦਾ ਘਣਤਾ ਵਧਾਉਣ ਨਾਲ ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਤੇਜ਼ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਜੇਕਰ ਇਹ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਬੇਸ ਮੈਟਲ ਪੈਸੀਵੇਟ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ।

ਇਸ ਸਮੇਂ, ਬੇਸ ਮੈਟਲ ਦਾ ਰਸਾਇਣਕ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਘੁਲਣ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਅਲੋਪ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲਾਂ 'ਤੇ ਸਿਰਫ ਆਕਸੀਜਨ ਦੇ ਛਿੱਲਣ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਛੱਡ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਐਚਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਮੁਹਾਰਤ ਹਾਸਲ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, 5-10 A/dm² ਦੀ ਮੌਜੂਦਾ ਘਣਤਾ ਢੁਕਵੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਐਨੋਡਿਕ ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਲਈ, o-xylene thiourea ਜਾਂ sulfonated woodworking glue ਨੂੰ ਇਨਿਹਿਬਟਰਾਂ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, 3-5 g/L ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਦੇ ਨਾਲ; ਫੈਰਸ ਧਾਤਾਂ ਦੇ ਕੈਥੋਡਿਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਐਸਿਡ ਲਈ, ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਘੋਲ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਲਗਭਗ 5% ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਅਤੇ 5% ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਤ ਐਸਿਡ, ਨਾਲ ਹੀ ਸੋਡੀਅਮ ਕਲੋਰਾਈਡ ਦੀ ਢੁਕਵੀਂ ਮਾਤਰਾ। ਕਿਉਂਕਿ ਧਾਤ ਦੇ ਸਬਸਟਰੇਟ (ਲੋਹੇ) ਦੀ ਕੋਈ ਸਪੱਸ਼ਟ ਰਸਾਇਣਕ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਘੁਲਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ Cl⁻ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਜੋੜਨ ਨਾਲ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲਾਂ ਨੂੰ ਢਿੱਲਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਐਚਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਫਾਰਮਾਲਡੀਹਾਈਡ ਜਾਂ ਯੂਰੋਟ੍ਰੋਪਾਈਨ ਨੂੰ ਇਨਿਹਿਬਟਰਾਂ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਨੂੰ ਸਟੀਲ, ਤਾਂਬਾ ਅਤੇ ਪਿੱਤਲ ਦੀ ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਲਈ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਪਰੋਕਤ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ, ਕ੍ਰੋਮਿਕ ਐਸਿਡ ਅਤੇ ਡਾਈਕ੍ਰੋਮੇਟਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤੋਂ ਆਕਸਾਈਡ ਅਤੇ ਧੱਬੇ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਏਜੰਟ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਇਸਨੂੰ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਤੋਂ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਹਾਈਡ੍ਰੋਫਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਜਾਂ ਨਾਈਟ੍ਰਿਕ ਐਸਿਡ ਜਾਂ ਦੋਵਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦਾ ਫਾਇਦਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਕਮਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਧਾਤਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਅਚਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਇਸਦੇ ਨੁਕਸਾਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਇਹ ਹੈ ਕਿ HCl ਭਾਫ਼ ਅਤੇ ਐਸਿਡ ਧੁੰਦ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਨਾਈਟ੍ਰਿਕ ਐਸਿਡ ਅਤੇ ਫਾਸਫੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੱਥੀਂ ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਵਿੱਚ ਵੀ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਨਾਈਟ੍ਰਿਕ ਐਸਿਡ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਚਮਕਦਾਰ ਐਚਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਾ ਹੈ। ਇਸਨੂੰ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ, ਨਿੱਕਲ-ਅਧਾਰਤ ਅਤੇ ਲੋਹੇ-ਅਧਾਰਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ, ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ, ਜ਼ਿਰਕੋਨੀਅਮ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਕੋਬਾਲਟ-ਅਧਾਰਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਤੋਂ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਵਾਲੇ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਹਾਈਡ੍ਰੋਫਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਫਾਸਫੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਜੰਗਾਲ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ, ਪਿੱਤਲ ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਟੈਂਕ ਘੋਲ ਵਿੱਚ ਵੀ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਫਾਸਫੋਰਿਕ ਐਸਿਡ-ਨਾਈਟ੍ਰਿਕ ਐਸਿਡ-ਐਸੀਟਿਕ ਐਸਿਡ ਮਿਸ਼ਰਤ ਐਸਿਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਚਮਕਦਾਰ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਦੇ ਪੂਰਵ-ਇਲਾਜ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਫਲੋਰੋਬੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਸੀਸੇ-ਅਧਾਰਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਜਾਂ ਟੀਨ ਸੋਲਡਰ ਵਾਲੇ ਤਾਂਬੇ ਜਾਂ ਪਿੱਤਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਪਿਕਲਿੰਗ ਘੋਲ ਸਾਬਤ ਹੋਇਆ ਹੈ।

ਇਹ ਰਿਪੋਰਟ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ ਕਿ ਧਾਤ ਦੇ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲਾਂ ਅਤੇ ਆਕਸਾਈਡਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਨਾਲ ਦੁਨੀਆ ਦੇ ਸਲਫਿਊਰਿਕ ਐਸਿਡ ਉਤਪਾਦਨ ਦਾ 5%, ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦਾ 25%, ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਹਾਈਡ੍ਰੋਫਲੋਰਿਕ ਐਸਿਡ, ਅਤੇ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਨਾਈਟ੍ਰਿਕ ਐਸਿਡ ਅਤੇ ਫਾਸਫੋਰਿਕ ਐਸਿਡ ਦੀ ਖਪਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਇਸ ਲਈ, ਐਸਿਡ ਐਚਿੰਗ ਲਈ ਇਹਨਾਂ ਐਸਿਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਮੁਹਾਰਤ ਹਾਸਲ ਕਰਨਾ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਦੀ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮੁੱਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਹਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਇਹਨਾਂ ਦੀ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ, ਇਹਨਾਂ ਨੂੰ ਬਚਾਉਣਾ ਅਤੇ ਖਪਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ।