د تیلو د لرې کولو پروسې ښه مدیریت او مهارت لپاره، دا اړینه ده چې د کوټینګ او فلزي سبسټریټ ترمنځ د اړیکې اصل په سمه توګه درک شي. دا ټکی ډیری وختونه له پامه غورځول کیږي، چې په دې توګه په عمل کې ستونزې رامینځته کوي.
اړونده مواد په ګوته کوي چې د کوټینګ او سبسټریټ سطحې د مایکرو-کرافنس له امله رامینځته شوی میخانیکي اړیکه یوازې هغه وخت قوي وي کله چې د کوټینګ او فلزي سبسټریټ ترمنځ د انټرمالیکولر او انټرفلټالیک ځواک اړیکه شتون ولري. انټرمالیکولر او انټرفلټالیک ځواکونه یوازې په خورا لږ واټن کې څرګند کیدی شي.
کله چې د مالیکولونو ترمنځ واټن له 5 څخه زیات شيμm، بین مالیکولي ځواک نور کار نه کوي. له همدې امله، د سبسټریټ سطحې باندې د تیلو یو پتلی فلم او اکسایډ فلم هم کولی شي د بین مالیکولي یا فلزي اړیکې ځواک مخه ونیسي.
د پورته ذکر شوي اړیکې ترلاسه کولو لپاره، دا اړینه ده چې د محصولاتو څخه د تیلو داغونه، زنګ او د اکسایډ پیمانه په بشپړه توګه لرې شي. هغه "کافي بشپړ" چې موږ ورته اشاره کوو پدې معنی ندي چې سطحه د مخکې له مخکې پلیټ کولو درملنې وروسته په بشپړه توګه پاکه وي، مګر یوازې دا چې دا یو وړ سطح لري. د تش په نامه وړ سطحې په حقیقت کې پدې معنی ده چې هغه فلمونه چې د الیکټروپلیټ کولو لپاره زیانمن دي باید د مخکې له مخکې پلیټ کولو درملنې وروسته لرې شي او د هغو فلمونو سره ځای په ځای شي چې د الیکټروپلیټ کولو منلو لپاره مناسب وي.
په ورته وخت کې، د مخکې له مخکې پلیټ کولو درملنې له لارې، د فلزي سطحه باید په بشپړه توګه فلیټ وي. د میخانیکي درملنې لکه پیس کول، پالش کول، ټمبل کول، شګه بلاسټ کول، او داسې نورو وروسته، په سطحه کې څرګند سکریچونه، بورونه او نور نیمګړتیاوې لرې کیږي، ترڅو د سبسټریټ سطح د تیلو لرې کولو او زنګ لرې کولو دمخه د پلیټ شوي برخو د سبسټریټ سطح کولو او پای ته رسولو اړتیاوې پوره کړي.
دا ټکی باید روښانه وي. یوازې هغه وخت چې دا ټکی روښانه وي موږ کولی شو په سمه او عملي توګه د پری پلیټینګ درملنې پروسې جریان او فورمول د پری پلیټینګ درملنې لپاره ورته فورمولونو څخه غوره کړو.
په تولید کې د degreasing پروسه څنګه پلي کړو؟
د الکلین degreasing معمولا کارول کیږي. د degreasing محلول ترکیب او د پروسې شرایط د تیلو داغ حالت او د فلزي موادو ډول سره سم غوره کیږي.
کله چې د غوړو ډېر مقدار په سطحه پورې تړلی وي، یعنې د تیلو طبقه ډېره غټه وي، د غوړ او چپکونکي احساس سره، دا یوازې د الکلین ډیګریز کولو له لارې په اسانۍ سره نشي لرې کیدی. دا اړینه ده چې لومړی د نورو میتودونو څخه کار واخلئ لکه د ډیګریز کولو دمخه د محلول سره برش کول، او بیا د الکلین ډیګریز کول ترسره کړئ. د الکلین ډیګریز کولو محلول په کلکه الکلین دی، او دا به د ځینو فلزاتو سره د عکس العمل په وخت کې د څرګند زنګ لامل شي.
له همدې امله، کله چې د المونیم او زنک په څیر د پلیټ شوي برخو کمولو کار ترسره کیږي، نو دا باید د امکان تر حده د ټیټ تودوخې او ټیټ الکلي شرایطو لاندې ترسره شي. دا عموما د منلو وړ ده چې د فولادو برخو درملنه د لوړ الکلینیت سره وشي، مګر کله چې د غیر فیرس فلزي برخو درملنه کیږي، د کمولو محلول pH باید مناسب حد ته تنظیم شي. د مثال په توګه، المونیم، زنک او د دوی الیاژونه باید pH د 11 څخه ښکته کنټرول کړي، او د داسې محصولاتو لپاره د کمولو وخت باید له 3 دقیقو څخه ډیر نه وي.
د لګښت له نظره، ځینې خلک د ټیټې تودوخې کمولو ملاتړ کوي، مګر د تودوخې کمول د موثریت ښه کولو سره مخالفت کوي. هرڅومره چې تودوخه لوړه وي، د سطحې سره تړل شوي غوړ او د پاکولو اجنټ ترمنځ د فزیکي او کیمیاوي تعامل سرعت ګړندی وي، او د کمولو اسانه وي.
تمرین ثابته کړې چې د تودوخې لوړېدو سره د تیلو داغونو واسکاسیټي کمیږي، نو د غوړولو کمول اسانه دي، مګر ټیټ تودوخه دا اغیزه نلري. له همدې امله، د ایملسیفیرونو او سرفیکټینټ کارولو په اړه فکر کیږي. د دې لپاره چې ایا د لوړې تودوخې کمول ښه دي او کوم تودوخه د کنټرول لپاره مناسبه ده، د لیکوال تجربه دا ده چې 70-80 درجې سانتي ګراد غوره دی. دا کولی شي د ماشین کولو له امله رامینځته شوي د اساس فلز پاتې فشار له منځه وړلو کې هم مرسته وکړي، کوم چې د کوټینګ چپکولو ښه کولو لپاره خورا ګټور دی، په ځانګړي توګه د څو پرتونو نکلونو ترمنځ.
د فولادو عمومي برخې کولی شي ګډ degreasing غوره کړي، لکه لومړی د 3-5 دقیقو لپاره کاتوډیک degreasing، بیا د 1-2 دقیقو لپاره انوډیک degreasing، یا لومړی د 3-5 دقیقو لپاره انوډیک degreasing، بیا د 1-2 دقیقو لپاره کاتوډیک degreasing. دا د دوه degreasing پروسو یا د بریښنا رسولو کارولو سره د بدلون وسیلې سره ترلاسه کیدی شي.
د لوړ ځواک لرونکي فولادو، پسرلي فولادو او پتلو برخو لپاره، د هایدروجن د ککړتیا مخنیوي لپاره، یوازې د څو دقیقو لپاره د انودیک ډیګریسینګ ترسره کیږي. په هرصورت، غیر فیرس فلزي برخې لکه مسو او مسو الیاژ نشي کولی د انودیک ډیګریسینګ وکاروي، او یوازې د 1-2 دقیقو لپاره کیتوډیک ډیګریسینګ اجازه لري.
د degreasing محلول د چمتو کولو او ساتنې له پلوه، د کیمیاوي degreasing او electrolytic degreasing محلولونو چمتو کول نسبتا ساده دي. لومړی، د ټانک حجم 2/3 برخه د اوبو څخه کار واخلئ ترڅو د سرفیکټینټ پرته نور مواد منحل کړئ، او په ورته وخت کې یې وخورئ (د درملو د کیک کولو څخه مخنیوي لپاره). څرنګه چې دا درمل مواد د حل کیدو په وخت کې تودوخه خوشې کوي، نو د دوی تودوخې ته اړتیا نشته. سرفیکټینټ باید د اضافه کولو دمخه د ګرمو اوبو سره جلا حل شي. که چیرې دوی په یو وخت کې منحل نشي، نو پورتنۍ شفاف مایع اچول کیدی شي او بیا د تحلیل لپاره اوبه اضافه کیدی شي. ټاکل شوي حجم ته اضافه کړئ او د کارولو دمخه ښه مخلوط کړئ.
د تیلو د لرې کولو مایع مدیریت ته باید پاملرنه وشي:
① په منظم ډول مواد معاینه او ډک کړئ. سرفیکټینټونه باید د تولید حجم سره سم په اونۍ کې یا په دوه اونیو کې د اصلي مقدار 1/3 څخه تر 1/2 پورې ډک شي.
② کارول شوي اوسپنې تختې باید ډیرې درنې فلزاتې ناپاکۍ ونه لري ترڅو دوی په پوښ کې د معرفي کیدو مخه ونیسي. د اوسني کثافت باید په 5-10 A/dm² کې وساتل شي، او د هغې انتخاب باید د بلبلونو کافي ارتقا یقیني کړي. دا نه یوازې د الکترود سطحې څخه د تیلو څاڅکو میخانیکي جلا کول تضمینوي بلکه محلول هم هڅوي. کله چې د سطحې د تیلو داغ ثابت وي، د اوسني کثافت لوړ وي، د کمولو سرعت ګړندی وي.
③ په ټانک کې د تیلو د لامبو وهلو داغونه باید په وخت سره لرې شي.
④ په ټانک کې په منظم ډول خځلې او خاورې پاکې کړئ، او د ټانک محلول ژر تر ژره بدل کړئ.
⑤ هڅه وکړئ چې په الکترولیت کې د ټیټ فوم سرفیکټینټ وکاروئ؛ که نه نو، د الکتروپلیټینګ ټانک ته د دوی معرفي کول به کیفیت اغیزمن کړي.
د تیزاب ایچنګ (اچار کولو) پروسې ماسټر او اداره کول څنګه دي؟
د غوړولو د کمولو پروسې په څیر، د تیزاب ایچنګ (اچار کول) د پلیټ کولو دمخه درملنې کې مهم رول لوبوي. دا دوه پروسې د پلیټ کولو دمخه تولید کې په ګډه کارول کیږي، او د دوی اصلي هدف د فلزي پلیټ کولو برخو څخه د زنګ او اکسایډ ترازو لرې کول دي.
معمولا، هغه پروسه چې د اکسایډونو د لوی مقدار لرې کولو لپاره کارول کیږي د قوي ایچنګ په نوم یادیږي، او هغه پروسه چې د پتلو آکسایډ فلمونو لرې کولو لپاره کارول کیږي چې په ښکاره سترګو لیدل کیږي د ضعیف ایچنګ په نوم یادیږي، کوم چې نور په کیمیاوي ایچنګ او الیکټرو کیمیکل ایچنګ ویشل کیدی شي. ضعیف ایچنګ د قوي ایچنګ وروسته د وروستي درملنې پروسې په توګه کارول کیږي، د بیلګې په توګه، مخکې لدې چې ورک پیس د الیکټروپلیټینګ پروسې ته ننوځي. دا د فلزي سطحې فعالولو پروسه ده او په اسانۍ سره په تولید کې له پامه غورځول کیږي، کوم چې په سمه توګه د الیکټروپلیټینګ د پوستکي کولو یو له دلیلونو څخه دی.
که چیرې ضعیف ایچنګ محلول د راتلونکي پلیټینګ محلول له اجزاو څخه وي، یا که د هغې معرفي کول د پلیټینګ محلول اغیزه ونکړي، نو غوره ده چې فعال شوي پلیټینګ برخې په مستقیم ډول د پلیټینګ ټانک ته پرته له پاکولو واچول شي.
د مثال په توګه، د نکل پلیټ کولو دمخه د ضعیف اسید فعالولو محلول سره، د ایچینګ پروسې د اسانه پرمختګ ډاډ ترلاسه کولو لپاره، د ایچینګ دمخه باید د ډیګریسینګ ترسره شي؛ که نه نو، تیزاب او فلزي اکسایډونه ښه اړیکه نشي نیولی، او د کیمیاوي تحلیل تعامل به ستونزمن وي.
له همدې امله، د تیزابي ایچنګ ښه مهارت ترلاسه کولو لپاره، دا هم اړینه ده چې دا اساسي اصول په تیوريکي توګه روښانه کړئ.
معمولا، د اوسپنې او فولادو برخو څخه د اکسایډ پیمانه لرې کولو لپاره، سلفوریک اسید او هایدروکلوریک اسید په عمده توګه د تیزاب ایچ کولو لپاره کارول کیږي. دا طریقه ساده ده، مګر په حقیقي تولید کې، که چیرې پاملرنه ونشي نو تمه شوي هدف ترلاسه کول ستونزمن دي.
د سلفوریک اسید د ایچنګ پروسې شرایطو لپاره د انتخاب معیارونه معمولا د تجربې پراساس وي ترڅو د اچار وروسته د ورک پیس ظاهري بڼه وپیژندل شي، کوم چې بالاخره، په کمیتي ډول نشي کنټرول کیدی. تمرین ښودلې چې د سلفوریک اسید اچار اغیز په 40 درجو سانتي ګراد کې د اکسایډ ترازو لرې کولو کې د 20 درجو سانتي ګراد په پرتله خورا ډیر دی، مګر کله چې تودوخه نوره هم لوړه شي، د پوستکي کولو اغیز په متناسب ډول نه زیاتیږي.
په ورته وخت کې، په سلفوریک اسید کې چې غلظت یې له ۲۰٪ څخه کم وي، لکه څنګه چې غلظت زیاتیږي، د تیزاب ایچینګ سرعت ګړندی کیږي، مګر کله چې غلظت له ۲۰٪ څخه ډیر شي، د تیزاب ایچینګ سرعت پرځای کمیږي. د دې دلیل لپاره، موږ باور لرو چې د ۱۰٪-۲۰٪ سلفوریک اسید غلظت او د ۶۰ درجو سانتي ګراد څخه ښکته ایچینګ معیاري پروسې شرایط ډیر مناسب دي. دا هم باید په پام کې ونیول شي چې د سلفوریک اسید محلول د عمر درجې په اړه، عموما، کله چې د اچار په محلول کې د اوسپنې مینځپانګه له ۸۰ g/L څخه زیاته وي او د فیرس سلفیټ مینځپانګه له ۲.۵ g/L څخه زیاته وي، د سلفوریک اسید محلول نور نشي کارول کیدی.
په دې وخت کې، محلول باید سړه شي ترڅو اضافي فیرس سلفیټ کرسټال شي او لرې شي، او بیا باید د پروسې اړتیاو پوره کولو لپاره نوی اسید اضافه شي.
د هایدروکلوریک اسید د تیزاب ایچنګ پروسې شرایطو لپاره د انتخاب معیارونه: غلظت باید عموما په 10٪-20٪ کې کنټرول شي، او پروسه باید د خونې په حرارت کې ترسره شي. د سلفوریک اسید په پرتله، د غلظت او تودوخې ورته شرایطو لاندې، د هایدروکلوریک اسید ایچنګ سرعت د سلفوریک اسید په پرتله 1.5-2 ځله ګړندی دی.
د تیزابي ایچنګ لپاره د سلفوریک اسید یا هایدروکلوریک اسید کارول د اصلي تولید ځانګړي حالت پورې اړه لري. د مثال په توګه، د فیرس فلزاتو په قوي ایچنګ کې، سلفوریک اسید یا هایدروکلوریک اسید اکثرا کارول کیږي، یا د دواړو "مخلوط اسید" په یو ټاکلي تناسب کې کارول کیږي.
په هرصورت، د کیمیاوي قوي ایچینګ لپاره کارول شوي تیزاب ډول د اوسپنې او فولادو برخو په سطحه د اکسایډونو په جوړښت او جوړښت پورې اړه لري. په ورته وخت کې، دا اړینه ده چې د ایچینګ ګړندۍ سرعت، د تولید ټیټ لګښت، او د فلزي محصولاتو د امکان تر حده لږ ابعادي خرابوالي او هایدروجن خړوبتیا ډاډمن شي. په هرصورت، دا باید پوه شي چې په هایدروکلوریک اسید کې د اکسایډ ترازو لرې کول په عمده توګه د هایدروکلوریک اسید کیمیاوي تحلیل پورې اړه لري، او د هایدروجن میخانیکي پوستکي اغیز د سلفوریک اسید په پرتله خورا کوچنی دی. له همدې امله، د هایدروکلوریک اسید یوازې کارولو پرمهال د تیزاب مصرف د سلفوریک اسید کارولو په پرتله لوړ دی.
کله چې د پلیټینګ برخو په سطحه د زنګ او اکسایډ ترازو کې د لوړ والینټ اوسپنې اکسایډونو لوی مقدار وي، نو د مخلوط اسید ایچنګ کارول کیدی شي، کوم چې نه یوازې د اکسایډ ترازو باندې د هایدروجن د اوښکو اغیز لري بلکه د اکسایډونو کیمیاوي تحلیل هم ګړندی کوي. په هرصورت، که چیرې د فلزي سطح یوازې د زنګ وهلو محصولات ولري (په عمده توګه Fe₂O₃)، یوازې هایدروکلوریک اسید د ایچنګ لپاره کارول کیدی شي ځکه چې د هغې د ګړندۍ ایچنګ سرعت، د سبسټریټ لږ تحلیل، او لږ هایدروجن کثافات.
خو کله چې د فلزاتو سطحه د اکسایډ کثافت لرونکی پیمانه ولري، یوازې د هایدروکلوریک اسید کارول ډیر مصرفوي، لوړ لګښت لري، او د سلفوریک اسید په پرتله د اکسایډ پیمانه باندې د پوستکي خراب اغیز لري، نو سلفوریک اسید غوره دی.
الیکټرولیټیک ایچنګ (الیکټرولیټیک اسید، الیکټرو کیمیکل ایچنګ)، که کاتوډیک الیکټرولیسیس وي، انودیک الیکټرولیسیس وي، یا PR الیکټرولیسس وي (د دوراني ریورسل الیکټرولیسس، چې په دوره یي ډول د ورک پیس مثبت او منفي قطبونه بدلوي)، د 5٪-20٪ سلفوریک اسید محلول کې ترسره کیدی شي.
د کیمیاوي ایچنګ په پرتله، الکترولیټیک ایچنګ کولی شي په چټکۍ سره په کلکه تړل شوي اکسایډ ترازو لرې کړي، د اساس فلز ته لږ زنګ وهنه رامینځته کړي، د چلولو او اداره کولو لپاره اسانه دی، او د اتوماتیک الکتروپلیټینګ لاینونو لپاره مناسب دی. د PR الکترولیسس په جاپان کې په پراخه کچه د سټینلیس سټیل څخه د اکسایډ ترازو لرې کولو لپاره کارول کیږي.
په چین کې، ډیری خلک د پری پلیټینګ درملنې لپاره د الکترولیټیک ډیګریزینګ سره یوځای کیتوډیک او انودیک الیکټرولیټیک اچار کاروي. د فیرس فلزاتو لپاره انودیک الیکټرولیټیک اسید د فلزي برخو پروسس کولو لپاره مناسب دی چې د اکسایډ ترازو او زنګ لوی مقدار لري، او دا ډیری وخت د خونې په حرارت کې ترسره کیدی شي. د تودوخې زیاتوالی کولی شي د تیزاب ایچینګ سرعت زیات کړي، مګر د کیمیاوي اسید ایچینګ په څیر نه. د اوسني کثافت زیاتوالی کولی شي د تیزاب ایچینګ سرعت ګړندی کړي، مګر که دا ډیر لوړ وي، نو اساس فلز به غیر فعال شي.
په دې وخت کې، د اساس فلز کیمیاوي او الکترو کیمیکل تحلیل په اصل کې له منځه ځي، یوازې د اکسیجن د پوستکي اغیز د اکسیجن په ترازو کې پریږدي. له همدې امله، د ایچینګ سرعت لږ زیاتیږي، کوم چې باید په مهارت سره مهارت ولري. معمولا، د 5-10 A/dm² د اوسني کثافت مناسب دی. د انوډیک اسید ایچینګ لپاره، o-xylene thiourea یا سلفونیټ شوي لرګیو کار کولو ګلو د 3-5 g/L دوز سره د مخنیوی کونکو په توګه کارول کیدی شي؛ د فیرس فلزاتو د کیتوډیک الیکټرولیټیک اسید لپاره، د سلفوریک اسید محلول کارول کیدی شي، یا د شاوخوا 5٪ سلفوریک اسید او 5٪ هایدروکلوریک اسید مخلوط اسید، او همدارنګه د سوډیم کلورایډ مناسب مقدار. ځکه چې د فلزي سبسټریټ (اوسپنې) د کیمیاوي او الکترو کیمیکل تحلیل کومه څرګنده پروسه شتون نلري، په مناسب ډول د Cl⁻ لرونکي مرکبات اضافه کول کولی شي د برخو په سطحه د اکسایډ ترازو نرمولو او د ایچینګ سرعت ګړندی کولو کې مرسته وکړي. په ورته وخت کې، فارملډایډ یا یوروټروپین د مخنیوی کونکو په توګه کارول کیدی شي.
په لنډه توګه، سلفوریک اسید په پراخه کچه د فولادو، مسو او پیتل د تیزابي نقاشۍ لپاره کارول کیږي. د پورته ذکر شویو سربیره، سلفوریک اسید، د کرومیک اسید او ډیکرومیټ سره یوځای، د المونیم څخه د اکسایډونو او سمټ لرې کولو لپاره د اجنټ په توګه کارول کیږي.
دا د هایدروفلوریک اسید یا نایټریک اسید یا دواړو سره یوځای د سټینلیس سټیل څخه د اکسایډ ترازو لرې کولو لپاره کارول کیږي. د هایدروکلوریک اسید ګټه دا ده چې دا کولی شي په مؤثره توګه د خونې په حرارت کې ډیری فلزات اچار کړي؛ د هغې یو له زیانونو څخه دا دی چې د HCl بخار او اسید دوړې ککړتیا مخنیوي ته باید پاملرنه وشي.
سربیره پردې، نایټریک اسید او فاسفوریک اسید هم په عام ډول د لاسي پری پلیټینګ درملنې کې کارول کیږي. نایټریک اسید د ډیری روښانه ایچینګ اجنټانو یوه مهمه برخه ده. دا د المونیم، سټینلیس سټیل، نکل پر بنسټ او اوسپنې پر بنسټ الیاژونو، ټایټانیوم، زرکونیم، او ځینې کوبالټ پر بنسټ الیاژونو څخه د تودوخې درملنې اکسایډ ترازو لرې کولو لپاره د هایدروفلوریک اسید سره مخلوط کیږي.
فاسفوریک اسید د فولادو برخو د زنګ لرې کولو لپاره او همدارنګه د سټینلیس سټیل، المونیم، پیتل او مسو لپاره په ځانګړو ټانک محلولونو کې کارول کیږي. د فاسفوریک اسید-نایتریک اسید-اسیټیک اسید مخلوط اسید د المونیم برخو د روښانه انودیز کولو دمخه درملنې لپاره کارول کیږي. فلوروبوریک اسید د سیس پر بنسټ الیاژونو یا د مسو یا پیتل برخو لپاره د ټین سولډر سره ترټولو مؤثره اچار کولو محلول ثابت شوی.
راپور ورکړل شوی چې د فلزي اکسایډ ترازو او اکسایډونو لرې کول د نړۍ د سلفوریک اسید تولید 5٪، د هایدروکلوریک اسید 25٪، د هایدروفلوریک اسید ډیری برخه، او د نایټریک اسید او فاسفوریک اسید ډیره اندازه مصرفوي.
له همدې امله، د تیزاب ایچنګ لپاره د دې اسیدونو په سمه توګه کارول په څرګنده توګه د پری پلیټینګ درملنې د پلي کولو ټیکنالوژۍ کې یوه مهمه مسله ده. په هرصورت، د دوی کارول ستونزمن ندي، مګر د دوی ښه کارول، خوندي کول او مصرف کمول اسانه ندي.
د پوسټ وخت: جنوري-۲۹-۲۰۲۶