تيل ڪڍڻ ۽ اچار ۾ انهن تفصيلن تي ڌيان ڏيو، جيڪو وقت، ڪوشش بچائيندو آهي ۽ استعمال گهٽائيندو آهي!

تيل ڪڍڻ جي عمل کي چڱيءَ طرح سان سمجهڻ ۽ منظم ڪرڻ لاءِ، ڪوٽنگ ۽ ڌاتو جي سبسٽريٽ جي وچ ۾ بانڊنگ جي اصول کي صحيح طرح سمجهڻ ضروري آهي. هن نقطي کي اڪثر نظرانداز ڪيو ويندو آهي، جنهن ڪري عملي طور تي مشڪلاتون پيدا ٿينديون آهن.

لاڳاپيل مواد اهو ظاهر ڪن ٿا ته ڪوٽنگ ۽ سبسٽريٽ جي مٿاڇري جي مائڪرو-رفنيس جي ڪري پيدا ٿيندڙ ميڪيڪل بانڊنگ صرف تڏهن مضبوط هوندي آهي جڏهن ڪوٽنگ ۽ ڌاتو سبسٽريٽ جي وچ ۾ انٽر ماليڪيولر ۽ انٽر ميٽيلڪ فورس بانڊنگ هوندي آهي. انٽر ماليڪيولر ۽ انٽر ميٽيلڪ فورس صرف تمام ٿوري فاصلي ۾ ظاهر ٿي سگهن ٿيون.

جڏهن ماليڪيولن جي وچ ۾ فاصلو 5 کان وڌيڪ هجيμm، انٽر ماليڪيولر فورس هاڻي ڪم نٿي ڪري. تنهن ڪري، سبسٽريٽ جي مٿاڇري تي هڪ پتلي تيل جي فلم ۽ آڪسائيڊ فلم پڻ انٽر ماليڪيولر يا ڌاتوئي بانڊنگ فورس کي روڪي سگهي ٿي.

مٿي ذڪر ڪيل بانڊنگ حاصل ڪرڻ لاءِ، ضروري آهي ته شين مان تيل جا داغ، زنگ ۽ آڪسائيڊ اسڪيل کي چڱيءَ طرح سان هٽايو وڃي. جنهن "ڪافي مڪمل" جو اسان حوالو ڏيون ٿا ان جو مطلب اهو ناهي ته مٿاڇري کي پري پليٽنگ علاج کان پوءِ بلڪل صاف هجڻ گهرجي، پر صرف اهو ته ان ۾ هڪ قابليت واري مٿاڇري آهي. نام نهاد قابليت واري مٿاڇري جو اصل مطلب اهو آهي ته اهي فلمون جيڪي اليڪٽروپليٽنگ لاءِ نقصانڪار آهن انهن کي پري پليٽنگ علاج کان پوءِ هٽايو وڃي ۽ انهن کي اهڙيون فلمون سان تبديل ڪيو وڃي جيڪي اليڪٽروپليٽنگ قبول ڪرڻ لاءِ مناسب هجن.

ساڳئي وقت، پري پليٽنگ علاج ذريعي، ڌاتو جي مٿاڇري کي بلڪل فليٽ هجڻ ضروري آهي. مشيني علاج جهڙوڪ پيسڻ، پالش ڪرڻ، ٽمبلنگ، سينڊ بلاسٽنگ، وغيره کان پوءِ، مٿاڇري تي واضح خراشون، برر ۽ ٻيا نقص ختم ڪيا ويندا آهن، ته جيئن سبسٽريٽ جي مٿاڇري تيل ڪڍڻ ۽ زنگ هٽائڻ کان اڳ پليٽ ٿيل حصن جي سبسٽريٽ ليولنگ ​​۽ ختم ڪرڻ جي گهرجن کي پورو ڪري.

هي نقطو واضح هجڻ گهرجي. صرف جڏهن هي نقطو واضح هوندو ته اسان صحيح ۽ عملي طور تي پري پليٽنگ علاج جي عمل جي وهڪري ۽ فارمولا کي پري پليٽنگ علاج لاءِ ساڳين فارمولن مان چونڊي سگهون ٿا.

 پيداوار ۾ ڊيگريسنگ جي عمل کي ڪيئن لاڳو ڪجي؟

عام طور تي الڪلين ڊيگريسنگ اختيار ڪئي ويندي آهي. ڊيگريسنگ محلول جي جوڙجڪ ۽ عمل جي حالتن کي تيل جي داغ جي حالت ۽ ڌاتو جي مواد جي قسم جي مطابق چونڊيو ويندو آهي.

جڏهن مٿاڇري تي چکنائي جي وڏي مقدار لڳل هجي، يعني تيل جي پرت تمام گهڻي ٿلهي هجي، جنهن ۾ چکنائي ۽ چپچپا محسوس ٿئي، ته ان کي صرف الڪلين ڊيگريسنگ ذريعي آساني سان ختم نٿو ڪري سگهجي. اهو ضروري آهي ته پهريان ٻيا طريقا استعمال ڪيا وڃن جيئن ڊيگريسنگ جي اڳڀرائي لاءِ سالوينٽ سان برش ڪرڻ، ۽ پوءِ الڪلين ڊيگريسنگ ڪرڻ. الڪلين ڊيگريسنگ محلول مضبوط الڪلين آهي، ۽ اهو ڪجهه ڌاتو سان رد عمل ڪرڻ وقت واضح سنکنرن جو سبب بڻجندو.

تنهن ڪري، جڏهن پليٽ ٿيل حصن جهڙوڪ ايلومينيم ۽ زنڪ کي ڊيگريس ڪيو وڃي، ته ان کي ممڪن حد تائين گهٽ درجه حرارت ۽ گهٽ الڪلي حالتن ۾ ڪيو وڃي. عام طور تي اسٽيل جي حصن کي وڌيڪ الڪالينٽي سان علاج ڪرڻ قابل قبول آهي، پر جڏهن غير فيرس ڌاتو حصن کي علاج ڪيو وڃي، ته ڊيگريسنگ محلول جي پي ايڇ کي مناسب حد تائين ترتيب ڏيڻ گهرجي. مثال طور، ايلومينيم، زنڪ ۽ انهن جي مصرعن جو پي ايڇ 11 کان گهٽ ڪنٽرول هجڻ گهرجي، ۽ اهڙين شين لاءِ ڊيگريسنگ وقت 3 منٽن کان وڌيڪ نه هجڻ گهرجي.

قيمت جي نقطه نظر کان، ڪجهه گهٽ درجه حرارت کي گهٽائڻ جي حمايت ڪن ٿا، پر گرمي پد کي گهٽائڻ ڪارڪردگي کي بهتر بڻائڻ جي مخالفت ڪري ٿو. گرمي پد جيترو وڌيڪ هوندو، مٿاڇري تي لڳل گريس ۽ صفائي ڪندڙ ايجنٽ جي وچ ۾ جسماني ۽ ڪيميائي رد عمل جي رفتار اوتري تيز هوندي، ۽ ڊيگريسنگ اوترو ئي آسان هوندو.

مشق ثابت ڪيو آهي ته تيل جي داغن جي ويسڪوسيٽي گهٽجي ويندي آهي جيئن گرمي پد وڌندو آهي، تنهن ڪري ڊيگريسنگ ڪرڻ آسان آهي، پر گهٽ درجه حرارت جو اهو اثر نه هوندو آهي. تنهن ڪري، ايملسيفائر ۽ سرفيڪٽنٽس استعمال ڪرڻ تي غور ڪيو ويندو آهي. جيئن ته اعليٰ درجه حرارت ڊيگريسنگ سٺو آهي ۽ ڪهڙي درجه حرارت کي ڪنٽرول ڪرڻ لاءِ مناسب آهي، ليکڪ جو تجربو آهي ته 70-80 ° C بهتر آهي. اهو مشيننگ جي ڪري پيدا ٿيندڙ بنيادي ڌاتو جي باقي رهيل دٻاءُ کي ختم ڪرڻ ۾ پڻ مدد ڪري سگهي ٿو، جيڪو ڪوٽنگ جي چپکڻ کي بهتر بڻائڻ لاءِ تمام گهڻو فائديمند آهي، خاص طور تي ملٽي ليئر نڪلز جي وچ ۾.

عام اسٽيل جا حصا گڏيل ڊيگريسنگ کي اختيار ڪري سگھن ٿا، جيئن ته پهرين ڪيٿوڊڪ ڊيگريسنگ 3-5 منٽن لاءِ، پوءِ 1-2 منٽن لاءِ اينوڊڪ ڊيگريسنگ، يا پهرين اينوڊڪ ڊيگريسنگ 3-5 منٽن لاءِ، پوءِ 1-2 منٽن لاءِ ڪيٿوڊڪ ڊيگريسنگ. اهو ٻن ڊيگريسنگ عملن ذريعي يا ڪميوٽيشن ڊيوائس سان پاور سپلائي استعمال ڪندي حاصل ڪري سگهجي ٿو.

اعليٰ طاقت واري اسٽيل، اسپرنگ اسٽيل ۽ پتلي حصن لاءِ، هائيڊروجن جي خرابي کي روڪڻ لاءِ، صرف اينوڊڪ ڊيگريسنگ ڪيترن ئي منٽن لاءِ ڪئي ويندي آهي. جڏهن ته، غير فيرس ڌاتو جا حصا جهڙوڪ ٽامي ۽ ٽامي جا مصر، اينوڊڪ ڊيگريسنگ استعمال نٿا ڪري سگهن، ۽ صرف 1-2 منٽن لاءِ ڪيٿوڊڪ ڊيگريسنگ جي اجازت آهي.

ڊيگريسنگ محلول جي تياري ۽ سار سنڀال جي لحاظ کان، ڪيميڪل ڊيگريسنگ ۽ اليڪٽرولائيٽڪ ڊيگريسنگ محلول جي تياري نسبتاً آسان آهي. پهرين، ٽينڪ جي مقدار جو 2/3 پاڻي استعمال ڪريو ته جيئن سرفيڪٽنٽس کانسواءِ ٻين مواد کي ڳاري سگهجي، ۽ ساڳئي وقت هلايو (دوا کي ڪيڪ ٿيڻ کان روڪڻ لاءِ). جيئن ته اهي دوائون مواد حل ٿيڻ تي گرمي ڇڏيندا آهن، انهن کي گرم ڪرڻ جي ڪا ضرورت ناهي. سرفيڪٽنٽس کي شامل ڪرڻ کان اڳ گرم پاڻي سان الڳ الڳ حل ڪيو وڃي. جيڪڏهن انهن کي هڪ ئي وقت حل نه ڪري سگهجي، ته مٿيون صاف مائع وجهي سگهجي ٿو ۽ پوءِ پاڻي کي حل ڪرڻ لاءِ شامل ڪري سگهجي ٿو. مخصوص مقدار ۾ شامل ڪريو ۽ استعمال کان اڳ چڱي طرح هلايو.

 تيل ڪڍڻ واري سيال جي انتظام تي ڌيان ڏيڻ گهرجي:

① باقاعدي طور تي مواد جي جانچ ۽ ڀروسو ڪريو. پيداوار جي مقدار جي مطابق، سرفيڪٽنٽس کي هفتيوار يا هفتيوار طور تي اصل رقم جي 1/3 کان 1/2 تي ڀرڻ گهرجي.

② استعمال ٿيندڙ لوھ جي پليٽن ۾ گھڻي ڳري ڌاتو جي نجاست نه ھجڻ گھرجي ته جيئن انھن کي ڪوٽنگ ۾ داخل ٿيڻ کان روڪيو وڃي. موجوده کثافت 5-10 A/dm² تي برقرار رکڻ گھرجي، ۽ ان جي چونڊ کي بلبلن جي ڪافي ارتقا کي يقيني بڻائڻ گھرجي. اھو نه رڳو اليڪٽرروڊ جي مٿاڇري کان تيل جي بوندن جي ميڪانياتي لاتعلقي کي يقيني بڻائي ٿو پر محلول کي به متحرڪ ڪري ٿو. جڏهن مٿاڇري تي تيل جو داغ مستقل هوندو آهي، موجوده کثافت جيترو وڌيڪ هوندو، اوترو ئي گھٽائڻ جي رفتار تيز هوندي.

③ ٽينڪ ۾ ترندڙ تيل جا داغ بروقت هٽائڻ گهرجن.

④ ٽينڪ ۾ موجود ڪچري ۽ مٽي کي باقاعدي طور تي صاف ڪريو، ۽ ٽينڪ جي محلول کي فوري طور تي تبديل ڪريو.

⑤ اليڪٽرولائيٽ ۾ گهٽ فوم سرفيڪٽنٽس استعمال ڪرڻ جي ڪوشش ڪريو؛ ٻي صورت ۾، اليڪٽروپليٽنگ ٽينڪ ۾ انهن جو تعارف معيار کي متاثر ڪندو.

تيزابي نقاشي (اچار) جي عمل ۾ مهارت ۽ انتظام ڪيئن ڪجي؟

ڊيگريسنگ جي عمل وانگر، تيزابي نقاشي (اچار) پري پليٽنگ علاج ۾ اهم ڪردار ادا ڪري ٿي. اهي ٻئي عمل پري پليٽنگ پيداوار ۾ گڏجي استعمال ڪيا ويندا آهن، ۽ انهن جو مکيه مقصد ڌاتو پليٽنگ حصن مان زنگ ۽ آڪسائيڊ اسڪيل کي هٽائڻ آهي.

عام طور تي، آڪسائيڊ جي وڏي مقدار کي هٽائڻ لاءِ استعمال ٿيندڙ عمل کي مضبوط ايچنگ سڏيو ويندو آهي، ۽ ٿلهي آڪسائيڊ فلمن کي هٽائڻ لاءِ استعمال ٿيندڙ عمل کي ڪمزور ايچنگ سڏيو ويندو آهي جيڪي ننگي اک سان مشڪل سان نظر اچن ٿيون، جنهن کي وڌيڪ ڪيميائي ايچنگ ۽ اليڪٽرو ڪيميڪل ايچنگ ۾ ورهائي سگهجي ٿو. ڪمزور ايچنگ کي مضبوط ايچنگ کان پوءِ آخري علاج جي عمل طور استعمال ڪيو ويندو آهي، يعني ورڪ پيس اليڪٽروپليٽنگ جي عمل ۾ داخل ٿيڻ کان اڳ. اهو ڌاتو جي مٿاڇري کي چالو ڪرڻ جو عمل آهي ۽ پيداوار ۾ آساني سان نظرانداز ڪيو ويندو آهي، جيڪو اليڪٽروپليٽنگ جي ڇلڻ جي سببن مان هڪ آهي.

جيڪڏهن ڪمزور ايچنگ محلول ايندڙ پليٽنگ محلول جي حصن مان هڪ آهي، يا جيڪڏهن ان جو تعارف پليٽنگ محلول تي اثر انداز نه ٿيندو، ته بهتر آهي ته چالو ٿيل پليٽنگ حصن کي صاف ڪرڻ کان سواءِ سڌو سنئون پليٽنگ ٽينڪ ۾ وجهي ڇڏيو وڃي.

مثال طور، نڪل پليٽنگ کان اڳ استعمال ٿيندڙ ڊائلٽ ايسڊ ايڪٽيويشن محلول سان، ايچنگ جي عمل جي هموار ترقي کي يقيني بڻائڻ لاءِ، ايچنگ کان اڳ ڊيگريسنگ ڪرڻ گهرجي؛ ٻي صورت ۾، تيزاب ۽ ڌاتو آڪسائيڊ سٺو رابطو نه ٿا ڪري سگهن، ۽ ڪيميائي تحليل جي رد عمل کي اڳتي وڌائڻ ڏکيو ٿيندو.

تنهن ڪري، تيزابي نقاشي ۾ چڱي طرح مهارت حاصل ڪرڻ لاءِ، انهن بنيادي اصولن کي نظرياتي طور تي واضح ڪرڻ پڻ ضروري آهي.

عام طور تي، لوهه ۽ اسٽيل جي حصن مان آڪسائيڊ اسڪيل کي هٽائڻ لاءِ، سلفورڪ ايسڊ ۽ هائيڊروڪلوڪ ايسڊ خاص طور تي تيزابي نقاشي لاءِ استعمال ٿيندا آهن. طريقو سادو آهي، پر حقيقي پيداوار ۾، جيڪڏهن ڌيان نه ڏنو وڃي ته متوقع مقصد حاصل ڪرڻ ڏکيو آهي.

سلفورڪ ايسڊ جي ايچنگ جي عمل جي حالتن لاءِ چونڊ معيار عام طور تي تجربي تي ٻڌل هوندا آهن ته جيئن اچار کان پوءِ ورڪ پيس جي ظاهر ٿيڻ کان سڃاڻپ ڪري سگهجي، جنهن کي، آخرڪار، مقداري طور تي ڪنٽرول نٿو ڪري سگهجي. مشق ڏيکاريو آهي ته 40 ° C تي آڪسائيڊ اسڪيل کي هٽائڻ ۾ سلفورڪ ايسڊ اچار جو اثر 20 ° C جي ڀيٽ ۾ تمام گهڻو وڌيڪ آهي، پر جڏهن گرمي پد وڌيڪ وڌايو ويندو آهي، ته ڇلڻ جو اثر متناسب طور تي نه وڌندو آهي.

ساڳئي وقت، 20٪ کان گهٽ ڪنسنٽريشن سان سلفورڪ ايسڊ ۾، جيئن ڪنسنٽريشن وڌندو آهي، تيزابي ايچنگ جي رفتار تيز ٿيندي آهي، پر جڏهن ڪنسنٽريشن 20٪ کان وڌيڪ ٿي ويندي آهي، ته تيزابي ايچنگ جي رفتار گهٽجي ويندي آهي. انهي سبب لاءِ، اسان جو خيال آهي ته 10٪-20٪ سلفورڪ ايسڊ ڪنسنٽريشن ۽ 60 ° C کان گهٽ ايچنگ جي معياري عمل جون حالتون وڌيڪ مناسب آهن. اهو پڻ ياد رکڻ گهرجي ته سلفورڪ ايسڊ محلول جي عمر جي درجي جي حوالي سان، عام طور تي، جڏهن اچار جي محلول ۾ لوهه جو مواد 80 g/L کان وڌيڪ هوندو آهي ۽ فيرس سلفيٽ جو مواد 2.5 g/L کان وڌيڪ هوندو آهي، ته سلفورڪ ايسڊ محلول هاڻي استعمال نٿو ڪري سگهجي.

هن وقت، محلول کي ٿڌو ڪيو وڃي ته جيئن اضافي فيرس سلفيٽ کي ڪرسٽلائيز ڪري سگهجي ۽ ختم ڪري سگهجي، ۽ پوءِ پروسيس جي گهرجن کي پورو ڪرڻ لاءِ نئون تيزاب شامل ڪيو وڃي.

هائيڊروڪلورڪ ايسڊ جي تيزابي ايچنگ جي عمل جي حالتن لاءِ چونڊ معيار: ڪنسنٽريشن کي عام طور تي 10٪-20٪ تي ڪنٽرول ڪيو وڃي، ۽ اهو عمل ڪمري جي حرارت تي ڪيو وڃي. سلفورڪ ايسڊ جي مقابلي ۾، ڪنسنٽريشن ۽ گرمي پد جي ساڳين حالتن ۾، هائيڊروڪلورڪ ايسڊ جي ايچنگ جي رفتار سلفورڪ ايسڊ جي ڀيٽ ۾ 1.5-2 ڀيرا تيز آهي.

تيزابي ايچنگ لاءِ سلفورڪ ايسڊ يا هائيڊروڪلورڪ ايسڊ استعمال ڪرڻ اصل پيداوار جي مخصوص صورتحال تي منحصر آهي. مثال طور، فيرس ڌاتو جي مضبوط ايچنگ ۾، سلفورڪ ايسڊ يا هائيڊروڪلورڪ ايسڊ اڪثر استعمال ڪيو ويندو آهي، يا هڪ خاص تناسب ۾ ٻنهي جو "مخلوط تيزاب" استعمال ڪيو ويندو آهي.

جڏهن ته، ڪيميائي مضبوط ايچنگ لاءِ استعمال ٿيندڙ تيزاب جو قسم لوهه ۽ اسٽيل جي حصن جي مٿاڇري تي آڪسائيڊ جي بناوت ۽ بناوت تي منحصر آهي. ساڳئي وقت، تيز ايچنگ جي رفتار، گهٽ پيداوار جي قيمت، ۽ ممڪن حد تائين گهٽ طول و عرض جي خرابي ۽ ڌاتو جي شين جي هائيڊروجن جي خرابي کي يقيني بڻائڻ ضروري آهي. جڏهن ته، اهو سمجهڻ گهرجي ته هائيڊروڪلورڪ ايسڊ ۾ آڪسائيڊ اسڪيل کي ختم ڪرڻ بنيادي طور تي هائيڊروڪلورڪ ايسڊ جي ڪيميائي تحليل تي ڀاڙي ٿو، ۽ هائيڊروجن جو ميڪيڪل ڇلڻ جو اثر سلفورڪ ايسڊ جي ڀيٽ ۾ تمام ننڍو آهي. تنهن ڪري، صرف هائيڊروڪلورڪ ايسڊ استعمال ڪرڻ وقت تيزاب جو استعمال صرف سلفورڪ ايسڊ استعمال ڪرڻ کان وڌيڪ آهي.

جڏهن پليٽنگ حصن جي مٿاڇري تي زنگ ۽ آڪسائيڊ اسڪيل ۾ وڏي مقدار ۾ هاءِ ويلنٽ آئرن آڪسائيڊ هوندا آهن، ته پوءِ مخلوط ايسڊ ايچنگ استعمال ڪري سگهجي ٿي، جيڪا نه رڳو آڪسائيڊ اسڪيل تي هائيڊروجن جي ڦاٽڻ واري اثر کي استعمال ڪري ٿي پر آڪسائيڊ جي ڪيميائي تحليل کي به تيز ڪري ٿي. بهرحال، جيڪڏهن ڌاتو جي مٿاڇري تي صرف زنگ جون شيون آهن (خاص طور تي Fe₂O₃)، ته پوءِ هائيڊروڪلورڪ ايسڊ کي ايچنگ لاءِ استعمال ڪري سگهجي ٿو ڇاڪاڻ ته ان جي تيز ايچنگ جي رفتار، سبسٽريٽ جي گهٽ تحليل، ۽ گهٽ هائيڊروجن جي خرابي.

پر جڏهن ڌاتو جي مٿاڇري تي آڪسائيڊ جو گهاٽو اسڪيل هوندو آهي، ته پوءِ صرف هائيڊروڪلورڪ ايسڊ استعمال ڪرڻ سان وڌيڪ خرچ ٿيندو آهي، ان جي قيمت وڌيڪ هوندي آهي، ۽ سلفورڪ ايسڊ جي ڀيٽ ۾ آڪسائيڊ اسڪيل تي ڇلڻ جو اثر وڌيڪ خراب هوندو آهي، تنهن ڪري سلفورڪ ايسڊ بهتر هوندو آهي.

اليڪٽرولائيٽڪ ايچنگ (اليڪٽرولائيٽڪ ايسڊ، اليڪٽرو ڪيميڪل ايچنگ)، ڇا ڪيٿوڊڪ اليڪٽرولائيزيشن، اينوڊڪ اليڪٽرولائيزيشن، يا پي آر اليڪٽرولائيزيشن (وقتي طور تي ريورسل اليڪٽرولائيزيشن، جيڪو وقتي طور تي ورڪ پيس جي مثبت ۽ منفي قطبن کي تبديل ڪري ٿو)، 5٪ -20٪ سلفورڪ ايسڊ محلول ۾ ڪري سگهجي ٿو.

ڪيميڪل ايچنگ جي مقابلي ۾، اليڪٽرولائيٽڪ ايچنگ وڌيڪ تيزي سان مضبوطيءَ سان بند ٿيل آڪسائيڊ اسڪيل کي هٽائي سگهي ٿي، بنيادي ڌاتو کي گهٽ سنکنرن جو سبب بڻجي سگهي ٿي، هلائڻ ۽ منظم ڪرڻ ۾ آسان آهي، ۽ خودڪار اليڪٽروپليٽنگ لائينن لاءِ موزون آهي. جاپان ۾ اسٽينلیس اسٽيل مان آڪسائيڊ اسڪيل کي هٽائڻ لاءِ پي آر اليڪٽرولائسس وڏي پيماني تي استعمال ڪيو ويندو آهي.

چين ۾، ڪيترائي ماڻهو پري-پليٽنگ علاج لاءِ ڪيٿوڊڪ ۽ اينوڊڪ اليڪٽرولائيٽڪ پڪلنگ کي اليڪٽرولائيٽڪ ڊيگريسنگ سان گڏ استعمال ڪندا آهن. فيرس ڌاتو لاءِ اينوڊڪ اليڪٽرولائيٽڪ ايسڊ ڌاتو جي حصن کي وڏي مقدار ۾ آڪسائيڊ اسڪيل ۽ زنگ سان پروسيس ڪرڻ لاءِ موزون آهي، ۽ اهو گهڻو ڪري ڪمري جي حرارت تي ڪري سگهجي ٿو. گرمي پد وڌائڻ سان تيزابي ايچنگ جي رفتار وڌي سگهي ٿي، پر ڪيميائي ايسڊ ايچنگ جيتري نه. موجوده کثافت وڌائڻ سان تيزابي ايچنگ جي رفتار تيز ٿي سگهي ٿي، پر جيڪڏهن اهو تمام گهڻو آهي، ته بنيادي ڌاتو غير فعال ٿي ويندو.

هن وقت، بنيادي ڌاتو جي ڪيميائي ۽ اليڪٽرو ڪيميڪل تحليل بنيادي طور تي غائب ٿي ويندي آهي، صرف آڪسائيڊ اسڪيل تي آڪسيجن جي ڇلڻ واري اثر کي ڇڏيندي آهي. تنهن ڪري، ايچنگ جي رفتار ٿوري وڌي ٿي، جنهن کي مهارت سان مهارت حاصل ڪرڻ گهرجي. عام طور تي، 5-10 A/dm² جي موجوده کثافت مناسب آهي. اينوڊڪ ايسڊ ايچنگ لاءِ، o-xylene thiourea يا سلفونٽيڊ ڪاٺ جي ڪم ڪندڙ گلو کي انابيٽر طور استعمال ڪري سگهجي ٿو، 3-5 g/L جي مقدار سان؛ فيرس ڌاتو جي ڪيٿوڊڪ اليڪٽرولائيٽڪ ايسڊ لاءِ، سلفورڪ ايسڊ محلول استعمال ڪري سگهجي ٿو، يا تقريباً 5٪ سلفورڪ ايسڊ ۽ 5٪ هائيڊروڪلورڪ ايسڊ جو مخلوط ايسڊ، گڏوگڏ سوڊيم ڪلورائڊ جي مناسب مقدار. ڇاڪاڻ ته ڌاتو سبسٽريٽ (لوهه) جو ڪو به واضح ڪيميائي ۽ اليڪٽرو ڪيميڪل تحليل عمل ناهي، Cl⁻ تي مشتمل مرکبات کي مناسب طور تي شامل ڪرڻ سان حصن جي مٿاڇري تي آڪسائيڊ اسڪيل کي کولڻ ۽ ايچنگ جي رفتار کي تيز ڪرڻ ۾ مدد ملندي آهي. ساڳئي وقت، فارملڊيهائيڊ يا يوروٽروپين کي انابيٽر طور استعمال ڪري سگهجي ٿو.

مختصر ۾، سلفرڪ ايسڊ وڏي پيماني تي اسٽيل، ٽامي ۽ پيتل جي تيزابي نقاشي لاءِ استعمال ٿيندو آهي. مٿين کان علاوه، سلفرڪ ايسڊ، ڪرومڪ ايسڊ ۽ ڊائڪروميٽ سان گڏ، ايلومينيم مان آڪسائيڊ ۽ سمٽ کي هٽائڻ لاءِ هڪ ايجنٽ طور استعمال ڪيو ويندو آهي.

اهو اسٽينلیس اسٽيل مان آڪسائيڊ اسڪيل کي هٽائڻ لاءِ هائيڊروفلورڪ ايسڊ يا نائٽرڪ ايسڊ يا ٻنهي سان گڏ استعمال ڪيو ويندو آهي. هائيڊروڪلورڪ ايسڊ جو فائدو اهو آهي ته اهو ڪمري جي حرارت تي ڪيترن ئي ڌاتو کي مؤثر طريقي سان اچار ڪري سگهي ٿو؛ ان جي نقصانن مان هڪ اهو آهي ته HCl بخارات ۽ تيزابي ڌاتو آلودگي کي روڪڻ تي ڌيان ڏيڻ گهرجي.

ان کان علاوه، نائٽرڪ ايسڊ ۽ فاسفورڪ ايسڊ پڻ عام طور تي دستي پري-پليٽنگ علاج ۾ استعمال ٿيندا آهن. نائٽرڪ ايسڊ ڪيترن ئي روشن ايچنگ ايجنٽن جو هڪ اهم جزو آهي. ان کي ايلومينيم، اسٽينلیس اسٽيل، نڪل تي ٻڌل ۽ لوهه تي ٻڌل مصر، ٽائيٽينيم، زرڪونيم، ۽ ڪجهه ڪوبالٽ تي ٻڌل مصر مان گرمي علاج آڪسائيڊ اسڪيل کي هٽائڻ لاءِ هائيڊروفلورڪ ايسڊ سان ملايو ويندو آهي.

فاسفورڪ ايسڊ اسٽيل جي حصن مان زنگ هٽائڻ لاءِ استعمال ڪيو ويندو آهي ۽ اسٽينلیس اسٽيل، ايلومينيم، پيتل ۽ ٽامي لاءِ خاص ٽينڪ محلولن ۾ پڻ استعمال ڪيو ويندو آهي. فاسفورڪ ايسڊ-نائيٽرڪ ايسڊ-ايسيٽڪ ايسڊ ملايو ويو ايسڊ ايلومينيم حصن جي روشن اينوڊائيزنگ جي اڳ-علاج لاءِ استعمال ڪيو ويندو آهي. فلوروبورڪ ايسڊ ليڊ تي ٻڌل مصر يا ٽين سولڊر سان ٽامي يا پيتل جي حصن لاءِ سڀ کان وڌيڪ اثرائتو اچار حل ثابت ٿيو آهي.

اهو ٻڌايو ويو آهي ته ڌاتو آڪسائيڊ اسڪيل ۽ آڪسائيڊ کي هٽائڻ سان دنيا جي سلفورڪ ايسڊ جي پيداوار جو 5٪، هائيڊروڪلورڪ ايسڊ جو 25٪، هائيڊروفلورڪ ايسڊ جو گهڻو حصو، ۽ نائٽرڪ ايسڊ ۽ فاسفورڪ ايسڊ جي وڏي مقدار استعمال ٿئي ٿي.

تنهن ڪري، تيزابي نقاشي لاءِ انهن تيزابن جي استعمال ۾ صحيح مهارت حاصل ڪرڻ واضح طور تي پري پليٽنگ علاج جي ايپليڪيشن ٽيڪنالاجي ۾ هڪ اهم مسئلو آهي. بهرحال، انهن کي استعمال ڪرڻ ڏکيو ناهي، پر انهن کي چڱي طرح استعمال ڪرڻ، انهن کي بچائڻ ۽ استعمال گهٽائڻ آسان ناهي.