నూనె తొలగింపు మరియు పిక్లింగ్‌లో ఈ వివరాలపై శ్రద్ధ వహించండి, ఇది సమయం, శ్రమను ఆదా చేస్తుంది మరియు వినియోగాన్ని తగ్గిస్తుంది!

చమురు తొలగింపు ప్రక్రియను బాగా నేర్చుకోవడానికి మరియు నిర్వహించడానికి, పూత మరియు లోహపు ఉపరితలం మధ్య బంధం యొక్క సూత్రాన్ని సరిగ్గా గ్రహించడం అవసరం. ఈ అంశాన్ని తరచుగా నిర్లక్ష్యం చేస్తారు, తద్వారా ఆచరణలో ఇబ్బందులు వస్తాయి.

పూత మరియు లోహపు ఉపరితలం మధ్య ఇంటర్‌మోలిక్యులర్ మరియు ఇంటర్‌మెటాలిక్ ఫోర్స్ బంధం ఉన్నప్పుడు మాత్రమే పూత మరియు ఉపరితల ఉపరితలం యొక్క సూక్ష్మ-కరుకుదనం వల్ల కలిగే యాంత్రిక బంధం బలంగా ఉంటుందని సంబంధిత పదార్థాలు సూచిస్తున్నాయి. ఇంటర్‌మోలిక్యులర్ మరియు ఇంటర్‌మెటాలిక్ శక్తులు చాలా తక్కువ దూరంలో మాత్రమే వ్యక్తమవుతాయి.

అణువుల మధ్య దూరం 5 దాటినప్పుడుμm, అంతర్ అణువుల శక్తి ఇకపై పనిచేయదు. అందువల్ల, ఉపరితల ఉపరితలంపై ఒక సన్నని నూనె పొర మరియు ఆక్సైడ్ పొర కూడా అంతర్ అణువుల లేదా లోహ బంధన శక్తిని అడ్డుకుంటుంది.

పైన పేర్కొన్న బంధాన్ని సాధించడానికి, ఉత్పత్తుల నుండి నూనె మరకలు, తుప్పు మరియు ఆక్సైడ్ స్కేల్‌ను పూర్తిగా తొలగించడం అవసరం. మనం "చాలా క్షుణ్ణంగా" అని సూచించడం అంటే ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ తర్వాత ఉపరితలం పూర్తిగా శుభ్రంగా ఉండాలని కాదు, కానీ దానికి అర్హత కలిగిన ఉపరితలం ఉందని మాత్రమే. క్వాలిఫైడ్ సర్ఫేస్ అని పిలవబడేది వాస్తవానికి ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్‌కు హానికరమైన ఫిల్మ్‌లను ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ తర్వాత తొలగించి, ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్‌ను అంగీకరించడానికి అనువైన ఫిల్మ్‌లతో భర్తీ చేయాలి.

అదే సమయంలో, ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ ద్వారా, మెటల్ ఉపరితలం పూర్తిగా చదునుగా ఉండాలి. గ్రైండింగ్, పాలిషింగ్, టంబ్లింగ్, ఇసుక బ్లాస్టింగ్ మొదలైన యాంత్రిక చికిత్సల తర్వాత, ఉపరితలంపై స్పష్టమైన గీతలు, బర్ర్లు మరియు ఇతర లోపాలు తొలగించబడతాయి, తద్వారా చమురు తొలగింపు మరియు తుప్పు తొలగింపుకు ముందు ఉపరితల ఉపరితలం ఉపరితల లెవలింగ్ మరియు పూత పూసిన భాగాల ముగింపు అవసరాలను తీరుస్తుంది.

ఈ విషయం స్పష్టంగా ఉండాలి. ఈ విషయం స్పష్టంగా ఉన్నప్పుడు మాత్రమే మనం ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ ప్రాసెస్ ఫ్లో మరియు ఫార్ములాను ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ కోసం సారూప్య సూత్రాలలో సరిగ్గా మరియు ఆచరణాత్మకంగా ఎంచుకోగలము.

 ఉత్పత్తిలో డీగ్రేసింగ్ ప్రక్రియను ఎలా అన్వయించాలి?

సాధారణంగా ఆల్కలీన్ డీగ్రేసింగ్‌ను అవలంబిస్తారు. డీగ్రేసింగ్ ద్రావణం యొక్క కూర్పు మరియు ప్రక్రియ పరిస్థితులు చమురు మరక యొక్క స్థితి మరియు లోహ పదార్థం యొక్క రకాన్ని బట్టి ఎంపిక చేయబడతాయి.

ఉపరితలంపై పెద్ద మొత్తంలో గ్రీజు అంటుకున్నప్పుడు, అంటే, నూనె పొర చాలా మందంగా ఉండి, జిడ్డుగా మరియు జిగటగా ఉన్నప్పుడు, దానిని ఆల్కలీన్ డీగ్రేసింగ్ ద్వారా మాత్రమే సులభంగా తొలగించలేము. డీగ్రేసింగ్ ప్రీట్రీట్‌మెంట్ కోసం ముందుగా ద్రావకంతో బ్రష్ చేయడం వంటి ఇతర పద్ధతులను ఉపయోగించడం మరియు తరువాత ఆల్కలీన్ డీగ్రేసింగ్ చేయడం అవసరం. ఆల్కలీన్ డీగ్రేసింగ్ ద్రావణం బలమైన ఆల్కలీన్, మరియు కొన్ని లోహాలతో చర్య తీసుకున్నప్పుడు ఇది స్పష్టమైన తుప్పుకు కారణమవుతుంది.

అందువల్ల, అల్యూమినియం మరియు జింక్ వంటి పూత పూసిన భాగాలను డీగ్రేసింగ్ చేసేటప్పుడు, వీలైనంత తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత మరియు తక్కువ-క్షార పరిస్థితులలో దీనిని నిర్వహించాలి. సాధారణంగా ఉక్కు భాగాలను అధిక క్షారతతో చికిత్స చేయడం ఆమోదయోగ్యమైనది, కానీ ఫెర్రస్ కాని లోహ భాగాలను చికిత్స చేసేటప్పుడు, డీగ్రేసింగ్ ద్రావణం యొక్క pH తగిన పరిధికి సర్దుబాటు చేయాలి. ఉదాహరణకు, అల్యూమినియం, జింక్ మరియు వాటి మిశ్రమాలలో pH 11 కంటే తక్కువగా నియంత్రించబడాలి మరియు అటువంటి ఉత్పత్తులకు డీగ్రేసింగ్ సమయం 3 నిమిషాలకు మించకూడదు.

ఖర్చు దృక్కోణం నుండి, కొందరు తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత డీగ్రేసింగ్‌ను సమర్థిస్తారు, కానీ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడం సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది. ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటే, ఉపరితలానికి అంటుకునే గ్రీజు మరియు శుభ్రపరిచే ఏజెంట్ మధ్య భౌతిక మరియు రసాయన ప్రతిచర్య వేగం వేగంగా ఉంటుంది మరియు డీగ్రేసింగ్ సులభం అవుతుంది.

ఉష్ణోగ్రత పెరిగేకొద్దీ చమురు మరకల స్నిగ్ధత తగ్గుతుందని ప్రాక్టీస్ నిరూపించింది, కాబట్టి డీగ్రేసింగ్ చేయడం సులభం, కానీ తక్కువ ఉష్ణోగ్రత ఈ ప్రభావాన్ని కలిగి ఉండదు. అందువల్ల, ఎమల్సిఫైయర్లు మరియు సర్ఫ్యాక్టెంట్లను ఉపయోగించడం మంచిది. అధిక-ఉష్ణోగ్రత డీగ్రేసింగ్ మంచిదా మరియు ఏ ఉష్ణోగ్రత నియంత్రించడానికి సముచితమో, రచయిత అనుభవం 70-80°C మంచిదని చెబుతుంది. ఇది మ్యాచింగ్ వల్ల కలిగే బేస్ మెటల్ యొక్క అవశేష ఒత్తిడిని తొలగించడానికి కూడా సహాయపడుతుంది, ఇది పూత యొక్క సంశ్లేషణను మెరుగుపరచడానికి చాలా ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది, ముఖ్యంగా బహుళ-పొర నికెల్స్ మధ్య.

సాధారణ ఉక్కు భాగాలు కలిపి డీగ్రేసింగ్‌ను స్వీకరించవచ్చు, ఉదాహరణకు మొదట 3-5 నిమిషాలు కాథోడిక్ డీగ్రేసింగ్, తరువాత 1-2 నిమిషాలు అనోడిక్ డీగ్రేసింగ్, లేదా మొదట 3-5 నిమిషాలు అనోడిక్ డీగ్రేసింగ్, తరువాత 1-2 నిమిషాలు కాథోడిక్ డీగ్రేసింగ్. దీనిని రెండు డీగ్రేసింగ్ ప్రక్రియల ద్వారా లేదా కమ్యుటేషన్ పరికరంతో విద్యుత్ సరఫరాను ఉపయోగించడం ద్వారా సాధించవచ్చు.

అధిక బలం కలిగిన స్టీల్, స్ప్రింగ్ స్టీల్ మరియు సన్నని భాగాలకు, హైడ్రోజన్ పెళుసుదనాన్ని నివారించడానికి, కొన్ని నిమిషాల పాటు అనోడిక్ డీగ్రేసింగ్ మాత్రమే నిర్వహిస్తారు. అయితే, రాగి మరియు రాగి మిశ్రమాలు వంటి ఫెర్రస్ కాని లోహ భాగాలు అనోడిక్ డీగ్రేసింగ్‌ను ఉపయోగించలేవు మరియు 1-2 నిమిషాలు కాథోడిక్ డీగ్రేసింగ్ మాత్రమే అనుమతించబడుతుంది.

డీగ్రేసింగ్ ద్రావణం తయారీ మరియు నిర్వహణ పరంగా, రసాయన డీగ్రేసింగ్ మరియు విద్యుద్విశ్లేషణ డీగ్రేసింగ్ ద్రావణాల తయారీ చాలా సులభం. ముందుగా, సర్ఫ్యాక్టెంట్లు మినహా ఇతర పదార్థాలను కరిగించడానికి ట్యాంక్ పరిమాణంలో 2/3 నీటిని ఉపయోగించండి మరియు అదే సమయంలో కలపండి (ఔషధం కేకింగ్ నుండి నిరోధించడానికి). ఈ ఔషధ పదార్థాలు కరిగినప్పుడు వేడిని విడుదల చేస్తాయి కాబట్టి, వాటిని వేడి చేయవలసిన అవసరం లేదు. సర్ఫ్యాక్టెంట్లను జోడించే ముందు వేడి నీటితో విడిగా కరిగించాలి. వాటిని ఒకేసారి కరిగించలేకపోతే, ఎగువ స్పష్టమైన ద్రవాన్ని పోయవచ్చు మరియు తరువాత కరిగించడానికి నీటిని జోడించవచ్చు. పేర్కొన్న వాల్యూమ్‌కు జోడించి, ఉపయోగించే ముందు బాగా కదిలించండి.

 చమురు తొలగింపు ద్రవం నిర్వహణకు శ్రద్ధ వహించాలి:

① పదార్థాలను క్రమం తప్పకుండా పరీక్షించి తిరిగి నింపండి. ఉత్పత్తి పరిమాణం ప్రకారం సర్ఫ్యాక్టెంట్లను వారానికోసారి లేదా రెండు వారాలకోసారి అసలు మొత్తంలో 1/3 నుండి 1/2 వంతు చొప్పున తిరిగి నింపాలి.

② ఉపయోగించిన ఇనుప ప్లేట్లు పూతలోకి ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి అధిక హెవీ మెటల్ మలినాలను కలిగి ఉండకూడదు. కరెంట్ సాంద్రత 5-10 A/dm² వద్ద నిర్వహించబడాలి మరియు దాని ఎంపిక బుడగలు తగినంతగా పరిణమించేలా చూడాలి. ఇది ఎలక్ట్రోడ్ ఉపరితలం నుండి చమురు బిందువుల యాంత్రిక నిర్లిప్తతను నిర్ధారించడమే కాకుండా ద్రావణాన్ని కూడా కదిలిస్తుంది. ఉపరితల చమురు మరక స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు, కరెంట్ సాంద్రత ఎక్కువగా ఉంటే, డీగ్రేసింగ్ వేగం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది.

③ ట్యాంక్‌లో తేలియాడే నూనె మరకలను సకాలంలో తొలగించాలి.

④ ట్యాంక్‌లోని బురద మరియు ధూళిని క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి మరియు ట్యాంక్ ద్రావణాన్ని వెంటనే మార్చండి.

⑤ ఎలక్ట్రోలైట్‌లో తక్కువ-ఫోమ్ సర్ఫ్యాక్టెంట్‌లను ఉపయోగించడానికి ప్రయత్నించండి; లేకుంటే, వాటిని ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ట్యాంక్‌లోకి ప్రవేశపెట్టడం వల్ల నాణ్యత ప్రభావితం అవుతుంది.

యాసిడ్ ఎచింగ్ (పిక్లింగ్) ప్రక్రియలో నైపుణ్యం సాధించడం మరియు నిర్వహించడం ఎలా?

డీగ్రేసింగ్ ప్రక్రియ వలె, యాసిడ్ ఎచింగ్ (పిక్లింగ్) ప్రీ-ప్లేటింగ్ చికిత్సలో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. ఈ రెండు ప్రక్రియలను ప్రీ-ప్లేటింగ్ ఉత్పత్తిలో కలిపి ఉపయోగిస్తారు మరియు వాటి ప్రధాన ఉద్దేశ్యం మెటల్ ప్లేటింగ్ భాగాల నుండి తుప్పు మరియు ఆక్సైడ్ ప్రమాణాలను తొలగించడం.

సాధారణంగా, పెద్ద మొత్తంలో ఆక్సైడ్‌లను తొలగించడానికి ఉపయోగించే ప్రక్రియను బలమైన ఎచింగ్ అంటారు, మరియు కంటికి కనిపించని సన్నని ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్‌లను తొలగించడానికి ఉపయోగించే ప్రక్రియను బలహీనమైన ఎచింగ్ అంటారు, దీనిని రసాయన ఎచింగ్ మరియు ఎలక్ట్రోకెమికల్ ఎచింగ్‌గా విభజించవచ్చు. బలమైన ఎచింగ్ తర్వాత, అంటే, వర్క్‌పీస్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించే ముందు, బలహీనమైన ఎచింగ్‌ను తుది చికిత్స ప్రక్రియగా ఉపయోగిస్తారు. ఇది లోహ ఉపరితలాన్ని సక్రియం చేసే ప్రక్రియ మరియు ఉత్పత్తిలో సులభంగా విస్మరించబడుతుంది, ఇది ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ పీలింగ్‌కు ఖచ్చితంగా ఒక కారణం.

బలహీనమైన ఎచింగ్ ద్రావణం తదుపరి ప్లేటింగ్ ద్రావణంలో ఒక భాగంగా ఉంటే, లేదా దాని పరిచయం ప్లేటింగ్ ద్రావణాన్ని ప్రభావితం చేయకపోతే, యాక్టివేట్ చేయబడిన ప్లేటింగ్ భాగాలను శుభ్రం చేయకుండా నేరుగా ప్లేటింగ్ ట్యాంక్‌లో ఉంచడం మంచిది.

ఉదాహరణకు, నికెల్ ప్లేటింగ్‌కు ముందు ఉపయోగించే డైల్యూట్ యాసిడ్ యాక్టివేషన్ ద్రావణంతో, ఎచింగ్ ప్రక్రియ సజావుగా సాగడానికి, ఎచింగ్‌కు ముందు డీగ్రేసింగ్ చేయాలి; లేకుంటే, ఆమ్లం మరియు మెటల్ ఆక్సైడ్‌లు మంచి సంబంధాన్ని ఏర్పరచలేవు మరియు రసాయన కరిగిపోయే ప్రతిచర్య కొనసాగడం కష్టం అవుతుంది.

అందువల్ల, యాసిడ్ ఎచింగ్‌లో బాగా ప్రావీణ్యం సంపాదించడానికి, ఈ ప్రాథమిక సూత్రాలను సిద్ధాంతపరంగా స్పష్టం చేయడం కూడా అవసరం.

సాధారణంగా, ఇనుము మరియు ఉక్కు భాగాల నుండి ఆక్సైడ్ స్కేల్‌ను తొలగించడానికి, సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం మరియు హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లాన్ని ప్రధానంగా యాసిడ్ ఎచింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు. పద్ధతి సులభం, కానీ వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, శ్రద్ధ చూపకపోతే ఆశించిన ప్రయోజనాన్ని సాధించడం కష్టం.

సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం యొక్క ఎచింగ్ ప్రక్రియ పరిస్థితుల ఎంపిక ప్రమాణాలు సాధారణంగా పిక్లింగ్ తర్వాత వర్క్‌పీస్ కనిపించడం ద్వారా గుర్తించే అనుభవంపై ఆధారపడి ఉంటాయి, అన్నింటికంటే, దీనిని పరిమాణాత్మకంగా నియంత్రించలేము. 40°C వద్ద ఆక్సైడ్ ప్రమాణాలను తొలగించడంలో సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం పిక్లింగ్ ప్రభావం 20°C వద్ద కంటే చాలా ఎక్కువగా ఉంటుందని అభ్యాసం చూపించింది, కానీ ఉష్ణోగ్రత మరింత పెరిగినప్పుడు, పీలింగ్ ప్రభావం దామాషా ప్రకారం పెరగదు.

అదే సమయంలో, 20% కంటే తక్కువ గాఢత కలిగిన సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లంలో, గాఢత పెరిగేకొద్దీ, యాసిడ్ ఎచింగ్ వేగం పెరుగుతుంది, కానీ గాఢత 20% దాటినప్పుడు, యాసిడ్ ఎచింగ్ వేగం తగ్గుతుంది. ఈ కారణంగా, 10%-20% సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల సాంద్రత మరియు 60°C కంటే తక్కువ ఎచింగ్ యొక్క ప్రామాణిక ప్రక్రియ పరిస్థితులు మరింత సముచితమని మేము విశ్వసిస్తున్నాము. సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల ద్రావణం యొక్క వృద్ధాప్య స్థాయికి సంబంధించి, సాధారణంగా, పిక్లింగ్ ద్రావణంలో ఇనుము శాతం 80 గ్రా/లీ మరియు ఫెర్రస్ సల్ఫేట్ శాతం 2.5 గ్రా/లీ దాటినప్పుడు, సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల ద్రావణాన్ని ఇకపై ఉపయోగించలేమని కూడా గమనించాలి.

ఈ సమయంలో, ద్రావణాన్ని స్ఫటికీకరించడానికి మరియు అదనపు ఫెర్రస్ సల్ఫేట్‌ను తొలగించడానికి చల్లబరచాలి, ఆపై ప్రక్రియ అవసరాలను తీర్చడానికి కొత్త ఆమ్లాన్ని జోడించాలి.

హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం యొక్క యాసిడ్ ఎచింగ్ ప్రక్రియ పరిస్థితుల ఎంపిక ప్రమాణాలు: ఏకాగ్రతను సాధారణంగా 10%-20% వద్ద నియంత్రించాలి మరియు ప్రక్రియ గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద నిర్వహించబడాలి. సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లంతో పోలిస్తే, ఏకాగ్రత మరియు ఉష్ణోగ్రత యొక్క అదే పరిస్థితులలో, హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం యొక్క ఎచింగ్ వేగం సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం కంటే 1.5-2 రెట్లు వేగంగా ఉంటుంది.

యాసిడ్ ఎచింగ్ కోసం సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం లేదా హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లాన్ని ఉపయోగించాలా వద్దా అనేది వాస్తవ ఉత్పత్తి యొక్క నిర్దిష్ట పరిస్థితిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, ఫెర్రస్ లోహాల బలమైన ఎచింగ్‌లో, సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం లేదా హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది, లేదా రెండింటినీ ఒక నిర్దిష్ట నిష్పత్తిలో "మిశ్రమ ఆమ్లం"గా ఉపయోగిస్తారు.

అయితే, రసాయన బలమైన ఎచింగ్ కోసం ఉపయోగించే ఆమ్ల రకం ఇనుము మరియు ఉక్కు భాగాల ఉపరితలంపై ఆక్సైడ్ల కూర్పు మరియు నిర్మాణంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. అదే సమయంలో, వేగవంతమైన ఎచింగ్ వేగం, తక్కువ ఉత్పత్తి ఖర్చు మరియు లోహ ఉత్పత్తుల యొక్క సాధ్యమైనంత తక్కువ డైమెన్షనల్ డిఫార్మేషన్ మరియు హైడ్రోజన్ పెళుసుదనాన్ని నిర్ధారించడం అవసరం. అయితే, హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లంలో ఆక్సైడ్ ప్రమాణాల తొలగింపు ప్రధానంగా హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం యొక్క రసాయన కరిగిపోవడంపై ఆధారపడి ఉంటుందని మరియు హైడ్రోజన్ యొక్క యాంత్రిక పీలింగ్ ప్రభావం సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లంలో కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుందని అర్థం చేసుకోవాలి. అందువల్ల, హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లాన్ని మాత్రమే ఉపయోగించినప్పుడు ఆమ్ల వినియోగం సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లాన్ని మాత్రమే ఉపయోగించినప్పుడు కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

ప్లేటింగ్ భాగాల ఉపరితలంపై ఉన్న తుప్పు మరియు ఆక్సైడ్ పొలుసులు అధిక మొత్తంలో అధిక-వాలెంట్ ఐరన్ ఆక్సైడ్‌లను కలిగి ఉన్నప్పుడు, మిశ్రమ ఆమ్ల ఎచింగ్‌ను ఉపయోగించవచ్చు, ఇది ఆక్సైడ్ పొలుసులపై హైడ్రోజన్ యొక్క చిరిగిపోయే ప్రభావాన్ని చూపడమే కాకుండా ఆక్సైడ్‌ల రసాయన కరిగిపోవడాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది. అయితే, లోహ ఉపరితలం వదులుగా ఉండే తుప్పు ఉత్పత్తులను మాత్రమే కలిగి ఉంటే (ప్రధానంగా Fe₂O₃), దాని వేగవంతమైన ఎచింగ్ వేగం, ఉపరితలం యొక్క తక్కువ కరిగిపోవడం మరియు తక్కువ హైడ్రోజన్ పెళుసుదనం కారణంగా హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లాన్ని మాత్రమే ఎచింగ్ కోసం ఉపయోగించవచ్చు.

కానీ లోహ ఉపరితలం దట్టమైన ఆక్సైడ్ స్కేల్ కలిగి ఉన్నప్పుడు, హైడ్రోక్లోరిక్ యాసిడ్‌ను మాత్రమే ఉపయోగించడం వల్ల ఎక్కువ ఖర్చవుతుంది, ఎక్కువ ఖర్చు అవుతుంది మరియు సల్ఫ్యూరిక్ యాసిడ్ కంటే ఆక్సైడ్ స్కేల్‌పై అధ్వాన్నమైన పీలింగ్ ప్రభావం ఉంటుంది, కాబట్టి సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం మంచిది.

కాథోడిక్ విద్యుద్విశ్లేషణ, అనోడిక్ విద్యుద్విశ్లేషణ లేదా PR విద్యుద్విశ్లేషణ (వర్క్‌పీస్ యొక్క సానుకూల మరియు ప్రతికూల ధ్రువాలను క్రమానుగతంగా మార్చే ఆవర్తన విపర్యయ విద్యుద్విశ్లేషణ) అయినా, విద్యుద్విశ్లేషణ ఎచింగ్ (విద్యుద్విశ్లేషణ ఆమ్లం, ఎలక్ట్రోకెమికల్ ఎచింగ్) 5%-20% సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల ద్రావణంలో నిర్వహించవచ్చు.

రసాయన ఎచింగ్‌తో పోలిస్తే, విద్యుద్విశ్లేషణ ఎచింగ్ దృఢంగా బంధించబడిన ఆక్సైడ్ ప్రమాణాలను త్వరగా తొలగించగలదు, మూల లోహానికి తక్కువ తుప్పును కలిగిస్తుంది, ఆపరేట్ చేయడం మరియు నిర్వహించడం సులభం మరియు ఆటోమేటిక్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ లైన్‌లకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ నుండి ఆక్సైడ్ ప్రమాణాలను తొలగించడానికి PR విద్యుద్విశ్లేషణ జపాన్‌లో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

చైనాలో, చాలా మంది ప్రీ-ప్లేటింగ్ చికిత్స కోసం కాథోడిక్ మరియు అనోడిక్ ఎలక్ట్రోలైటిక్ పిక్లింగ్‌ను ఎలక్ట్రోలైటిక్ డీగ్రేసింగ్‌తో కలిపి ఉపయోగిస్తారు. ఫెర్రస్ లోహాలకు అనోడిక్ ఎలక్ట్రోలైటిక్ యాసిడ్ పెద్ద మొత్తంలో ఆక్సైడ్ స్కేల్స్ మరియు తుప్పు ఉన్న లోహ భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు దీనిని ఎక్కువగా గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద నిర్వహించవచ్చు. ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం వల్ల యాసిడ్ ఎచింగ్ వేగం పెరుగుతుంది, కానీ రసాయన యాసిడ్ ఎచింగ్ లాగా కాదు. కరెంట్ సాంద్రతను పెంచడం వల్ల యాసిడ్ ఎచింగ్ వేగం వేగవంతం అవుతుంది, కానీ అది చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, బేస్ మెటల్ నిష్క్రియాత్మకంగా మారుతుంది.

ఈ సమయంలో, మూల లోహం యొక్క రసాయన మరియు ఎలెక్ట్రోకెమికల్ కరిగిపోవడం ప్రాథమికంగా అదృశ్యమవుతుంది, ఆక్సైడ్ ప్రమాణాలపై ఆక్సిజన్ యొక్క పీలింగ్ ప్రభావాన్ని మాత్రమే వదిలివేస్తుంది. అందువల్ల, ఎచింగ్ వేగం కొద్దిగా పెరుగుతుంది, దీనిని నైపుణ్యంగా నేర్చుకోవాలి. సాధారణంగా, 5-10 A/dm² కరెంట్ సాంద్రత సముచితం. అనోడిక్ యాసిడ్ ఎచింగ్ కోసం, o-xylene థియోరియా లేదా సల్ఫోనేటెడ్ వుడ్ వర్కింగ్ జిగురును 3-5 g/L మోతాదుతో ఇన్హిబిటర్లుగా ఉపయోగించవచ్చు; ఫెర్రస్ లోహాల కాథోడిక్ ఎలక్ట్రోలైటిక్ ఆమ్లం కోసం, సల్ఫ్యూరిక్ యాసిడ్ ద్రావణాన్ని లేదా 5% సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం మరియు 5% హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం మిశ్రమ ఆమ్లాన్ని, అలాగే తగిన మొత్తంలో సోడియం క్లోరైడ్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. లోహ ఉపరితలం (ఇనుము) యొక్క స్పష్టమైన రసాయన మరియు ఎలెక్ట్రోకెమికల్ కరిగిపోయే ప్రక్రియ లేనందున, Cl⁻ కలిగిన సమ్మేళనాలను సముచితంగా జోడించడం వలన భాగాల ఉపరితలంపై ఆక్సైడ్ ప్రమాణాలను వదులుకోవడానికి మరియు ఎచింగ్ వేగాన్ని వేగవంతం చేయడానికి సహాయపడుతుంది. అదే సమయంలో, ఫార్మాల్డిహైడ్ లేదా యూరోట్రోపిన్‌ను ఇన్హిబిటర్లుగా ఉపయోగించవచ్చు.

సంక్షిప్తంగా, సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం ఉక్కు, రాగి మరియు ఇత్తడి యొక్క యాసిడ్ ఎచింగ్ కోసం విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. పైన పేర్కొన్న వాటితో పాటు, సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం, క్రోమిక్ ఆమ్లం మరియు డైక్రోమేట్‌లతో కలిపి, అల్యూమినియం నుండి ఆక్సైడ్లు మరియు స్మట్‌ను తొలగించడానికి ఒక ఏజెంట్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది.

స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ నుండి ఆక్సైడ్ పొలుసులను తొలగించడానికి దీనిని హైడ్రోఫ్లోరిక్ ఆమ్లం లేదా నైట్రిక్ ఆమ్లం లేదా రెండింటితో కలిపి ఉపయోగిస్తారు. హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం యొక్క ప్రయోజనం ఏమిటంటే ఇది గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద అనేక లోహాలను సమర్థవంతంగా ఊరగాయ చేయగలదు; దాని ప్రతికూలతలలో ఒకటి HCl ఆవిరి మరియు ఆమ్ల పొగమంచు కాలుష్యాన్ని నివారించడంపై శ్రద్ధ వహించాలి.

అదనంగా, నైట్రిక్ ఆమ్లం మరియు ఫాస్పోరిక్ ఆమ్లం కూడా సాధారణంగా మాన్యువల్ ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్‌లో ఉపయోగించబడతాయి. నైట్రిక్ ఆమ్లం అనేక ప్రకాశవంతమైన ఎచింగ్ ఏజెంట్లలో ముఖ్యమైన భాగం. అల్యూమినియం, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, నికెల్-ఆధారిత మరియు ఇనుము ఆధారిత మిశ్రమాలు, టైటానియం, జిర్కోనియం మరియు కొన్ని కోబాల్ట్-ఆధారిత మిశ్రమాల నుండి వేడి చికిత్స ఆక్సైడ్ ప్రమాణాలను తొలగించడానికి దీనిని హైడ్రోఫ్లోరిక్ ఆమ్లంతో కలుపుతారు.

ఉక్కు భాగాల తుప్పు తొలగింపుకు మరియు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, అల్యూమినియం, ఇత్తడి మరియు రాగి కోసం ప్రత్యేక ట్యాంక్ ద్రావణాలలో కూడా ఫాస్పోరిక్ ఆమ్లం ఉపయోగించబడుతుంది. అల్యూమినియం భాగాల ప్రకాశవంతమైన అనోడైజింగ్ యొక్క ముందస్తు చికిత్స కోసం ఫాస్పోరిక్ ఆమ్లం-నైట్రిక్ ఆమ్లం-ఎసిటిక్ ఆమ్లం మిశ్రమ ఆమ్లాన్ని ఉపయోగిస్తారు. ఫ్లోరోబోరిక్ ఆమ్లం సీసం-ఆధారిత మిశ్రమాలకు లేదా టిన్ టంకముతో రాగి లేదా ఇత్తడి భాగాలకు అత్యంత ప్రభావవంతమైన పిక్లింగ్ ద్రావణంగా నిరూపించబడింది.

మెటల్ ఆక్సైడ్ స్కేల్స్ మరియు ఆక్సైడ్లను తొలగించడం వల్ల ప్రపంచంలోని సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్ల ఉత్పత్తిలో 5%, హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం 25%, హైడ్రోఫ్లోరిక్ ఆమ్లం ఎక్కువ భాగం మరియు నైట్రిక్ ఆమ్లం మరియు ఫాస్పోరిక్ ఆమ్లం పెద్ద మొత్తంలో ఖర్చవుతాయని నివేదించబడింది.

అందువల్ల, యాసిడ్ ఎచింగ్ కోసం ఈ ఆమ్లాల వాడకాన్ని సరిగ్గా నేర్చుకోవడం అనేది ప్రీ-ప్లేటింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ యొక్క అప్లికేషన్ టెక్నాలజీలో ఒక ముఖ్యమైన సమస్య. అయితే, వాటిని ఉపయోగించడం కష్టం కాదు, కానీ వాటిని బాగా ఉపయోగించడం, వాటిని ఆదా చేయడం మరియు వినియోగాన్ని తగ్గించడం సులభం కాదు.