ให้ความสำคัญกับรายละเอียดเหล่านี้ในการกำจัดน้ำมันและการดอง ซึ่งจะช่วยประหยัดเวลา แรงงาน และลดการใช้ทรัพยากร!

เพื่อให้สามารถควบคุมและจัดการกระบวนการกำจัดน้ำมันได้อย่างมีประสิทธิภาพ จำเป็นต้องเข้าใจหลักการยึดเกาะระหว่างสารเคลือบกับพื้นผิวโลหะอย่างถูกต้อง จุดนี้มักถูกมองข้าม ทำให้เกิดปัญหาในการปฏิบัติงาน

เอกสารที่เกี่ยวข้องชี้ให้เห็นว่า การยึดติดเชิงกลที่เกิดจากความขรุขระระดับไมโครของพื้นผิวเคลือบและพื้นผิวของวัสดุรองรับนั้นจะแข็งแรงก็ต่อเมื่อมีแรงยึดเหนี่ยวระหว่างโมเลกุลและระหว่างโลหะเกิดขึ้นระหว่างสารเคลือบและวัสดุรองรับที่เป็นโลหะเท่านั้น แรงยึดเหนี่ยวระหว่างโมเลกุลและระหว่างโลหะจะเกิดขึ้นได้เฉพาะในระยะทางที่สั้นมากเท่านั้น

เมื่อระยะห่างระหว่างโมเลกุลเกิน 5μเมื่อมวลเพิ่มขึ้น แรงยึดเหนี่ยวระหว่างโมเลกุลจะไม่ทำงานอีกต่อไป ดังนั้น ฟิล์มน้ำมันบางๆ และฟิล์มออกไซด์บนพื้นผิวของวัสดุจึงสามารถขัดขวางแรงยึดเหนี่ยวระหว่างโมเลกุลหรือแรงยึดเหนี่ยวโลหะได้เช่นกัน

เพื่อให้ได้การยึดเกาะที่ดีอย่างที่กล่าวมา จำเป็นต้องกำจัดคราบน้ำมัน สนิม และคราบออกไซด์ออกจากผลิตภัณฑ์อย่างละเอียดถี่ถ้วน คำว่า “อย่างละเอียดถี่ถ้วน” ในที่นี้ไม่ได้หมายความว่าพื้นผิวจะต้องสะอาดหมดจดหลังจากการเตรียมพื้นผิวก่อนการชุบ แต่หมายความว่าพื้นผิวนั้นต้องมีคุณภาพที่เหมาะสม พื้นผิวที่มีคุณภาพที่เหมาะสมนั้นหมายความว่าฟิล์มที่เป็นอันตรายต่อการชุบด้วยไฟฟ้าจะต้องถูกกำจัดออกไปหลังจากการเตรียมพื้นผิวก่อนการชุบ และแทนที่ด้วยฟิล์มที่เหมาะสมสำหรับการรับการชุบด้วยไฟฟ้า

ในขณะเดียวกัน การเตรียมพื้นผิวก่อนการชุบจะทำให้พื้นผิวโลหะเรียบสนิท หลังจากผ่านกระบวนการทางกล เช่น การเจียร การขัดเงา การขัดมัน การพ่นทราย ฯลฯ รอยขีดข่วน เสี้ยน และตำหนิอื่นๆ ที่เห็นได้ชัดบนพื้นผิวจะถูกกำจัดออกไป เพื่อให้พื้นผิวของวัสดุรองรับตรงตามข้อกำหนดด้านการปรับระดับและการตกแต่งของชิ้นส่วนที่จะชุบก่อนการกำจัดน้ำมันและสนิม

ประเด็นนี้ต้องชัดเจน เมื่อเข้าใจประเด็นนี้แล้ว เราจึงจะสามารถเลือกขั้นตอนและสูตรการเตรียมพื้นผิวก่อนชุบโลหะได้อย่างถูกต้องและเหมาะสมจากสูตรการเตรียมพื้นผิวก่อนชุบโลหะที่คล้ายคลึงกันที่มีอยู่

 วิธีการนำกระบวนการขจัดคราบไขมันไปใช้ในกระบวนการผลิตทำอย่างไร?

โดยทั่วไปจะใช้วิธีการล้างคราบไขมันด้วยสารละลายด่าง ส่วนประกอบของสารละลายล้างคราบไขมันและสภาวะของกระบวนการจะถูกเลือกตามสภาพของคราบน้ำมันและชนิดของวัสดุโลหะ

เมื่อมีคราบไขมันเกาะติดพื้นผิวเป็นจำนวนมาก กล่าวคือชั้นน้ำมันหนามาก มีลักษณะมันเยิ้มและเหนียว ไม่สามารถขจัดออกได้ง่ายๆ ด้วยการล้างด้วยสารละลายด่างเพียงอย่างเดียว จำเป็นต้องใช้วิธีอื่นๆ ก่อน เช่น การขัดด้วยตัวทำละลายเพื่อเตรียมพื้นผิวก่อนล้างด้วยสารละลายด่าง สารละลายด่างมีฤทธิ์เป็นด่างสูงมาก และจะทำให้เกิดการกัดกร่อนอย่างเห็นได้ชัดเมื่อทำปฏิกิริยากับโลหะบางชนิด

ดังนั้น เมื่อทำการล้างคราบไขมันออกจากชิ้นส่วนที่ชุบ เช่น อลูมิเนียมและสังกะสี ควรดำเนินการภายใต้สภาวะอุณหภูมิต่ำและความเป็นด่างต่ำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ โดยทั่วไปแล้ว การใช้สารละลายที่มีความเป็นด่างสูงกว่าในการล้างชิ้นส่วนเหล็กนั้นเป็นที่ยอมรับได้ แต่เมื่อทำการล้างชิ้นส่วนโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก ควรปรับค่า pH ของสารละลายล้างคราบไขมันให้อยู่ในช่วงที่เหมาะสม ตัวอย่างเช่น อลูมิเนียม สังกะสี และโลหะผสมของพวกมัน ควรควบคุมค่า pH ให้ต่ำกว่า 11 และเวลาในการล้างคราบไขมันสำหรับผลิตภัณฑ์ดังกล่าวไม่ควรเกิน 3 นาที

จากมุมมองด้านต้นทุน บางคนสนับสนุนการล้างคราบไขมันด้วยอุณหภูมิต่ำ แต่การลดอุณหภูมิขัดแย้งกับการเพิ่มประสิทธิภาพ ยิ่งอุณหภูมิสูง ปฏิกิริยาทางกายภาพและเคมีระหว่างคราบไขมันที่เกาะอยู่บนพื้นผิวกับสารทำความสะอาดก็จะยิ่งเร็วขึ้น และการล้างคราบไขมันก็จะยิ่งง่ายขึ้น

จากประสบการณ์พบว่าความหนืดของคราบน้ำมันจะลดลงเมื่ออุณหภูมิสูงขึ้น ทำให้การขจัดคราบไขมันทำได้ง่ายขึ้น แต่ในอุณหภูมิต่ำจะไม่มีผลเช่นนี้ ดังนั้นจึงควรพิจารณาใช้อิมัลซิไฟเออร์และสารลดแรงตึงผิว ส่วนการขจัดคราบไขมันที่อุณหภูมิสูงนั้นดีหรือไม่ และควรควบคุมอุณหภูมิเท่าใดนั้น จากประสบการณ์ของผู้เขียนพบว่าอุณหภูมิ 70-80°C นั้นดีกว่า ซึ่งจะช่วยขจัดความเครียดตกค้างของโลหะพื้นฐานที่เกิดจากการกลึงได้เป็นอย่างดี ซึ่งเป็นประโยชน์อย่างมากในการปรับปรุงการยึดเกาะของสารเคลือบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งระหว่างนิกเกิลหลายชั้น

ชิ้นส่วนเหล็กทั่วไปสามารถใช้วิธีการล้างคราบไขมันแบบผสมผสานได้ เช่น การล้างคราบไขมันด้วยกระแสไฟฟ้าขั้วลบก่อนเป็นเวลา 3-5 นาที แล้วตามด้วยการล้างคราบไขมันด้วยกระแสไฟฟ้าขั้วบวกเป็นเวลา 1-2 นาที หรือการล้างคราบไขมันด้วยกระแสไฟฟ้าขั้วบวกก่อนเป็นเวลา 3-5 นาที แล้วตามด้วยการล้างคราบไขมันด้วยกระแสไฟฟ้าขั้วลบเป็นเวลา 1-2 นาที ซึ่งสามารถทำได้โดยการใช้กระบวนการล้างคราบไขมันสองขั้นตอน หรือใช้แหล่งจ่ายไฟที่มีอุปกรณ์สลับกระแสไฟฟ้า

สำหรับเหล็กกล้าความแข็งแรงสูง เหล็กสปริง และชิ้นส่วนบาง เพื่อป้องกันการเปราะแตกเนื่องจากไฮโดรเจน จึงต้องใช้วิธีการล้างไขมันด้วยไฟฟ้ากระแสสลับ (anodic degreasing) เพียงไม่กี่นาทีเท่านั้น อย่างไรก็ตาม ชิ้นส่วนโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก เช่น ทองแดงและโลหะผสมทองแดง ไม่สามารถใช้วิธีการล้างไขมันด้วยไฟฟ้ากระแสสลับได้ และอนุญาตให้ใช้เฉพาะวิธีการล้างไขมันด้วยไฟฟ้ากระแสตรง (cathodic degreasing) เพียง 1-2 นาทีเท่านั้น

ในแง่ของการเตรียมและการบำรุงรักษาสารละลายล้างคราบไขมัน การเตรียมสารละลายล้างคราบไขมันทางเคมีและสารละลายล้างคราบไขมันด้วยไฟฟ้าค่อนข้างง่าย ขั้นแรก ใช้ปริมาณน้ำ 2/3 ของปริมาตรถังละลายสารอื่นๆ ยกเว้นสารลดแรงตึงผิว และคนไปพร้อมๆ กัน (เพื่อป้องกันไม่ให้สารจับตัวเป็นก้อน) เนื่องจากสารเหล่านี้จะปล่อยความร้อนออกมาเมื่อละลาย จึงไม่จำเป็นต้องให้ความร้อน สารลดแรงตึงผิวควรละลายแยกต่างหากด้วยน้ำร้อนก่อนเติม หากละลายไม่หมดในครั้งเดียว สามารถเทของเหลวใสส่วนบนออก แล้วเติมน้ำเพื่อละลาย เติมให้ได้ปริมาตรที่กำหนดและคนให้เข้ากันก่อนใช้งาน

 ควรให้ความสำคัญกับการจัดการของเหลวที่ใช้ในการกำจัดน้ำมัน:

① ทดสอบและเติมวัสดุอย่างสม่ำเสมอ ควรเติมสารลดแรงตึงผิวในปริมาณ 1/3 ถึง 1/2 ของปริมาณเดิมทุกสัปดาห์หรือสองสัปดาห์ ขึ้นอยู่กับปริมาณการผลิต

② แผ่นเหล็กที่ใช้ไม่ควรมีสิ่งเจือปนของโลหะหนักมากเกินไป เพื่อป้องกันไม่ให้สิ่งเจือปนเหล่านั้นเข้าไปในชั้นเคลือบ ความหนาแน่นของกระแสไฟฟ้าควรอยู่ที่ 5-10 A/dm² และการเลือกกระแสไฟฟ้าควรทำให้เกิดฟองอากาศอย่างเพียงพอ ซึ่งไม่เพียงแต่ช่วยให้หยดน้ำมันหลุดออกจากพื้นผิวอิเล็กโทรดได้ง่ายขึ้น แต่ยังช่วยกวนสารละลายด้วย เมื่อคราบน้ำมันบนพื้นผิวคงที่ ความหนาแน่นของกระแสไฟฟ้าที่สูงขึ้นจะทำให้การขจัดคราบไขมันเร็วขึ้น

③ คราบน้ำมันที่ลอยอยู่ในถังควรถูกกำจัดออกอย่างทันท่วงที

④ ทำความสะอาดตะกอนและสิ่งสกปรกในถังอย่างสม่ำเสมอ และเปลี่ยนสารละลายในถังทันที

⑤ พยายามใช้สารลดแรงตึงผิวที่มีฟองน้อยในสารละลายอิเล็กโทรไลต์ มิเช่นนั้น การนำสารเหล่านี้เข้าไปในถังชุบโลหะด้วยไฟฟ้าจะส่งผลต่อคุณภาพ

จะเชี่ยวชาญและจัดการกระบวนการกัดกรด (การดอง) ได้อย่างไร?

เช่นเดียวกับกระบวนการขจัดคราบไขมัน การกัดกรด (การดอง) มีบทบาทสำคัญในการเตรียมพื้นผิวก่อนการชุบโลหะ กระบวนการทั้งสองนี้ใช้ร่วมกันในการผลิตก่อนการชุบโลหะ และจุดประสงค์หลักคือการกำจัดสนิมและคราบออกไซด์ออกจากชิ้นส่วนโลหะที่จะชุบ

โดยทั่วไป กระบวนการที่ใช้กำจัดออกไซด์จำนวนมากเรียกว่าการกัดกรดแบบเข้มข้น และกระบวนการที่ใช้กำจัดฟิล์มออกไซด์บางๆ ที่แทบมองไม่เห็นด้วยตาเปล่าเรียกว่าการกัดกรดแบบอ่อน ซึ่งสามารถแบ่งย่อยออกเป็น การกัดกรดทางเคมี และการกัดกรดทางไฟฟ้าเคมี การกัดกรดแบบอ่อนใช้เป็นกระบวนการสุดท้ายหลังจากกัดกรดแบบเข้มข้น กล่าวคือ ก่อนที่ชิ้นงานจะเข้าสู่กระบวนการชุบด้วยไฟฟ้า เป็นกระบวนการกระตุ้นพื้นผิวโลหะและมักถูกมองข้ามในกระบวนการผลิต ซึ่งเป็นสาเหตุหนึ่งที่ทำให้การชุบด้วยไฟฟ้าเกิดการลอก

หากสารละลายกัดกรดอ่อนเป็นส่วนประกอบหนึ่งของสารละลายชุบโลหะในขั้นตอนต่อไป หรือหากการเติมสารละลายกัดกรดอ่อนจะไม่ส่งผลกระทบต่อสารละลายชุบโลหะ ก็ควรนำชิ้นส่วนที่ผ่านการชุบโลหะแล้วใส่ลงในถังชุบโลหะโดยตรงโดยไม่ต้องทำความสะอาด

ตัวอย่างเช่น ในการใช้สารละลายกรดเจือจางเพื่อกระตุ้นการทำงานก่อนการชุบนิกเกิล เพื่อให้กระบวนการกัดกร่อนดำเนินไปอย่างราบรื่น ต้องทำการล้างคราบไขมันออกก่อนการกัดกร่อน มิเช่นนั้น กรดและออกไซด์ของโลหะจะไม่สามารถสัมผัสกันได้ดี และปฏิกิริยาการละลายทางเคมีจะเกิดขึ้นได้ยาก

ดังนั้น เพื่อให้เชี่ยวชาญการกัดกรดอย่างดี จึงจำเป็นต้องทำความเข้าใจหลักการพื้นฐานเหล่านี้ในเชิงทฤษฎีด้วย

โดยปกติแล้ว การกำจัดคราบออกไซด์ออกจากชิ้นส่วนเหล็กและเหล็กกล้า มักใช้กรดซัลฟิวริกและกรดไฮโดรคลอริกในการกัดกรด วิธีนี้ง่าย แต่ในการผลิตจริง หากไม่ใส่ใจรายละเอียด ก็อาจบรรลุผลลัพธ์ที่คาดหวังได้ยาก

เกณฑ์การเลือกสภาวะกระบวนการกัดกรดซัลฟิวริกมักอาศัยประสบการณ์ในการสังเกตลักษณะของชิ้นงานหลังการกัดกรด ซึ่งไม่สามารถควบคุมได้ในเชิงปริมาณ จากการปฏิบัติพบว่าผลของการกัดกรดซัลฟิวริกในการกำจัดคราบออกไซด์ที่อุณหภูมิ 40°C นั้นดีกว่าที่อุณหภูมิ 20°C มาก แต่เมื่อเพิ่มอุณหภูมิขึ้นอีก ผลการลอกคราบจะไม่เพิ่มขึ้นตามสัดส่วน

ในขณะเดียวกัน ในกรดซัลฟิวริกที่มีความเข้มข้นต่ำกว่า 20% เมื่อความเข้มข้นเพิ่มขึ้น ความเร็วในการกัดกร่อนด้วยกรดจะเร่งขึ้น แต่เมื่อความเข้มข้นเกิน 20% ความเร็วในการกัดกร่อนด้วยกรดจะลดลงแทน ด้วยเหตุนี้ เราจึงเชื่อว่าสภาวะกระบวนการมาตรฐานที่ความเข้มข้นของกรดซัลฟิวริก 10%-20% และการกัดกร่อนที่อุณหภูมิต่ำกว่า 60°C นั้นเหมาะสมกว่า นอกจากนี้ ควรสังเกตว่าเกี่ยวกับระดับการเสื่อมสภาพของสารละลายกรดซัลฟิวริก โดยทั่วไปแล้ว เมื่อปริมาณเหล็กในสารละลายกัดกรดเกิน 80 กรัม/ลิตร และปริมาณเฟอร์รัสซัลเฟตเกิน 2.5 กรัม/ลิตร สารละลายกรดซัลฟิวริกนั้นจะไม่สามารถใช้งานได้อีกต่อไป

ในขั้นตอนนี้ ควรทำให้สารละลายเย็นลงเพื่อให้เกิดการตกผลึกและกำจัดเฟอร์รัสซัลเฟตส่วนเกินออกไป จากนั้นจึงเติมกรดใหม่เพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดของกระบวนการ

เกณฑ์การเลือกสภาวะกระบวนการกัดกรดด้วยกรดไฮโดรคลอริก ได้แก่ ความเข้มข้นควรควบคุมอยู่ที่ 10%-20% และควรดำเนินการที่อุณหภูมิห้อง เมื่อเปรียบเทียบกับกรดซัลฟิวริก ภายใต้สภาวะความเข้มข้นและอุณหภูมิเดียวกัน กรดไฮโดรคลอริกจะกัดกรดได้เร็วกว่ากรดซัลฟิวริก 1.5-2 เท่า

การเลือกใช้กรดซัลฟิวริกหรือกรดไฮโดรคลอริกในการกัดกรดนั้นขึ้นอยู่กับสถานการณ์เฉพาะของการผลิตจริง ตัวอย่างเช่น ในการกัดกรดโลหะเหล็กอย่างรุนแรง มักใช้กรดซัลฟิวริกหรือกรดไฮโดรคลอริก หรืออาจใช้ "กรดผสม" ของทั้งสองชนิดในสัดส่วนที่เหมาะสม

อย่างไรก็ตาม ชนิดของกรดที่ใช้สำหรับการกัดผิวโลหะด้วยสารเคมีอย่างรุนแรงนั้นขึ้นอยู่กับองค์ประกอบและโครงสร้างของออกไซด์บนพื้นผิวของชิ้นส่วนเหล็กและเหล็กกล้า ในขณะเดียวกัน จำเป็นต้องมั่นใจได้ว่าอัตราการกัดผิวโลหะจะรวดเร็ว ต้นทุนการผลิตต่ำ และมีการเสียรูปทรงและการเปราะตัวเนื่องจากไฮโดรเจนของผลิตภัณฑ์โลหะน้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ อย่างไรก็ตาม ต้องเข้าใจว่าการกำจัดออกไซด์ในกรดไฮโดรคลอริกนั้นส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับการละลายทางเคมีของกรดไฮโดรคลอริก และผลการลอกผิวด้วยกลไกของไฮโดรเจนนั้นน้อยกว่าในกรดซัลฟิวริกมาก ดังนั้น ปริมาณการใช้กรดเมื่อใช้กรดไฮโดรคลอริกเพียงอย่างเดียวจึงสูงกว่าเมื่อใช้กรดซัลฟิวริกเพียงอย่างเดียว

เมื่อสนิมและคราบออกไซด์บนพื้นผิวของชิ้นส่วนชุบมีปริมาณเหล็กออกไซด์ที่มีวาเลนซ์สูงจำนวนมาก สามารถใช้การกัดด้วยกรดผสมได้ ซึ่งไม่เพียงแต่จะทำให้ไฮโดรเจนทำลายคราบออกไซด์เท่านั้น แต่ยังช่วยเร่งการละลายทางเคมีของออกไซด์ด้วย อย่างไรก็ตาม หากพื้นผิวโลหะมีเพียงสนิมที่หลุดลอกง่าย (ส่วนใหญ่เป็น Fe₂O₃) สามารถใช้กรดไฮโดรคลอริกเพียงอย่างเดียวในการกัดได้ เนื่องจากมีความเร็วในการกัดสูง การละลายของพื้นผิวโลหะน้อย และการเปราะของไฮโดรเจนน้อยกว่า

แต่เมื่อพื้นผิวโลหะมีคราบออกไซด์หนาแน่น การใช้กรดไฮโดรคลอริกเพียงอย่างเดียวจะสิ้นเปลืองกว่า มีต้นทุนสูงกว่า และมีประสิทธิภาพในการลอกคราบออกไซด์ได้แย่กว่ากรดซัลฟิวริก ดังนั้นกรดซัลฟิวริกจึงดีกว่า

การกัดด้วยไฟฟ้า (กรดอิเล็กโทรไลติก การกัดด้วยไฟฟ้าเคมี) ไม่ว่าจะเป็นการกัดด้วยไฟฟ้าแบบแคโทดิก การกัดด้วยไฟฟ้าแบบแอโนดิก หรือการกัดด้วยไฟฟ้าแบบ PR (การกัดด้วยไฟฟ้าแบบสลับขั้วเป็นระยะ ซึ่งสลับขั้วบวกและขั้วลบของชิ้นงานเป็นระยะ) สามารถทำได้ในสารละลายกรดซัลฟิวริก 5%-20%

เมื่อเปรียบเทียบกับการกัดด้วยสารเคมี การกัดด้วยไฟฟ้าสามารถกำจัดคราบออกไซด์ที่ยึดติดแน่นได้รวดเร็วกว่า ก่อให้เกิดการกัดกร่อนต่อโลหะพื้นฐานน้อยกว่า ใช้งานและจัดการได้ง่าย และเหมาะสำหรับสายการผลิตชุบโลหะด้วยไฟฟ้าแบบอัตโนมัติ การกัดด้วยไฟฟ้าแบบ PR ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในญี่ปุ่นเพื่อกำจัดคราบออกไซด์ออกจากสแตนเลส

ในประเทศจีน มีการใช้กระบวนการล้างด้วยไฟฟ้าแบบแคโทดิกและแอโนดิกควบคู่กับการล้างไขมันด้วยไฟฟ้าเพื่อเตรียมพื้นผิวก่อนการชุบเป็นจำนวนมาก การใช้กรดไฟฟ้าแบบแอโนดิกสำหรับโลหะเหล็กนั้นเหมาะสมสำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนโลหะที่มีคราบออกไซด์และสนิมจำนวนมาก และส่วนใหญ่สามารถทำได้ที่อุณหภูมิห้อง การเพิ่มอุณหภูมิสามารถเพิ่มความเร็วในการกัดกร่อนด้วยกรดได้ แต่ไม่มากเท่ากับการกัดกร่อนด้วยกรดทางเคมี การเพิ่มความหนาแน่นของกระแสไฟฟ้าสามารถเร่งความเร็วในการกัดกร่อนด้วยกรดได้ แต่ถ้าสูงเกินไป โลหะพื้นฐานจะเกิดการแพสซิเวชัน

ในขั้นตอนนี้ การละลายทางเคมีและทางไฟฟ้าของโลหะพื้นฐานจะหายไปโดยพื้นฐาน เหลือเพียงผลของออกซิเจนที่กัดกร่อนชั้นออกไซด์เท่านั้น ดังนั้นความเร็วในการกัดกร่อนจึงเพิ่มขึ้นเพียงเล็กน้อย ซึ่งต้องควบคุมอย่างชำนาญ โดยปกติแล้วความหนาแน่นกระแสไฟฟ้า 5-10 A/dm² ถือว่าเหมาะสม สำหรับการกัดกร่อนด้วยกรดแอโนด สามารถใช้ o-xylene thiourea หรือกาวไม้ซัลโฟเนตเป็นสารยับยั้งได้ โดยใช้ปริมาณ 3-5 กรัม/ลิตร สำหรับการกัดกร่อนด้วยกรดอิเล็กโทรไลต์แคโทดของโลหะเหล็ก สามารถใช้สารละลายกรดซัลฟิวริก หรือกรดผสมที่มีกรดซัลฟิวริกประมาณ 5% และกรดไฮโดรคลอริก 5% บวกกับโซเดียมคลอไรด์ในปริมาณที่เหมาะสม เนื่องจากไม่มีกระบวนการละลายทางเคมีและทางไฟฟ้าของโลหะพื้นฐาน (เหล็ก) ที่ชัดเจน การเติมสารประกอบที่มี Cl⁻ ในปริมาณที่เหมาะสมจะช่วยให้ชั้นออกไซด์บนพื้นผิวของชิ้นส่วนหลุดออกได้ง่ายขึ้นและเร่งความเร็วในการกัดกร่อน ในขณะเดียวกัน ฟอร์มาลดีไฮด์หรือยูโรโทรพีนสามารถใช้เป็นสารยับยั้งได้

กล่าวโดยสรุป กรดซัลฟิวริกใช้กันอย่างแพร่หลายในการกัดกรดเหล็ก ทองแดง และทองเหลือง นอกจากนี้ กรดซัลฟิวริกยังใช้ร่วมกับกรดโครมิกและไดโครเมตเป็นสารสำหรับกำจัดออกไซด์และคราบเขม่าออกจากอะลูมิเนียมอีกด้วย

กรดไฮโดรคลอริกใช้ร่วมกับกรดไฮโดรฟลูออริกหรือกรดไนตริก หรือทั้งสองอย่าง เพื่อขจัดคราบออกไซด์ออกจากสแตนเลส ข้อดีของกรดไฮโดรคลอริกคือสามารถกัดกร่อนโลหะหลายชนิดได้อย่างมีประสิทธิภาพที่อุณหภูมิห้อง ข้อเสียอย่างหนึ่งคือต้องระมัดระวังในการป้องกันมลพิษจากไอระเหยของกรดไฮโดรคลอริกและละอองกรด

นอกจากนี้ กรดไนตริกและกรดฟอสฟอริกยังนิยมใช้ในการเตรียมพื้นผิวก่อนการชุบด้วยมืออีกด้วย กรดไนตริกเป็นส่วนประกอบสำคัญของสารกัดกรดหลายชนิด โดยจะผสมกับกรดไฮโดรฟลูออริกเพื่อกำจัดคราบออกไซด์ที่เกิดจากการอบชุบความร้อนออกจากอะลูมิเนียม สแตนเลส โลหะผสมนิกเกลและเหล็ก ไทเทเนียม เซอร์โคเนียม และโลหะผสมโคบอลต์บางชนิด

กรดฟอสฟอริกใช้สำหรับกำจัดสนิมบนชิ้นส่วนเหล็ก และยังใช้ในสารละลายพิเศษสำหรับสแตนเลส อลูมิเนียม ทองเหลือง และทองแดง กรดผสมฟอสฟอริก-กรดไนตริก-กรดอะซิติก ใช้สำหรับการเตรียมพื้นผิวก่อนการชุบอะโนไดซ์แบบเงาของชิ้นส่วนอลูมิเนียม กรดฟลูออโรโบริกได้รับการพิสูจน์แล้วว่าเป็นสารละลายดองที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดสำหรับโลหะผสมที่มีตะกั่วเป็นส่วนประกอบ หรือชิ้นส่วนทองแดงหรือทองเหลืองที่มีการบัดกรีด้วยดีบุก

มีรายงานว่าการกำจัดคราบตะกรันและออกไซด์ของโลหะใช้กรดซัลฟิวริกถึง 5% ของการผลิตทั่วโลก กรดไฮโดรคลอริก 25% กรดไฮโดรฟลูออริกส่วนใหญ่ และกรดไนตริกและกรดฟอสฟอริกจำนวนมาก

ดังนั้น การเรียนรู้การใช้กรดเหล่านี้อย่างถูกต้องสำหรับการกัดกรดจึงเป็นประเด็นสำคัญอย่างยิ่งในเทคโนโลยีการประยุกต์ใช้ในการเตรียมพื้นผิวก่อนชุบโลหะ อย่างไรก็ตาม การใช้กรดเหล่านี้ไม่ใช่เรื่องยาก แต่การใช้ให้ได้ผลดี ประหยัด และลดปริมาณการใช้กลับไม่ใช่เรื่องง่าย