تیل نکالنے اور اچار میں ان تفصیلات پر توجہ دیں، جس سے وقت، محنت کی بچت ہوتی ہے اور کھپت کم ہوتی ہے!

تیل کو ہٹانے کے عمل میں مہارت حاصل کرنے اور اس کا انتظام کرنے کے لیے، کوٹنگ اور دھاتی سبسٹریٹ کے درمیان تعلق کے اصول کو درست طریقے سے سمجھنا ضروری ہے۔ اس نکتے کو اکثر نظر انداز کر دیا جاتا ہے، اس طرح عملی طور پر مشکلات کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔

متعلقہ مواد بتاتے ہیں کہ کوٹنگ اور سبسٹریٹ کی سطح کی مائیکرو کھردری کی وجہ سے مکینیکل بانڈنگ صرف اس وقت مضبوط ہوتی ہے جب کوٹنگ اور میٹل سبسٹریٹ کے درمیان بین مالیکیولر اور انٹرمیٹالک فورس بانڈنگ ہو۔ بین مالیکیولر اور انٹرمیٹالک قوتیں بہت کم فاصلے پر ہی ظاہر ہو سکتی ہیں۔

جب مالیکیولز کے درمیان فاصلہ 5 سے زیادہ ہو جاتا ہے۔μm، بین سالمی قوت اب کام نہیں کرتی۔ لہذا، سبسٹریٹ کی سطح پر ایک پتلی آئل فلم اور آکسائیڈ فلم بھی بین مالیکیولر یا دھاتی بانڈنگ فورس میں رکاوٹ بن سکتی ہے۔

مذکورہ بالا بانڈنگ کو حاصل کرنے کے لیے ضروری ہے کہ مصنوعات سے تیل کے داغ، زنگ اور آکسائیڈ پیمانے کو اچھی طرح سے ہٹا دیا جائے۔ ہم جس "کافی مکمل" کا حوالہ دیتے ہیں اس کا مطلب یہ نہیں ہے کہ سطح کو پہلے سے چڑھانے کے علاج کے بعد بالکل صاف ہونا ضروری ہے، لیکن صرف یہ کہ اس کی سطح کوالیفائیڈ ہو۔ نام نہاد کوالیفائیڈ سطح کا اصل مطلب یہ ہے کہ جو فلمیں الیکٹروپلاٹنگ کے لیے نقصان دہ ہیں ان کو پری پلیٹنگ ٹریٹمنٹ کے بعد ہٹا دیا جانا چاہیے اور ان کی جگہ ایسی فلمیں لگا دی جائیں جو الیکٹروپلاٹنگ کو قبول کرنے کے لیے موزوں ہوں۔

ایک ہی وقت میں، پری پلیٹنگ ٹریٹمنٹ کے ذریعے، دھات کی سطح کو بالکل فلیٹ ہونا ضروری ہے۔ مکینیکل ٹریٹمنٹ جیسے کہ پیسنے، پالش کرنے، ٹمبلنگ، سینڈ بلاسٹنگ وغیرہ کے بعد، سطح پر موجود واضح خروںچ، گڑھے اور دیگر نقائص کو ہٹا دیا جاتا ہے، تاکہ سبسٹریٹ کی سطح تیل کو ہٹانے اور زنگ کو ہٹانے سے پہلے سبسٹریٹ لیولنگ اور چڑھائے ہوئے حصوں کی تکمیل کی ضروریات کو پورا کرے۔

یہ نکتہ واضح ہونا چاہیے۔ صرف اس صورت میں جب یہ نکتہ واضح ہو جائے تو ہم صحیح اور عملی طور پر پری پلیٹنگ ٹریٹمنٹ کے عمل کے بہاؤ اور فارمولے کا انتخاب اسی طرح کے فارمولوں کے درمیان کر سکتے ہیں۔

 پیداوار میں degreasing کے عمل کو کیسے لاگو کریں؟

Alkaline degreasing عام طور پر اپنایا جاتا ہے. degreasing محلول کی ساخت اور عمل کے حالات کا انتخاب تیل کے داغ کی حالت اور دھاتی مواد کی قسم کے مطابق کیا جاتا ہے۔

جب سطح پر چکنائی کی ایک بڑی مقدار لگی ہو، یعنی تیل کی تہہ بہت موٹی ہو، چکنائی اور چپچپا احساس کے ساتھ، اسے صرف الکلائن ڈیگریسنگ کے ذریعے آسانی سے نہیں ہٹایا جا سکتا۔ یہ ضروری ہے کہ پہلے دوسرے طریقے استعمال کیے جائیں جیسے کہ پری ٹریٹمنٹ کو کم کرنے کے لیے سالوینٹ کے ساتھ برش کرنا، اور پھر الکلائن ڈیگریزنگ کرنا۔ الکلائن ڈیگریزنگ محلول سختی سے الکلائن ہے، اور یہ کچھ دھاتوں کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتے وقت سنکنرن کا سبب بنے گا۔

لہٰذا، ایلومینیم اور زنک جیسے چڑھائے ہوئے حصوں کو کم کرتے وقت، اسے کم درجہ حرارت اور کم الکلی والے حالات میں جہاں تک ممکن ہو انجام دینا چاہیے۔ عام طور پر سٹیل کے پرزوں کو زیادہ الکلینٹی کے ساتھ علاج کرنا قابل قبول ہے، لیکن غیر الوہ دھاتی حصوں کا علاج کرتے وقت، degreasing محلول کے pH کو ایک مناسب حد میں ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے۔ مثال کے طور پر، ایلومینیم، زنک اور ان کے مرکبات کا پی ایچ 11 سے کم ہونا چاہیے، اور ایسی مصنوعات کے لیے کم ہونے کا وقت 3 منٹ سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔

لاگت کے نقطہ نظر سے، کچھ لوگ کم درجہ حرارت کو کم کرنے کی حمایت کرتے ہیں، لیکن درجہ حرارت کو کم کرنا کارکردگی کو بہتر بنانے سے متصادم ہے۔ درجہ حرارت جتنا زیادہ ہوگا، سطح پر چپکنے والی چکنائی اور صفائی کرنے والے ایجنٹ کے درمیان جسمانی اور کیمیائی رد عمل کی رفتار اتنی ہی تیز ہوگی، اور ڈیگریزنگ اتنی ہی آسان ہوگی۔

پریکٹس نے ثابت کیا ہے کہ درجہ حرارت بڑھنے کے ساتھ ہی تیل کے داغوں کی چپچپا پن کم ہو جاتی ہے، اس لیے درجہ حرارت کو کم کرنا آسان ہے، لیکن کم درجہ حرارت کا یہ اثر نہیں ہوتا۔ لہذا، یہ emulsifiers اور surfactants استعمال کرنے کے لئے سمجھا جاتا ہے. جہاں تک یہ ہے کہ کیا اعلی درجہ حرارت کی کمی اچھی ہے اور کون سا درجہ حرارت کنٹرول کرنے کے لیے مناسب ہے، مصنف کا تجربہ یہ ہے کہ 70-80 ° C بہتر ہے۔ اس سے مشینی کی وجہ سے بیس میٹل کے بقایا تناؤ کو ختم کرنے میں بھی مدد مل سکتی ہے، جو کوٹنگ کے چپکنے کو بہتر بنانے کے لیے بہت فائدہ مند ہے، خاص طور پر ملٹی لیئر نکلوں کے درمیان۔

عام سٹیل کے پرزے مشترکہ ڈیگریزنگ کو اپنا سکتے ہیں، جیسے پہلے کیتھوڈک ڈیگریزنگ 3-5 منٹ کے لیے، پھر 1-2 منٹ کے لیے انوڈک ڈیگریزنگ، یا پہلے 3-5 منٹ کے لیے انوڈک ڈیگریزنگ، پھر 1-2 منٹ کے لیے کیتھوڈک ڈیگریزنگ۔ یہ دو کم کرنے والے عمل کے ذریعے حاصل کیا جا سکتا ہے یا کسی کمیوٹیشن ڈیوائس کے ساتھ پاور سپلائی کا استعمال کر کے۔

ہائی طاقت والے اسٹیل، اسپرنگ اسٹیل اور پتلے حصوں کے لیے، ہائیڈروجن کی خرابی کو روکنے کے لیے، کئی منٹوں کے لیے صرف انوڈک ڈیگریسنگ کی جاتی ہے۔ تاہم، نان فیرس دھاتی پرزے جیسے تانبے اور تانبے کے مرکب انوڈک ڈیگریزنگ کا استعمال نہیں کر سکتے، اور صرف 1-2 منٹ کے لیے کیتھوڈک ڈیگریزنگ کی اجازت ہے۔

degreasing محلول کی تیاری اور دیکھ بھال کے لحاظ سے، کیمیائی degreasing اور electrolytic degreasing محلول کی تیاری نسبتاً آسان ہے۔ سب سے پہلے، سرفیکٹینٹس کے علاوہ دیگر مواد کو تحلیل کرنے کے لیے پانی کے ٹینک کے حجم کا 2/3 استعمال کریں، اور ایک ہی وقت میں ہلائیں (دوائی کو کیک ہونے سے روکنے کے لیے)۔ چونکہ یہ ادویاتی مواد تحلیل ہونے پر حرارت خارج کرتا ہے، اس لیے انہیں گرم کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ سرفیکٹینٹس کو شامل کرنے سے پہلے گرم پانی سے الگ الگ تحلیل کیا جانا چاہئے۔ اگر وہ ایک وقت میں تحلیل نہیں ہوسکتے ہیں، تو اوپری صاف مائع ڈالا جا سکتا ہے اور پھر تحلیل کے لیے پانی شامل کیا جا سکتا ہے۔ مخصوص حجم میں شامل کریں اور استعمال سے پہلے اچھی طرح ہلائیں۔

 تیل ہٹانے والے سیال کے انتظام پر توجہ دی جانی چاہئے:

① باقاعدگی سے ٹیسٹ کریں اور مواد کو بھریں۔ سرفیکٹنٹس کو اصل رقم کے 1/3 سے 1/2 پر ہفتہ وار یا دو ہفتہ وار پیداوار کے حجم کے مطابق بھرنا چاہیے۔

② استعمال شدہ لوہے کی پلیٹوں میں زیادہ بھاری دھات کی نجاست نہیں ہونی چاہیے تاکہ انہیں کوٹنگ میں داخل ہونے سے روکا جا سکے۔ موجودہ کثافت کو 5-10 A/dm² پر برقرار رکھا جانا چاہئے، اور اس کے انتخاب کو بلبلوں کے کافی ارتقاء کو یقینی بنانا چاہئے۔ یہ نہ صرف الیکٹروڈ کی سطح سے تیل کی بوندوں کی مکینیکل لاتعلقی کو یقینی بناتا ہے بلکہ حل کو بھی متحرک کرتا ہے۔ جب سطح پر تیل کا داغ مستقل رہتا ہے، موجودہ کثافت جتنی زیادہ ہوگی، اتنی ہی تیز رفتار کم ہوگی۔

③ ٹینک میں تیرتے ہوئے تیل کے داغوں کو بروقت ہٹا دینا چاہیے۔

④ ٹینک میں کیچڑ اور گندگی کو باقاعدگی سے صاف کریں، اور ٹینک کے محلول کو فوری طور پر تبدیل کریں۔

⑤ الیکٹرولائٹ میں کم فوم والے سرفیکٹینٹس استعمال کرنے کی کوشش کریں۔ بصورت دیگر، الیکٹروپلاٹنگ ٹینک میں ان کا تعارف معیار کو متاثر کرے گا۔

ایسڈ اینچنگ (اچار) کے عمل میں مہارت اور انتظام کیسے کریں؟

ڈیگریسنگ کے عمل کی طرح، تیزاب کی اینچنگ (اچار) پری پلیٹنگ ٹریٹمنٹ میں اہم کردار ادا کرتی ہے۔ یہ دونوں عمل پہلے سے چڑھانے کی پیداوار میں مل کر استعمال ہوتے ہیں، اور ان کا بنیادی مقصد دھاتی چڑھانے والے حصوں سے زنگ اور آکسائیڈ کے ترازو کو ہٹانا ہے۔

عام طور پر، بڑی مقدار میں آکسائیڈز کو ہٹانے کے لیے استعمال ہونے والے عمل کو مضبوط اینچنگ کہا جاتا ہے، اور پتلی آکسائیڈ فلموں کو ہٹانے کے لیے استعمال ہونے والے عمل کو جو ننگی آنکھ سے بمشکل نظر آتی ہیں، کمزور اینچنگ کہلاتی ہے، جسے مزید کیمیکل اینچنگ اور الیکٹرو کیمیکل ایچنگ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ کمزور اینچنگ کو مضبوط اینچنگ کے بعد علاج کے حتمی عمل کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، یعنی ورک پیس کے الیکٹروپلاٹنگ کے عمل میں داخل ہونے سے پہلے۔ یہ دھات کی سطح کو چالو کرنے کا ایک عمل ہے اور اسے پیداوار میں آسانی سے نظر انداز کیا جاتا ہے، جو کہ الیکٹروپلاٹنگ چھیلنے کی ایک وجہ ہے۔

اگر کمزور اینچنگ سلوشن اگلے پلاٹنگ سلوشن کے اجزاء میں سے ایک ہے، یا اگر اس کا تعارف پلاٹنگ سلوشن کو متاثر نہیں کرے گا، تو بہتر ہے کہ چالو پلاٹنگ پرزوں کو بغیر صفائی کے براہ راست پلیٹنگ ٹینک میں ڈال دیا جائے۔

مثال کے طور پر، نکل چڑھانے سے پہلے استعمال ہونے والے پتلا ایسڈ ایکٹیویشن سلوشن کے ساتھ، اینچنگ کے عمل کی ہموار پیش رفت کو یقینی بنانے کے لیے، اینچنگ سے پہلے ڈیگریسنگ کرنا ضروری ہے۔ بصورت دیگر، تیزاب اور دھاتی آکسائیڈز آپس میں اچھا رابطہ نہیں کر سکتے، اور کیمیائی تحلیل کے رد عمل کو آگے بڑھانا مشکل ہو گا۔

لہٰذا، تیزاب کی اینچنگ میں مہارت حاصل کرنے کے لیے، ان بنیادی اصولوں کو نظریاتی طور پر واضح کرنا بھی ضروری ہے۔

عام طور پر، لوہے اور سٹیل کے حصوں سے آکسائڈ پیمانے کو ہٹانے کے لئے، سلفورک ایسڈ اور ہائیڈروکلورک ایسڈ بنیادی طور پر ایسڈ اینچنگ کے لئے استعمال کیا جاتا ہے. طریقہ آسان ہے، لیکن اصل پیداوار میں، اگر توجہ نہ دی جائے تو متوقع مقصد حاصل کرنا مشکل ہے۔

سلفیورک ایسڈ کی اینچنگ کے عمل کے حالات کے انتخاب کے معیارات عام طور پر اچار کے بعد ورک پیس کی ظاہری شکل سے شناخت کرنے کے تجربے پر مبنی ہوتے ہیں، جس کو بہر حال مقداری طور پر کنٹرول نہیں کیا جا سکتا۔ پریکٹس سے پتہ چلتا ہے کہ 40 ° C پر آکسائیڈ کے ترازو کو ہٹانے میں سلفیورک ایسڈ کے اچار کا اثر 20 ° C سے کہیں زیادہ ہوتا ہے، لیکن جب درجہ حرارت مزید بڑھ جاتا ہے، تو چھیلنے کا اثر متناسب طور پر نہیں بڑھتا ہے۔

ایک ہی وقت میں، 20% سے کم ارتکاز کے ساتھ سلفیورک ایسڈ میں، جوں جوں ارتکاز میں اضافہ ہوتا ہے، ایسڈ اینچنگ کی رفتار تیز ہو جاتی ہے، لیکن جب ارتکاز 20% سے زیادہ ہو جاتا ہے، تو تیزاب اینچنگ کی رفتار کم ہو جاتی ہے۔ اس وجہ سے، ہمارا ماننا ہے کہ 10%-20% سلفیورک ایسڈ کے ارتکاز اور 60°C سے نیچے اینچنگ کی معیاری عمل کی شرائط زیادہ مناسب ہیں۔ یہ بھی واضح رہے کہ سلفیورک ایسڈ محلول کی عمر بڑھنے کی ڈگری کے حوالے سے، عام طور پر، جب اچار کے محلول میں آئرن کی مقدار 80 گرام/L سے زیادہ ہو جائے اور فیرس سلفیٹ کی مقدار 2.5 g/L سے زیادہ ہو جائے، تو سلفورک ایسڈ محلول کو مزید استعمال نہیں کیا جا سکتا۔

اس وقت، اضافی فیرس سلفیٹ کو کرسٹلائز کرنے اور ہٹانے کے لئے حل کو ٹھنڈا کیا جانا چاہئے، اور پھر عمل کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے نیا ایسڈ شامل کیا جانا چاہئے.

ہائیڈروکلورک ایسڈ کے ایسڈ اینچنگ کے عمل کے حالات کے انتخاب کے معیار: ارتکاز کو عام طور پر 10%-20% پر کنٹرول کیا جانا چاہیے، اور یہ عمل کمرے کے درجہ حرارت پر کیا جانا چاہیے۔ سلفورک ایسڈ کے مقابلے میں، ارتکاز اور درجہ حرارت کی انہی شرائط میں، ہائیڈروکلورک ایسڈ کی اینچنگ کی رفتار سلفورک ایسڈ سے 1.5-2 گنا تیز ہے۔

ایسڈ اینچنگ کے لیے سلفیورک ایسڈ یا ہائیڈروکلورک ایسڈ استعمال کرنا اصل پیداوار کی مخصوص صورتحال پر منحصر ہے۔ مثال کے طور پر، فیرس دھاتوں کی مضبوط اینچنگ میں، سلفیورک ایسڈ یا ہائیڈروکلورک ایسڈ اکثر استعمال ہوتا ہے، یا ایک خاص تناسب میں دونوں کا ایک "مخلوط تیزاب"۔

تاہم، کیمیکل مضبوط اینچنگ کے لیے استعمال ہونے والے تیزاب کی قسم لوہے اور سٹیل کے پرزوں کی سطح پر آکسائیڈز کی ساخت اور ساخت پر منحصر ہے۔ ایک ہی وقت میں، تیز تر اینچنگ کی رفتار، کم پیداواری لاگت، اور دھاتی مصنوعات کی کم جہتی اخترتی اور ہائیڈروجن کی خرابی کو یقینی بنانا ضروری ہے۔ تاہم، یہ سمجھنا ضروری ہے کہ ہائیڈروکلورک ایسڈ میں آکسائیڈ کے ترازو کو ہٹانا بنیادی طور پر ہائیڈروکلورک ایسڈ کی کیمیائی تحلیل پر منحصر ہے، اور ہائیڈروجن کا مکینیکل چھیلنے کا اثر سلفورک ایسڈ کے مقابلے میں بہت چھوٹا ہے۔ لہذا، اکیلے ہائیڈروکلورک ایسڈ کا استعمال کرتے وقت تیزاب کی کھپت اکیلے سلفورک ایسڈ کے استعمال سے زیادہ ہوتی ہے۔

جب پلیٹنگ پرزوں کی سطح پر زنگ اور آکسائیڈ کے ترازو میں ہائی ویلنٹ آئرن آکسائیڈز کی ایک بڑی مقدار ہوتی ہے، تو مخلوط ایسڈ اینچنگ کا استعمال کیا جا سکتا ہے، جو نہ صرف آکسائیڈ کے ترازو پر ہائیڈروجن کے پھٹنے کا اثر ڈالتا ہے بلکہ آکسائیڈز کی کیمیائی تحلیل کو بھی تیز کرتا ہے۔ تاہم، اگر دھات کی سطح پر صرف ڈھیلے زنگ آلود مصنوعات ہیں (بنیادی طور پر Fe₂O₃)، ہائیڈروکلورک ایسڈ اکیلے ہی اینچنگ کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے کیونکہ اس کی تیز تر اینچنگ کی رفتار، سبسٹریٹ کی کم تحلیل، اور کم ہائیڈروجن کی خرابی ہے۔

لیکن جب دھات کی سطح پر آکسائیڈ پیمانہ گھنے ہوتا ہے، تو اکیلے ہائیڈروکلورک ایسڈ کا استعمال زیادہ استعمال کرتا ہے، اس کی قیمت زیادہ ہوتی ہے، اور سلفیورک ایسڈ کے مقابلے میں آکسائیڈ پیمانے پر چھیلنے کا برا اثر پڑتا ہے، اس لیے سلفرک ایسڈ بہتر ہے۔

الیکٹرولائٹک اینچنگ (الیکٹرولائٹک ایسڈ، الیکٹرو کیمیکل ایچنگ)، چاہے کیتھوڈک الیکٹرولیسس، انوڈک الیکٹرولیسس، یا پی آر الیکٹرولیسس (متواتر ریورسل الیکٹرولیسس، جو وقتاً فوقتاً ورک پیس کے مثبت اور منفی قطبوں کو تبدیل کرتا ہے)، 5%-20% سلفرک ایسڈ محلول میں کیا جا سکتا ہے۔

کیمیکل اینچنگ کے مقابلے میں، الیکٹرولائٹک ایچنگ زیادہ تیزی سے مضبوطی سے بندھے ہوئے آکسائیڈ ترازو کو ہٹا سکتی ہے، بیس میٹل کو کم سنکنرن کا باعث بنتی ہے، چلانے اور انتظام کرنے میں آسان ہے، اور خودکار الیکٹروپلاٹنگ لائنوں کے لیے موزوں ہے۔ سٹینلیس سٹیل سے آکسائیڈ ترازو کو ہٹانے کے لیے جاپان میں PR الیکٹرولیسس کا وسیع پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔

چین میں، بہت سے لوگ کیتھوڈک اور انوڈک الیکٹرولائٹک پکلنگ کا استعمال کرتے ہیں جو الیکٹرولائٹک ڈیگریسنگ کے ساتھ مل کر پری پلیٹنگ ٹریٹمنٹ کے لیے استعمال کرتے ہیں۔ فیرس دھاتوں کے لیے انوڈک الیکٹرولائٹک ایسڈ دھات کے پرزوں کی پروسیسنگ کے لیے موزوں ہے جس میں آکسائیڈ ترازو اور زنگ کی ایک بڑی مقدار ہے، اور یہ زیادہ تر کمرے کے درجہ حرارت پر کیا جا سکتا ہے۔ درجہ حرارت میں اضافے سے تیزاب کی اینچنگ کی رفتار بڑھ سکتی ہے، لیکن کیمیکل ایسڈ ایچنگ کی طرح نہیں۔ موجودہ کثافت میں اضافہ تیزاب کی اینچنگ کی رفتار کو تیز کر سکتا ہے، لیکن اگر یہ بہت زیادہ ہے، تو بیس میٹل غیر فعال ہو جائے گی۔

اس وقت، بیس میٹل کی کیمیائی اور الیکٹرو کیمیکل تحلیل بنیادی طور پر غائب ہو جاتی ہے، جس سے آکسائیڈ کے ترازو پر صرف آکسیجن کا چھلکا اثر باقی رہ جاتا ہے۔ لہذا، اینچنگ کی رفتار تھوڑی بڑھ جاتی ہے، جس میں مہارت سے مہارت حاصل کی جانی چاہیے۔ عام طور پر، موجودہ کثافت 5-10 A/dm² مناسب ہے۔ اینوڈک ایسڈ اینچنگ کے لیے، O-xylene thiourea یا سلفونیٹڈ woodworking glue کو روکنے والے کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے، جس کی خوراک 3-5 g/L ہے۔ فیرس دھاتوں کے کیتھوڈک الیکٹرولائٹک ایسڈ کے لیے، سلفیورک ایسڈ کا محلول استعمال کیا جا سکتا ہے، یا تقریباً 5% سلفیورک ایسڈ اور 5% ہائیڈروکلورک ایسڈ، اور مناسب مقدار میں سوڈیم کلورائیڈ کا ملا ہوا تیزاب۔ چونکہ دھاتی سبسٹریٹ (آئرن) کا کوئی واضح کیمیائی اور الیکٹرو کیمیکل تحلیل کا عمل نہیں ہے، اس لیے مناسب طریقے سے Cl⁻ پر مشتمل مرکبات شامل کرنے سے حصوں کی سطح پر آکسائیڈ کے ترازو کو ڈھیلا کرنے اور اینچنگ کی رفتار کو تیز کرنے میں مدد مل سکتی ہے۔ ایک ہی وقت میں، formaldehyde یا urotropine inhibitors کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔

مختصراً، سلفرک ایسڈ سٹیل، تانبے اور پیتل کی تیزابی اینچنگ کے لیے بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ مندرجہ بالا کے علاوہ، سلفیورک ایسڈ، کرومک ایسڈ اور ڈائیکرومیٹس کے ساتھ، ایلومینیم سے آکسائیڈز اور سمٹ کو ہٹانے کے لیے بطور ایجنٹ استعمال ہوتا ہے۔

یہ سٹینلیس سٹیل سے آکسائیڈ کے ترازو کو ہٹانے کے لیے ہائیڈرو فلورک ایسڈ یا نائٹرک ایسڈ یا دونوں کے ساتھ استعمال کیا جاتا ہے۔ ہائیڈروکلورک ایسڈ کا فائدہ یہ ہے کہ یہ کمرے کے درجہ حرارت پر بہت سی دھاتوں کو مؤثر طریقے سے اچار کر سکتا ہے۔ اس کے نقصانات میں سے ایک یہ ہے کہ HCl بخارات اور تیزابی دھند کی آلودگی کو روکنے پر توجہ دی جانی چاہیے۔

اس کے علاوہ، نائٹرک ایسڈ اور فاسفورک ایسڈ بھی عام طور پر مینوئل پری پلیٹنگ ٹریٹمنٹ میں استعمال ہوتے ہیں۔ نائٹرک ایسڈ بہت سے روشن اینچنگ ایجنٹوں کا ایک اہم جزو ہے۔ ایلومینیم، سٹینلیس سٹیل، نکل پر مبنی اور لوہے پر مبنی مرکبات، ٹائٹینیم، زرکونیم، اور کچھ کوبالٹ پر مبنی مرکبات سے ہیٹ ٹریٹمنٹ آکسائیڈ اسکیلز کو ہٹانے کے لیے اسے ہائیڈرو فلورک ایسڈ کے ساتھ ملایا جاتا ہے۔

فاسفورک ایسڈ سٹیل کے پرزوں کی زنگ ہٹانے اور سٹینلیس سٹیل، ایلومینیم، پیتل اور تانبے کے خصوصی ٹینک حل میں بھی استعمال ہوتا ہے۔ فاسفورک ایسڈ-نائٹرک ایسڈ-ایسٹک ایسڈ ملا ہوا تیزاب ایلومینیم کے پرزوں کی روشن اینوڈائزنگ کے پہلے سے علاج کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ فلوروبورک ایسڈ سیسہ پر مبنی مرکبات یا تانبے یا پیتل کے پرزوں کے لیے ٹن سولڈر کے ساتھ سب سے مؤثر اچار حل ثابت ہوا ہے۔

یہ بتایا گیا ہے کہ دھاتی آکسائیڈ کے ترازو اور آکسائیڈز کو ہٹانے سے دنیا میں سلفرک ایسڈ کی پیداوار کا 5%، ہائیڈروکلورک ایسڈ کا 25%، ہائیڈرو فلورک ایسڈ کا زیادہ تر حصہ، اور نائٹرک ایسڈ اور فاسفورک ایسڈ کی ایک بڑی مقدار استعمال ہوتی ہے۔

لہٰذا، تیزابی اینچنگ کے لیے ان تیزابوں کے استعمال میں درست طریقے سے مہارت حاصل کرنا واضح طور پر پری پلیٹنگ ٹریٹمنٹ کی ایپلی کیشن ٹیکنالوجی میں ایک اہم مسئلہ ہے۔ تاہم، ان کا استعمال مشکل نہیں ہے، لیکن انہیں اچھی طرح سے استعمال کرنا، ان کو بچانا، اور استعمال کو کم کرنا آسان نہیں ہے۔