За добро совладување и управување со процесот на отстранување на маслото, потребно е правилно да се разбере принципот на поврзување помеѓу премазот и металната подлога. Оваа точка често се занемарува, што доведува до тешкотии во пракса.
Релевантните материјали истакнуваат дека механичкото поврзување предизвикано од микро-рапавоста на премазот и површината на подлогата е силно само кога постои меѓумолекуларно и меѓуметално силино поврзување помеѓу премазот и металната подлога. Меѓумолекуларните и меѓуметалните сили можат да се манифестираат само на многу мало растојание.
Кога растојанието помеѓу молекулите надминува 5μм, меѓумолекуларната сила повеќе не функционира. Затоа, тенкиот маслен филм и оксидниот филм на површината на подлогата исто така можат да ја попречат меѓумолекуларната или металната сила на сврзување.
За да се постигне горенаведеното лепење, потребно е темелно да се отстранат дамките од масло, 'рѓата и оксидниот бигор од производите. „Доста темелно“ на кое се повикуваме не значи дека површината треба да биде апсолутно чиста по претходната обработка на галванизација, туку само дека има квалификувана површина. Таканаречената квалификувана површина всушност значи дека филмовите што се штетни за галванизацијата мора да се отстранат по претходната обработка на галванизацијата и да се заменат со филмови што се погодни за прифаќање на галванизација.
Во исто време, преку претходна обработка на обложување, се бара металната површина да биде апсолутно рамна. По механичките обработки како што се брусење, полирање, туркање, пескарење итн., се отстрануваат очигледни гребнатини, вдлабнатини и други дефекти на површината, така што површината на подлогата ги исполнува барањата за нивелирање на подлогата и завршна обработка на обложуваните делови пред отстранување на маслото и отстранување на 'рѓата.
Оваа поента мора да биде јасна. Само кога оваа поента ќе биде јасна, можеме правилно и практично да го избереме текот и формулата на процесот на третман пред позлатување меѓу слични формули за третман пред позлатување.
Како да се примени процесот на одмастување во производството?
Вообичаено се користи алкално одмастување. Составот на растворот за одмастување и условите на процесот се избираат според состојбата на маслената дамка и видот на металниот материјал.
Кога на површината се лепи голема количина маснотии, односно слојот од масло е многу густ, со масно и лепливо чувство, не може лесно да се отстрани само со алкално одмастување. Потребно е прво да се користат други методи како што е четкање со растворувач за претходна обработка на одмастување, а потоа да се изврши алкално одмастување. Алкалниот раствор за одмастување е силно алкален и ќе предизвика очигледна корозија при реакција со некои метали.
Затоа, при одмастување на обложени делови како што се алуминиум и цинк, тоа треба да се спроведува под услови на ниска температура и ниска алкалност колку што е можно повеќе. Општо е прифатливо да се третираат челични делови со поголема алкалност, но при третирање на делови од обоени метали, pH вредноста на растворот за одмастување треба да се прилагоди на соодветен опсег. На пример, алуминиумот, цинкот и нивните легури треба да имаат pH контролиран под 11, а времето на одмастување за вакви производи не треба да надминува 3 минути.
Од аспект на трошоците, некои се залагаат за одмастување на ниска температура, но намалувањето на температурата е во спротивност со подобрувањето на ефикасноста. Колку е повисока температурата, толку е побрза брзината на физичката и хемиската реакција помеѓу маснотијата што се лепи на површината и средството за чистење, и толку е полесно одмастувањето.
Праксата покажа дека вискозитетот на маслените дамки се намалува со зголемувањето на температурата, па затоа одмастувањето е полесно за спроведување, но ниската температура нема ваков ефект. Затоа, се разгледува можноста за употреба на емулгатори и сурфактанти. Што се однесува до тоа дали одмастувањето на висока температура е добро и која температура е соодветна за контрола, искуството на авторот е дека 70-80°C е подобра. Ова исто така може да помогне во елиминирањето на преостанатиот стрес на основниот метал предизвикан од машинската обработка, што е многу корисно за подобрување на адхезијата на премазот, особено помеѓу повеќеслојните никелови.
Општите челични делови можат да прифатат комбинирано одмастување, како што е прво катодно одмастување 3-5 минути, потоа анодно одмастување 1-2 минути, или прво анодно одмастување 3-5 минути, потоа катодно одмастување 1-2 минути. Ова може да се постигне со два процеса на одмастување или со користење на напојување со уред за комутација.
За челик со висока цврстина, пружински челик и тенки делови, со цел да се спречи водородна кршливост, се изведува само анодно одмастување во траење од неколку минути. Сепак, деловите од обоени метали како што се бакарот и бакарните легури не можат да користат анодно одмастување, и е дозволено само катодно одмастување во траење од 1-2 минути.
Во однос на подготовката и одржувањето на растворот за одмастување, подготовката на раствори за хемиско одмастување и електролитичко одмастување е релативно едноставна. Прво, користете 2/3 од волуменот на резервоарот вода за растворање на други материјали освен сурфактанти, и промешајте во исто време (за да се спречи стврднување на лекот). Бидејќи овие лековити материјали ослободуваат топлина кога се раствораат, нема потреба да се загреваат. Сурфактантите треба да се растворат одделно со топла вода пред да се додадат. Ако не можат да се растворат одеднаш, горната бистра течност може да се истури, а потоа може да се додаде вода за растворање. Додадете до наведениот волумен и добро промешајте пред употреба.
Треба да се обрне внимание на управувањето со течноста за отстранување на масло:
① Редовно тестирајте и надополнувајте ги материјалите. Сурфактантите треба да се надополнуваат на 1/3 до 1/2 од оригиналната количина неделно или на секои две недели, во зависност од обемот на производство.
② Користените железни плочи не треба да содржат прекумерни нечистотии од тешки метали за да се спречи нивното внесување во облогата. Густината на струјата треба да се одржува на 5-10 A/dm², а нејзиниот избор треба да обезбеди доволно создавање меурчиња. Ова не само што обезбедува механичко одвојување на капките масло од површината на електродата, туку и го тресе растворот. Кога површинската дамка од масло е константна, колку е поголема густината на струјата, толку е поголема брзината на одмастување.
③ Пловечките дамки од масло во резервоарот треба да се отстранат навремено.
④ Редовно чистете ја талогот и нечистотијата во резервоарот и веднаш заменете го растворот во резервоарот.
⑤ Обидете се да користите сурфактанти со ниска пена во електролитот; во спротивно, нивното внесување во резервоарот за галванизација ќе влијае на квалитетот.
Како да се совлада и управува процесот на киселинско јоргање (маринирање)?
Како и процесот на одмастување, киселинското јоргање (маринирање) игра важна улога во претходната обработка на обложување. Овие два процеса се користат заедно во производството на претходна обложување, а нивната главна цел е да се отстранат 'рѓата и оксидните наслаги од металните делови за обложување.
Вообичаено, процесот што се користи за отстранување на голема количина оксиди се нарекува силно јорганизирање, а процесот што се користи за отстранување на тенки оксидни филмови што се едвај видливи со голо око се нарекува слабо јорганизирање, кое може понатаму да се подели на хемиско јорганизирање и електрохемиско јорганизирање. Слабото јорганизирање се користи како последен процес на третман по силното јорганизирање, т.е. пред работното парче да влезе во процесот на галванизирање. Тоа е процес на активирање на металната површина и лесно се занемарува во производството, што е токму една од причините за лупење на галванизирањето.
Доколку слабиот раствор за гравирање е една од компонентите на следниот раствор за позлата, или ако неговото воведување нема да влијае на растворот за позлата, подобро е активираните делови за позлата директно да се стават во резервоарот за позлата без чистење.
На пример, со разредениот раствор за активирање на киселина што се користи пред никелирањето, за да се обезбеди непречен напредок на процесот на јорганизирање, одмастувањето мора да се изврши пред јорганизирањето; во спротивно, киселината и металните оксиди не можат да остварат добар контакт, а реакцијата на хемиско растворање ќе биде тешко да се продолжи.
Затоа, за добро совладување на киселинското гравирање, потребно е и теоретски да се разјаснат овие основни принципи.
Вообичаено, за отстранување на оксиден бигор од делови од железо и челик, за киселинско багревање главно се користат сулфурна киселина и хлороводородна киселина. Методот е едноставен, но во вистинското производство, тешко е да се постигне очекуваната цел ако не се обрне внимание на него.
Критериумите за избор на условите за процесот на багремирање со сулфурна киселина обично се базираат на искуство за да се идентификува од изгледот на обработуваниот дел по маринирањето, што, сепак, не може да се контролира квантитативно. Праксата покажа дека ефектот од маринирањето со сулфурна киселина во отстранувањето на оксидните лушпи на 40°C е многу поголем отколку на 20°C, но кога температурата дополнително се зголемува, ефектот на лупење не се зголемува пропорционално.
Во исто време, кај сулфурна киселина со концентрација помала од 20%, како што се зголемува концентрацијата, брзината на киселинско јорганизирање се забрзува, но кога концентрацијата надминува 20%, брзината на киселинско јорганизирање се намалува. Поради оваа причина, веруваме дека стандардните услови на процесот од 10%-20% концентрација на сулфурна киселина и јорганизирање под 60°C се посоодветни. Исто така, треба да се напомене дека во однос на степенот на стареење на растворот на сулфурна киселина, генерално, кога содржината на железо во растворот за маринирање надминува 80 g/L, а содржината на феро сулфат надминува 2,5 g/L, растворот на сулфурна киселина повеќе не може да се користи.
Во овој момент, растворот треба да се олади за да се кристализира и да се отстрани вишокот железо сулфат, а потоа треба да се додаде нова киселина за да се задоволат барањата на процесот.
Критериуми за избор на услови за киселинско јоризирање на хлороводородна киселина: концентрацијата генерално треба да се контролира на 10%-20%, а процесот треба да се изведува на собна температура. Во споредба со сулфурната киселина, под исти услови на концентрација и температура, брзината на јоризирање на хлороводородната киселина е 1,5-2 пати побрза од онаа на сулфурната киселина.
Дали да се користи сулфурна киселина или хлороводородна киселина за киселинско јоргање зависи од специфичната ситуација на вистинското производство. На пример, при силното јоргање на феро метали, често се користи сулфурна киселина или хлороводородна киселина, или „мешана киселина“ од двете во одреден сооднос.
Сепак, видот на киселина што се користи за хемиско силно јорганизирање зависи од составот и структурата на оксидите на површината на деловите од железо и челик. Во исто време, потребно е да се обезбеди брза брзина на јорганизирање, ниски трошоци за производство и што е можно помала димензионална деформација и водородна кршливост на металните производи. Сепак, мора да се разбере дека отстранувањето на оксидните лушпи во хлороводородната киселина главно се потпира на хемиското растворање на хлороводородната киселина, а механичкиот ефект на лупење на водородот е многу помал од оној во сулфурната киселина. Затоа, потрошувачката на киселина при употреба само на хлороводородна киселина е поголема отколку кога се користи само на сулфурна киселина.
Кога 'рѓата и оксидните лушпи на површината на деловите за обложување содржат голема количина на високовалентни железни оксиди, може да се користи мешано киселинско јорганизирање, кое не само што го врши ефектот на кинење на водородот врз оксидните лушпи, туку и го забрзува хемиското растворање на оксидите. Меѓутоа, ако металната површина има само лабави производи од 'рѓа (главно Fe₂O₃), само хлороводородна киселина може да се користи за јорганизирање поради нејзината голема брзина на јорганизирање, помалото растворање на подлогата и помалата кршливост на водородот.
Но, кога металната површина има густа оксидна скала, употребата само на хлороводородна киселина троши повеќе, има повисока цена и има полош ефект на лупење на оксидната скала од сулфурната киселина, па затоа сулфурната киселина е подобра.
Електролитичкото јоргање (електролитичко кисело, електрохемиско јоргање), без разлика дали е катодна електролиза, анодна електролиза или PR електролиза (периодична обратна електролиза, која периодично ги менува позитивните и негативните полови на обработуваниот дел), може да се изврши во раствор од 5%-20% сулфурна киселина.
Во споредба со хемиското јорганизирање, електролитското јорганизирање може побрзо да ги отстрани цврсто врзаните оксидни наслаги, да предизвика помала корозија на основниот метал, лесно е за ракување и управување и е погодно за линии за автоматско галванизирање. PR електролизата е широко користена во Јапонија за отстранување на оксидни наслаги од не'рѓосувачки челик.
Во Кина, многумина користат катодно и анодно електролитичко маринирање во комбинација со електролитичко одмастување за претходна обработка на облогата. Анодната електролитичка киселина за феро метали е погодна за обработка на метални делови со голема количина на оксидни лушпи и 'рѓа, и најчесто може да се изведува на собна температура. Зголемувањето на температурата може да ја зголеми брзината на киселинско јорганизирање, но не толку колку хемиското киселинско јорганизирање. Зголемувањето на густината на струјата може да ја забрза брзината на киселинско јорганизирање, но ако е превисока, основниот метал ќе биде пасивиран.
Во овој момент, хемиското и електрохемиското растворање на основниот метал во основа исчезнува, оставајќи само ефект на лупење на кислородот врз оксидните лушпи. Затоа, брзината на јорганизирање малку се зголемува, што мора вешто да се совлада. Обично, густина на струја од 5-10 A/dm² е соодветна. За јорганизирање со анодна киселина, како инхибитори може да се користат о-ксилен тиоуреа или сулфониран лепак за обработка на дрво, со доза од 3-5 g/L; за катодна електролитичка киселина на феро метали, може да се користи раствор на сулфурна киселина или мешана киселина од околу 5% сулфурна киселина и 5% хлороводородна киселина, плус соодветна количина на натриум хлорид. Бидејќи не постои очигледен хемиски и електрохемиски процес на растворање на металната подлога (железо), соодветното додавање соединенија што содржат Cl⁻ може да помогне во олабавување на оксидните лушпи на површината на деловите и да се забрза брзината на јорганизирање. Во исто време, формалдехид или уротропин може да се користат како инхибитори.
Накратко, сулфурната киселина е широко користена за киселинско јоргање на челик, бакар и месинг. Покрај горенаведеното, сулфурната киселина, заедно со хромната киселина и дихроматите, се користи како средство за отстранување на оксиди и дамки од алуминиум.
Се користи заедно со флуороводородна киселина или азотна киселина или и двете за отстранување на оксидни бигорчиња од не'рѓосувачки челик. Предноста на хлороводородната киселина е што може ефикасно да ги стврдне многу метали на собна температура; еден од нејзините недостатоци е што мора да се обрне внимание на спречување на загадување со пареа на HCl и кисела магла.
Покрај тоа, азотната киселина и фосфорната киселина се користат и во рачниот третман на претходно позлатување. Азотната киселина е важна компонента на многу светли средства за багревање. Се меша со флуороводородна киселина за отстранување на оксидни лушпи од термичка обработка од алуминиум, не'рѓосувачки челик, легури на база на никел и железо, титаниум, циркониум и некои легури на база на кобалт.
Фосфорната киселина се користи за отстранување на 'рѓа од челични делови, а исто така и во специјални раствори во резервоари за не'рѓосувачки челик, алуминиум, месинг и бакар. Мешаната киселина од фосфорна киселина-азотна киселина-оцетна киселина се користи за претходна обработка на светло анодизирање на алуминиумски делови. Флуороборната киселина се покажа како најефикасниот раствор за маринирање за легури на база на олово или делови од бакар или месинг со калајно лемење.
Објавено е дека отстранувањето на лушпи од метални оксиди и оксиди троши 5% од светското производство на сулфурна киселина, 25% хлороводородна киселина, најголем дел од флуороводородна киселина и голема количина на азотна киселина и фосфорна киселина.
Затоа, правилното совладување на употребата на овие киселини за киселинско јоргање е очигледно важно прашање во технологијата на примена на претходната обработка на обложување. Сепак, не е тешко да се користат, но не е лесно да се користат добро, да се заштедат и да се намали потрошувачката.
Време на објавување: 29 јануари 2026 година