තෙල් ඉවත් කිරීමේදී සහ අච්චාරු දැමීමේදී මෙම විස්තර කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, එමඟින් කාලය, ශ්‍රමය ඉතිරි වන අතර පරිභෝජනය අඩු වේ!

තෙල් ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය හොඳින් ප්‍රගුණ කිරීමට සහ කළමනාකරණය කිරීමට, ආලේපනය සහ ලෝහ උපස්ථරය අතර බන්ධනයේ මූලධර්මය නිවැරදිව ග්‍රහණය කර ගැනීම අවශ්‍ය වේ. මෙම කරුණ බොහෝ විට නොසලකා හරින අතර එමඟින් ප්‍රායෝගිකව දුෂ්කරතා ඇති වේ.

ආලේපනයේ සහ උපස්ථර මතුපිටෙහි ක්ෂුද්‍ර රළුබව නිසා ඇතිවන යාන්ත්‍රික බන්ධනය ශක්තිමත් වන්නේ ආලේපනය සහ ලෝහ උපස්ථරය අතර අන්තර් අණුක සහ අන්තර් ලෝහමය බල බන්ධනයක් ඇති විට පමණක් බව අදාළ ද්‍රව්‍ය පෙන්වා දෙයි. අන්තර් අණුක සහ අන්තර් ලෝහමය බලවේග ප්‍රකාශ කළ හැක්කේ ඉතා කුඩා දුරක් තුළ පමණි.

අණු අතර දුර 5 ඉක්මවන විටμm, අන්තර් අණුක බලය තවදුරටත් ක්‍රියා නොකරයි. එබැවින්, උපස්ථර මතුපිට ඇති තුනී තෙල් පටලයක් සහ ඔක්සයිඩ් පටලයක් අන්තර් අණුක හෝ ලෝහ බන්ධන බලයට බාධා කළ හැකිය.

ඉහත සඳහන් කළ බන්ධනය සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා, නිෂ්පාදනවලින් තෙල් පැල්ලම්, මලකඩ සහ ඔක්සයිඩ් පරිමාණය හොඳින් ඉවත් කිරීම අවශ්‍ය වේ. අප සඳහන් කරන “තරමක් හොඳින්” යන්නෙන් අදහස් කරන්නේ පූර්ව ආලේපන ප්‍රතිකාරයෙන් පසු මතුපිට සම්පූර්ණයෙන්ම පිරිසිදු විය යුතු බව නොවේ, නමුත් එයට සුදුසුකම් ලත් මතුපිටක් ඇති බව පමණි. ඊනියා සුදුසුකම් ලත් මතුපිට ඇත්ත වශයෙන්ම අදහස් කරන්නේ විද්‍යුත් ආලේපනයට හානිකර පටල පූර්ව ආලේපන ප්‍රතිකාරයෙන් පසු ඉවත් කර විද්‍යුත් ආලේපනය පිළිගැනීමට සුදුසු පටල මගින් ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතු බවයි.

ඒ සමඟම, පූර්ව ආලේපන ප්‍රතිකාරය හරහා, ලෝහ මතුපිට සම්පූර්ණයෙන්ම සමතලා වීම අවශ්‍ය වේ. ඇඹරීම, ඔප දැමීම, පෙරළීම, වැලි පිපිරවීම වැනි යාන්ත්‍රික ප්‍රතිකාර වලින් පසු, මතුපිට ඇති පැහැදිලි සීරීම්, බර්ර් සහ අනෙකුත් දෝෂ ඉවත් කරනු ලැබේ, එවිට උපස්ථර මතුපිට තෙල් ඉවත් කිරීමට සහ මලකඩ ඉවත් කිරීමට පෙර උපස්ථර මට්ටම් කිරීම සහ ආලේපිත කොටස් නිම කිරීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලයි.

මෙම කරුණ පැහැදිලි විය යුතුය. මෙම කරුණ පැහැදිලි වූ විට පමණක්, පූර්ව ආලේපන ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය සහ පූර්ව ආලේපන ප්‍රතිකාර සඳහා සමාන සූත්‍ර අතරින් සූත්‍රය නිවැරදිව හා ප්‍රායෝගිකව තෝරා ගත හැකිය.

 නිෂ්පාදනයේදී degreasing ක්‍රියාවලිය යොදන්නේ කෙසේද?

සාමාන්‍යයෙන් ක්ෂාරීය තෙල් ඉවත් කිරීමේ ක්‍රමය භාවිතා කරනු ලැබේ. තෙල් ඉවත් කිරීමේ ද්‍රාවණයේ සංයුතිය සහ ක්‍රියාවලි කොන්දේසි තෝරා ගනු ලබන්නේ තෙල් පැල්ලමේ තත්ත්වය සහ ලෝහ ද්‍රව්‍ය වර්ගය අනුව ය.

මතුපිටට ඇලී ඇති ග්‍රීස් විශාල ප්‍රමාණයක් ඇති විට, එනම් තෙල් තට්ටුව ඉතා ඝන වන අතර, තෙල් සහිත සහ ඇලෙන සුළු හැඟීමක් ඇති විට, එය ක්ෂාරීය ක්ෂය කිරීමෙන් පමණක් පහසුවෙන් ඉවත් කළ නොහැක. ද්‍රාවකයකින් දත්මැදීම වැනි වෙනත් ක්‍රම පළමුව භාවිතා කිරීම අවශ්‍ය වේ, උදාහරණයක් ලෙස ද්‍රාවකයකින් දත්මැදීම, පසුව ක්ෂාරීය ක්ෂය කිරීම සිදු කරන්න. ක්ෂාරීය ක්ෂය කිරීමේ ද්‍රාවණය දැඩි ලෙස ක්ෂාරීය වන අතර, සමහර ලෝහ සමඟ ප්‍රතික්‍රියා කරන විට එය පැහැදිලි විඛාදනයට හේතු වේ.

එබැවින්, ඇලුමිනියම් සහ සින්ක් වැනි ආලේපිත කොටස් ඉවත් කිරීමේදී, හැකිතාක් අඩු උෂ්ණත්ව සහ අඩු ක්ෂාර තත්ත්වයන් යටතේ එය සිදු කළ යුතුය. සාමාන්‍යයෙන් වානේ කොටස් වැඩි ක්ෂාරීයතාවයකින් ප්‍රතිකාර කිරීම පිළිගත හැකි නමුත්, ෆෙරස් නොවන ලෝහ කොටස් ප්‍රතිකාර කිරීමේදී, ඉවත් කිරීමේ ද්‍රාවණයේ pH අගය සුදුසු පරාසයකට සකස් කළ යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, ඇලුමිනියම්, සින්ක් සහ ඒවායේ මිශ්‍ර ලෝහවල pH අගය 11 ට වඩා අඩුවෙන් පාලනය කළ යුතු අතර, එවැනි නිෂ්පාදන සඳහා ඉවත් කිරීමේ කාලය මිනිත්තු 3 නොඉක්මවිය යුතුය.

පිරිවැය අතින් ගත් කල, සමහරු අඩු උෂ්ණත්ව තෙල් ඉවත් කිරීමට පක්ෂව කතා කරති, නමුත් උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීමට පටහැනි වේ. උෂ්ණත්වය වැඩි වන තරමට, මතුපිටට ඇලී ඇති ග්‍රීස් සහ පිරිසිදු කිරීමේ කාරකය අතර භෞතික හා රසායනික ප්‍රතික්‍රියා වේගය වේගවත් වන අතර තෙල් ඉවත් කිරීම පහසු වේ.

උෂ්ණත්වය ඉහළ යන විට තෙල් පැල්ලම්වල දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු වන බව පුහුණුවීම්වලින් ඔප්පු වී ඇත, එබැවින් තෙල් ඉවත් කිරීම සිදු කිරීම පහසු වේ, නමුත් අඩු උෂ්ණත්වය මෙම බලපෑමක් ඇති නොකරයි. එබැවින්, ඉමල්සිෆයර් සහ මතුපිටක්කාරක භාවිතා කිරීම සලකා බලනු ලැබේ. ඉහළ උෂ්ණත්ව තෙල් ඉවත් කිරීම හොඳද සහ පාලනය කිරීමට සුදුසු උෂ්ණත්වය කුමක්ද යන්න සම්බන්ධයෙන්, කතුවරයාගේ අත්දැකීම නම් 70-80°C වඩා හොඳ බවයි. මෙය යන්ත්‍රෝපකරණ නිසා ඇතිවන මූලික ලෝහයේ අවශේෂ ආතතිය ඉවත් කිරීමට ද උපකාරී වන අතර, එය ආලේපනයේ ඇලවීම වැඩි දියුණු කිරීමට, විශේෂයෙන් බහු ස්ථර නිකල් අතර ඉතා ප්‍රයෝජනවත් වේ.

සාමාන්‍ය වානේ කොටස් සඳහා ඒකාබද්ධ degreasing භාවිතා කළ හැකිය, එනම් පළමු කැතෝඩික් degreasing මිනිත්තු 3-5ක්, පසුව ඇනෝඩික් degreasing මිනිත්තු 1-2ක්, හෝ පළමු ඇනෝඩික් degreasing මිනිත්තු 3-5ක්, පසුව කැතෝඩික් degreasing මිනිත්තු 1-2ක්. මෙය degreasing ක්‍රියාවලීන් දෙකකින් හෝ සංක්‍රමණ උපාංගයක් සහිත බල සැපයුමක් භාවිතා කිරීමෙන් ලබා ගත හැක.

ඉහළ ශක්තියක් සහිත වානේ, වසන්ත වානේ සහ තුනී කොටස් සඳහා, හයිඩ්‍රජන් බිඳවැටීම වැළැක්වීම සඳහා, මිනිත්තු කිහිපයක් සඳහා ඇනෝඩික් ක්ෂය වීම පමණක් සිදු කෙරේ. කෙසේ වෙතත්, තඹ සහ තඹ මිශ්‍ර ලෝහ වැනි ෆෙරස් නොවන ලෝහ කොටස් සඳහා ඇනෝඩික් ක්ෂය වීම භාවිතා කළ නොහැකි අතර, මිනිත්තු 1-2 ක් සඳහා කැතෝඩික් ක්ෂය වීම පමණක් අවසර දෙනු ලැබේ.

තෙල් ඉවත් කිරීමේ ද්‍රාවණය සකස් කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම සම්බන්ධයෙන්, රසායනික තෙල් ඉවත් කිරීමේ සහ විද්‍යුත් විච්ඡේදක තෙල් ඉවත් කිරීමේ ද්‍රාවණ සකස් කිරීම සාපේක්ෂව සරල ය. පළමුව, මතුපිට ද්‍රව්‍ය හැර අනෙකුත් ද්‍රව්‍ය විසුරුවා හැරීමට ටැංකියේ ජල පරිමාවෙන් 2/3 ක් භාවිතා කර, ඒ සමඟම කලවම් කරන්න (ඖෂධය කේක් වීම වැළැක්වීම සඳහා). මෙම ඖෂධ ද්‍රව්‍ය විසුරුවා හරින විට තාපය මුදා හරින බැවින්, ඒවා රත් කිරීමට අවශ්‍ය නොවේ. මතුපිට ද්‍රව්‍ය එකතු කිරීමට පෙර උණු වතුර සමඟ වෙන වෙනම විසුරුවා හැරිය යුතුය. ඒවා එකවර විසුරුවා හැරිය නොහැකි නම්, ඉහළ පැහැදිලි ද්‍රවය වත් කර පසුව විසුරුවා හැරීම සඳහා ජලය එකතු කළ හැකිය. නිශ්චිත පරිමාවට එකතු කර භාවිතයට පෙර හොඳින් කලවම් කරන්න.

 තෙල් ඉවත් කිරීමේ තරල කළමනාකරණය කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය:

① නිතිපතා ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කර නැවත පුරවන්න. නිෂ්පාදන පරිමාව අනුව සතිපතා හෝ සති දෙකකට වරක් මුල් ප්‍රමාණයෙන් 1/3 සිට 1/2 දක්වා ප්‍රමාණයකින් මතුපිට ද්‍රව්‍ය නැවත පිරවිය යුතුය.

② භාවිතා කරන යකඩ තහඩු ආලේපනයට හඳුන්වා දීම වැළැක්වීම සඳහා අධික බැර ලෝහ අපද්‍රව්‍ය අඩංගු නොවිය යුතුය. ධාරා ඝනත්වය 5-10 A/dm² හි පවත්වා ගත යුතු අතර, එහි තේරීම බුබුලු ප්‍රමාණවත් ලෙස පරිණාමය වීම සහතික කළ යුතුය. මෙය ඉලෙක්ට්‍රෝඩ මතුපිටින් තෙල් බිංදු යාන්ත්‍රිකව වෙන් කිරීම සහතික කරනවා පමණක් නොව ද්‍රාවණය කලඹවයි. මතුපිට තෙල් පැල්ලම නියත වන විට, ධාරා ඝනත්වය වැඩි වන තරමට, තෙල් ඉවත් කිරීමේ වේගය වේගවත් වේ.

③ ටැංකියේ පාවෙන තෙල් පැල්ලම් කාලෝචිත ආකාරයකින් ඉවත් කළ යුතුය.

④ ටැංකියේ රොන් මඩ සහ අපිරිසිදුකම් නිතිපතා පිරිසිදු කර, ටැංකි ද්‍රාවණය වහාම ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.

⑤ ඉලෙක්ට්‍රෝලය තුළ අඩු පෙන මතුපිටක්කාරක භාවිතා කිරීමට උත්සාහ කරන්න; එසේ නොමැතිනම්, ඒවා විද්‍යුත් ආලේපන ටැංකියට හඳුන්වා දීම ගුණාත්මක භාවයට බලපානු ඇත.

අම්ල කැටයම් කිරීමේ (අච්චාරු දැමීමේ) ක්‍රියාවලිය ප්‍රගුණ කර කළමනාකරණය කරන්නේ කෙසේද?

තෙල් ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය මෙන්, අම්ල කැටයම් කිරීම (අච්චාරු දැමීම) පූර්ව ආලේපන ප්‍රතිකාරයේදී වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. මෙම ක්‍රියාවලීන් දෙක පූර්ව ආලේපන නිෂ්පාදනයේදී ඒකාබද්ධව භාවිතා කරන අතර, ඒවායේ ප්‍රධාන අරමුණ වන්නේ ලෝහ ආලේපන කොටස් වලින් මලකඩ සහ ඔක්සයිඩ් කොරපොතු ඉවත් කිරීමයි.

සාමාන්‍යයෙන්, ඔක්සයිඩ විශාල ප්‍රමාණයක් ඉවත් කිරීමට භාවිතා කරන ක්‍රියාවලිය ශක්තිමත් කැටයම් කිරීම ලෙස හඳුන්වන අතර, පියවි ඇසට යන්තම් පෙනෙන තුනී ඔක්සයිඩ් පටල ඉවත් කිරීමට භාවිතා කරන ක්‍රියාවලිය දුර්වල කැටයම් කිරීම ලෙස හඳුන්වන අතර, එය තවදුරටත් රසායනික කැටයම් කිරීම සහ විද්‍යුත් රසායනික කැටයම් කිරීම ලෙස බෙදිය හැකිය. දුර්වල කැටයම් කිරීම ශක්තිමත් කැටයම් කිරීමෙන් පසු අවසාන ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලිය ලෙස භාවිතා කරයි, එනම්, වැඩ කොටස විද්‍යුත් ආලේපන ක්‍රියාවලියට ඇතුළු වීමට පෙර. එය ලෝහ මතුපිට සක්‍රීය කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් වන අතර නිෂ්පාදනයේදී පහසුවෙන් නොසලකා හරිනු ලැබේ, එය විද්‍යුත් ආලේපන පීල් කිරීම සඳහා නිශ්චිතවම එක් හේතුවකි.

දුර්වල කැටයම් ද්‍රාවණය ඊළඟ ආලේපන ද්‍රාවණයේ එක් අංගයක් නම්, හෝ එය හඳුන්වාදීම ආලේපන ද්‍රාවණයට බලපාන්නේ නැත්නම්, සක්‍රිය ආලේපන කොටස් පිරිසිදු නොකර ආලේපන ටැංකියට කෙලින්ම දැමීම වඩා හොඳය.

උදාහරණයක් ලෙස, නිකල් ආලේපනයට පෙර භාවිතා කරන තනුක අම්ල සක්‍රීයකරණ ද්‍රාවණය සමඟ, කැටයම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ සුමට ප්‍රගතිය සහතික කිරීම සඳහා, කැටයම් කිරීමට පෙර තෙල් ඉවත් කිරීම සිදු කළ යුතුය; එසේ නොමැතිනම්, අම්ලය සහ ලෝහ ඔක්සයිඩ හොඳ සම්බන්ධතාවක් ඇති කර ගත නොහැකි අතර, රසායනික ද්‍රාවණ ප්‍රතික්‍රියාව ඉදිරියට ගෙන යාම දුෂ්කර වනු ඇත.

එබැවින්, අම්ල කැටයම් කිරීම හොඳින් ප්‍රගුණ කිරීම සඳහා, මෙම මූලික මූලධර්ම න්‍යායාත්මකව පැහැදිලි කිරීම ද අවශ්‍ය වේ.

සාමාන්‍යයෙන්, යකඩ සහ වානේ කොටස් වලින් ඔක්සයිඩ් පරිමාණය ඉවත් කිරීම සඳහා, සල්ෆියුරික් අම්ලය සහ හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලය ප්‍රධාන වශයෙන් අම්ල කැටයම් සඳහා යොදා ගනී. ක්‍රමය සරලයි, නමුත් සැබෑ නිෂ්පාදනයේදී, අවධානය යොමු නොකළහොත් අපේක්ෂිත අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගැනීම දුෂ්කර ය.

සල්ෆියුරික් අම්ලය කැටයම් කිරීමේ ක්‍රියාවලි තත්වයන් සඳහා තෝරා ගැනීමේ නිර්ණායක සාමාන්‍යයෙන් පදනම් වී ඇත්තේ අච්චාරු දැමීමෙන් පසු වැඩ කොටසෙහි පෙනුමෙන් හඳුනා ගැනීමට අත්දැකීම් මත වන අතර, සියල්ලට පසු, එය ප්‍රමාණාත්මකව පාලනය කළ නොහැක. 40°C දී ඔක්සයිඩ් පරිමාණයන් ඉවත් කිරීමේදී සල්ෆියුරික් අම්ල අච්චාරු දැමීමේ බලපෑම 20°C ට වඩා බෙහෙවින් වැඩි බව ප්‍රායෝගිකව පෙන්වා දී ඇත, නමුත් උෂ්ණත්වය තවදුරටත් වැඩි වූ විට, පීල් කිරීමේ බලපෑම සමානුපාතිකව වැඩි නොවේ.

ඒ අතරම, 20% ට වඩා අඩු සාන්ද්‍රණයක් සහිත සල්ෆියුරික් අම්ලයේ, සාන්ද්‍රණය වැඩි වන විට, අම්ල කැටයම් කිරීමේ වේගය වේගවත් වේ, නමුත් සාන්ද්‍රණය 20% ඉක්මවන විට, අම්ල කැටයම් කිරීමේ වේගය ඒ වෙනුවට අඩු වේ. මේ හේතුව නිසා, 10%-20% සල්ෆියුරික් අම්ල සාන්ද්‍රණය සහ 60°C ට අඩු කැටයම් කිරීමේ සම්මත ක්‍රියාවලි කොන්දේසි වඩාත් සුදුසු බව අපි විශ්වාස කරමු. සල්ෆියුරික් අම්ල ද්‍රාවණයේ වයස්ගත වීමේ මට්ටම සම්බන්ධයෙන්, සාමාන්‍යයෙන්, අච්චාරු දැමීමේ ද්‍රාවණයේ යකඩ ප්‍රමාණය 80 g/L ඉක්මවන විට සහ ෆෙරස් සල්ෆේට් ප්‍රමාණය 2.5 g/L ඉක්මවන විට, සල්ෆියුරික් අම්ල ද්‍රාවණය තවදුරටත් භාවිතා කළ නොහැකි බව ද සැලකිල්ලට ගත යුතුය.

මෙම අවස්ථාවේදී, ද්‍රාවණය ස්ඵටිකීකරණය වීමට සිසිල් කළ යුතු අතර අතිරික්ත ෆෙරස් සල්ෆේට් ඉවත් කළ යුතු අතර, පසුව ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා නව අම්ලය එකතු කළ යුතුය.

හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලයේ අම්ල කැටයම් කිරීමේ ක්‍රියාවලි තත්ත්වයන් සඳහා තෝරා ගැනීමේ නිර්ණායක: සාන්ද්‍රණය සාමාන්‍යයෙන් 10%-20% කින් පාලනය කළ යුතු අතර, ක්‍රියාවලිය කාමර උෂ්ණත්වයේ දී සිදු කළ යුතුය. සල්ෆියුරික් අම්ලය හා සසඳන විට, සාන්ද්‍රණය සහ උෂ්ණත්වයේ එකම කොන්දේසි යටතේ, හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලයේ කැටයම් කිරීමේ වේගය සල්ෆියුරික් අම්ලයට වඩා 1.5-2 ගුණයකින් වේගවත් වේ.

අම්ල කැටයම් කිරීම සඳහා සල්ෆියුරික් අම්ලය හෝ හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලය භාවිතා කරන්නේද යන්න සත්‍ය නිෂ්පාදනයේ නිශ්චිත තත්ත්වය මත රඳා පවතී. උදාහරණයක් ලෙස, ෆෙරස් ලෝහවල ප්‍රබල කැටයම් කිරීමේදී, සල්ෆියුරික් අම්ලය හෝ හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලය බොහෝ විට භාවිතා වේ, නැතහොත් නිශ්චිත අනුපාතයකින් දෙකෙහි "මිශ්‍ර අම්ලයක්" භාවිතා වේ.

කෙසේ වෙතත්, රසායනික ශක්තිමත් කැටයම් කිරීම සඳහා භාවිතා කරන අම්ල වර්ගය යකඩ සහ වානේ කොටස්වල මතුපිට ඔක්සයිඩවල සංයුතිය හා ව්‍යුහය මත රඳා පවතී. ඒ සමඟම, වේගවත් කැටයම් කිරීමේ වේගයක්, අඩු නිෂ්පාදන පිරිවැයක් සහ ලෝහ නිෂ්පාදනවල හැකි තරම් කුඩා මාන විරූපණයක් සහ හයිඩ්‍රජන් කැටි ගැසීමක් සහතික කිරීම අවශ්‍ය වේ. කෙසේ වෙතත්, හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලයේ ඔක්සයිඩ් පරිමාණයන් ඉවත් කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන් හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලයේ රසායනික ද්‍රාවණය මත රඳා පවතින බවත්, හයිඩ්‍රජන් වල යාන්ත්‍රික පීල් කිරීමේ බලපෑම සල්ෆියුරික් අම්ලයට වඩා බෙහෙවින් කුඩා බවත් තේරුම් ගත යුතුය. එබැවින්, හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලය පමණක් භාවිතා කරන විට අම්ල පරිභෝජනය සල්ෆියුරික් අම්ලය පමණක් භාවිතා කරන විට වඩා වැඩි ය.

ආලේපන කොටස්වල මතුපිට ඇති මලකඩ සහ ඔක්සයිඩ් කොරපොතු වල ඉහළ සංයුජතා යකඩ ඔක්සයිඩ් විශාල ප්‍රමාණයක් අඩංගු වන විට, මිශ්‍ර අම්ල කැටයම් කිරීම භාවිතා කළ හැකි අතර, එමඟින් ඔක්සයිඩ් කොරපොතු මත හයිඩ්‍රජන් ඉරීමේ බලපෑම ඇති කරනවා පමණක් නොව, ඔක්සයිඩවල රසායනික ද්‍රාවණය වේගවත් කරයි. කෙසේ වෙතත්, ලෝහ මතුපිට ලිහිල් මලකඩ නිෂ්පාදන (ප්‍රධාන වශයෙන් Fe₂O₃) පමණක් තිබේ නම්, එහි වේගවත් කැටයම් කිරීමේ වේගය, උපස්ථරයේ අඩු ද්‍රාවණය සහ අඩු හයිඩ්‍රජන් බිඳවැටීම නිසා හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලය පමණක් කැටයම් කිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැකිය.

නමුත් ලෝහ මතුපිට ඝන ඔක්සයිඩ් පරිමාණයක් ඇති විට, හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලය පමණක් භාවිතා කිරීමෙන් වැඩි පරිභෝජනයක්, ඉහළ පිරිවැයක් ඇති අතර සල්ෆියුරික් අම්ලයට වඩා ඔක්සයිඩ් පරිමාණයට නරක පීල් කිරීමේ බලපෑමක් ඇති කරයි, එබැවින් සල්ෆියුරික් අම්ලය වඩා හොඳය.

විද්‍යුත් විච්ඡේදක කැටයම් කිරීම (විද්‍යුත් විච්ඡේදක අම්ලය, විද්‍යුත් රසායනික කැටයම් කිරීම), කැතෝඩ විද්‍යුත් විච්ඡේදනය, ඇනෝඩ විද්‍යුත් විච්ඡේදනය හෝ PR විද්‍යුත් විච්ඡේදනය (වැඩ කොටසෙහි ධන සහ සෘණ ධ්‍රැව වරින් වර වෙනස් කරන ආවර්තිතා ප්‍රතිවර්ත විද්‍යුත් විච්ඡේදනය) වේවා, 5%-20% සල්ෆියුරික් අම්ල ද්‍රාවණයකින් සිදු කළ හැක.

රසායනික කැටයම් කිරීම හා සසඳන විට, විද්‍යුත් විච්ඡේදක කැටයම් කිරීම මගින් තදින් බැඳී ඇති ඔක්සයිඩ් කොරපොතු ඉක්මනින් ඉවත් කළ හැකි අතර, මූලික ලෝහයට අඩු විඛාදනයකට හේතු වේ, ක්‍රියා කිරීමට සහ කළමනාකරණය කිරීමට පහසු වන අතර ස්වයංක්‍රීය විද්‍යුත් ආලේපන රේඛා සඳහා සුදුසු වේ. මල නොබැඳෙන වානේ වලින් ඔක්සයිඩ් කොරපොතු ඉවත් කිරීම සඳහා PR විද්‍යුත් විච්ඡේදනය ජපානයේ බහුලව භාවිතා වේ.

චීනයේ බොහෝ දෙනෙක් පූර්ව ආලේපන ප්‍රතිකාර සඳහා විද්‍යුත් විච්ඡේදක ක්ෂය වීම සමඟ ඒකාබද්ධව කැතෝඩික් සහ ඇනෝඩික් විද්‍යුත් විච්ඡේදක අච්චාරු දැමීම භාවිතා කරති. ෆෙරස් ලෝහ සඳහා ඇනෝඩික් විද්‍යුත් විච්ඡේදක අම්ලය ඔක්සයිඩ් කොරපොතු සහ මලකඩ විශාල ප්‍රමාණයක් සහිත ලෝහ කොටස් සැකසීම සඳහා සුදුසු වන අතර එය බොහෝ විට කාමර උෂ්ණත්වයේ දී සිදු කළ හැකිය. උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමෙන් අම්ල කැටයම් කිරීමේ වේගය වැඩි කළ හැකි නමුත් රසායනික අම්ල කැටයම් කිරීම තරම් නොවේ. ධාරා ඝනත්වය වැඩි කිරීමෙන් අම්ල කැටයම් කිරීමේ වේගය වේගවත් කළ හැකි නමුත් එය ඉතා ඉහළ නම්, මූලික ලෝහය නිෂ්ක්‍රීය වේ.

මෙම අවස්ථාවේදී, මූලික ලෝහයේ රසායනික හා විද්‍යුත් රසායනික ද්‍රාවණය මූලික වශයෙන් අතුරුදහන් වන අතර, ඔක්සයිඩ් පරිමාණයන් මත ඔක්සිජන් වල පීල් කිරීමේ බලපෑම පමණක් ඉතිරි වේ. එබැවින්, කැටයම් කිරීමේ වේගය සුළු වශයෙන් වැඩි වන අතර, එය දක්ෂ ලෙස ප්‍රගුණ කළ යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, 5-10 A/dm² ධාරා ඝනත්වයක් සුදුසු වේ. ඇනෝඩික් අම්ල කැටයම් කිරීම සඳහා, o-xylene thiourea හෝ සල්ෆොනේටඩ් දැව වැඩ කරන මැලියම් 3-5 g/L මාත්‍රාවකින් නිෂේධක ලෙස භාවිතා කළ හැකිය; ෆෙරස් ලෝහවල කැතෝඩික් විද්‍යුත් විච්ඡේදක අම්ලය සඳහා, සල්ෆියුරික් අම්ල ද්‍රාවණයක් හෝ 5% ක් පමණ සල්ෆියුරික් අම්ලය සහ 5% ක් පමණ හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලය මිශ්‍ර අම්ලයක් සහ සුදුසු ප්‍රමාණයකින් සෝඩියම් ක්ලෝරයිඩ් භාවිතා කළ හැකිය. ලෝහ උපස්ථරයේ (යකඩ) පැහැදිලි රසායනික හා විද්‍යුත් රසායනික ද්‍රාවණ ක්‍රියාවලියක් නොමැති නිසා, Cl⁻ අඩංගු සංයෝග සුදුසු ලෙස එකතු කිරීමෙන් කොටස් මතුපිට ඇති ඔක්සයිඩ් පරිමාණයන් ලිහිල් කිරීමට සහ කැටයම් කිරීමේ වේගය වේගවත් කිරීමට උපකාරී වේ. ඒ සමඟම, ෆෝමල්ඩිහයිඩ් හෝ යුරෝට්‍රොපින් නිෂේධක ලෙස භාවිතා කළ හැකිය.

කෙටියෙන් කිවහොත්, සල්ෆියුරික් අම්ලය වානේ, තඹ සහ පිත්තල අම්ල කැටයම් කිරීම සඳහා බහුලව භාවිතා වේ. ඉහත සඳහන් කරුණු වලට අමතරව, සල්ෆියුරික් අම්ලය, ක්‍රෝමික් අම්ලය සහ ඩයික්‍රොමේට් සමඟ එක්ව, ඇලුමිනියම් වලින් ඔක්සයිඩ සහ ස්මට් ඉවත් කිරීම සඳහා කාරකයක් ලෙස භාවිතා කරයි.

මල නොබැඳෙන වානේ වලින් ඔක්සයිඩ් කොරපොතු ඉවත් කිරීම සඳහා එය හයිඩ්‍රොෆ්ලෝරික් අම්ලය හෝ නයිට්‍රික් අම්ලය හෝ දෙකම සමඟ භාවිතා කරයි. හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලයේ වාසිය නම් කාමර උෂ්ණත්වයේ දී බොහෝ ලෝහ ඵලදායී ලෙස අච්චාරු දැමිය හැකි වීමයි; එහි එක් අවාසියක් නම් HCl වාෂ්ප හා අම්ල මීදුම දූෂණය වැළැක්වීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතු බවයි.

මීට අමතරව, නයිට්‍රික් අම්ලය සහ පොස්පරික් අම්ලය අතින් පූර්ව ආලේපන ප්‍රතිකාර සඳහා බහුලව භාවිතා වේ. නයිට්‍රික් අම්ලය බොහෝ දීප්තිමත් කැටයම් කාරකවල වැදගත් අංගයකි. ඇලුමිනියම්, මල නොබැඳෙන වානේ, නිකල් මත පදනම් වූ සහ යකඩ මත පදනම් වූ මිශ්‍ර ලෝහ, ටයිටේනියම්, සර්කෝනියම් සහ සමහර කොබෝල්ට් මත පදනම් වූ මිශ්‍ර ලෝහ වලින් තාප පිරියම් ඔක්සයිඩ් කොරපොතු ඉවත් කිරීම සඳහා එය හයිඩ්‍රොෆ්ලෝරික් අම්ලය සමඟ මිශ්‍ර කර ඇත.

පොස්පරික් අම්ලය වානේ කොටස්වල මලකඩ ඉවත් කිරීම සඳහා මෙන්ම මල නොබැඳෙන වානේ, ඇලුමිනියම්, පිත්තල සහ තඹ සඳහා විශේෂ ටැංකි ද්‍රාවණවල ද භාවිතා වේ. පොස්පරික් අම්ලය-නයිට්‍රික් අම්ලය-ඇසිටික් අම්ලය මිශ්‍ර අම්ලය ඇලුමිනියම් කොටස්වල දීප්තිමත් ඇනෝඩීකරණයේ පූර්ව ප්‍රතිකාර සඳහා භාවිතා වේ. ෆ්ලෝරෝබොරික් අම්ලය ඊයම් මත පදනම් වූ මිශ්‍ර ලෝහ හෝ ටින් පෑස්සුම් සහිත තඹ හෝ පිත්තල කොටස් සඳහා වඩාත් ඵලදායී අච්චාරු දැමීමේ ද්‍රාවණය බව ඔප්පු වී ඇත.

ලෝහ ඔක්සයිඩ් කොරපොතු සහ ඔක්සයිඩ ඉවත් කිරීම සඳහා ලෝකයේ සල්ෆියුරික් අම්ල නිෂ්පාදනයෙන් 5% ක්, හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලයෙන් 25% ක්, හයිඩ්‍රොෆ්ලෝරික් අම්ලයෙන් වැඩි කොටසක් සහ නයිට්‍රික් අම්ලය සහ පොස්පරික් අම්ලය විශාල ප්‍රමාණයක් පරිභෝජනය කරන බව වාර්තා වී ඇත.

එමනිසා, අම්ල කැටයම් කිරීම සඳහා මෙම අම්ල භාවිතය නිවැරදිව ප්‍රගුණ කිරීම පූර්ව ආලේපන ප්‍රතිකාරයේ යෙදුම් තාක්ෂණයේ වැදගත් ගැටළුවක් බව පැහැදිලිය. කෙසේ වෙතත්, ඒවා භාවිතා කිරීම අපහසු නැත, නමුත් ඒවා හොඳින් භාවිතා කිරීම, ඒවා සුරැකීම සහ පරිභෝජනය අඩු කිරීම පහසු නැත.