Për të zotëruar dhe menaxhuar mirë procesin e heqjes së vajit, është e nevojshme të kuptohet saktë parimi i lidhjes midis veshjes dhe substratit metalik. Kjo pikë shpesh anashkalohet, duke sjellë kështu vështirësi në praktikë.
Materialet përkatëse theksojnë se lidhja mekanike e shkaktuar nga mikro-ashpërsia e veshjes dhe sipërfaqes së substratit është e fortë vetëm kur ekziston lidhje force ndërmolekulare dhe ndërmetalike midis veshjes dhe substratit metalik. Forcat ndërmolekulare dhe ndërmetalike mund të shfaqen vetëm brenda një distance shumë të vogël.
Kur distanca midis molekulave tejkalon 5μm, forca ndërmolekulare nuk funksionon më. Prandaj, një film i hollë vaji dhe një film oksidi në sipërfaqen e substratit mund të pengojnë gjithashtu forcën e lidhjes ndërmolekulare ose metalike.
Për të arritur ngjitjen e lartpërmendur, është e nevojshme të hiqen njollat e vajit, ndryshku dhe gëlqerja e oksidit nga produktet me shumë kujdes. "Mjaft e plotë" që ne i referohemi nuk do të thotë që sipërfaqja duhet të jetë absolutisht e pastër pas trajtimit paraprak të veshjes me shtresë, por vetëm që ajo të ketë një sipërfaqe të kualifikuar. E ashtuquajtura sipërfaqe e kualifikuar në fakt do të thotë që filmat që janë të dëmshëm për veshjen me shtresë duhet të hiqen pas trajtimit paraprak të veshjes me shtresë dhe të zëvendësohen me filma që janë të përshtatshëm për të pranuar veshjen me shtresë.
Në të njëjtën kohë, nëpërmjet trajtimit paraprak të veshjes me shtresë, sipërfaqja metalike kërkohet të jetë absolutisht e sheshtë. Pas trajtimeve mekanike si bluarja, lustrimi, rrotullimi, pastrimi me rërë etj., hiqen gërvishtjet, njollat dhe defektet e tjera të dukshme në sipërfaqe, në mënyrë që sipërfaqja e substratit të përmbushë kërkesat e nivelimit të substratit dhe përfundimit të pjesëve të veshura para heqjes së vajit dhe heqjes së ndryshkut.
Kjo pikë duhet të jetë e qartë. Vetëm kur kjo pikë të jetë e qartë, mund të zgjedhim saktë dhe praktikisht rrjedhën dhe formulën e procesit të trajtimit para-veshjes midis formulave të ngjashme për trajtimin para-veshjes.
Si të aplikohet procesi i heqjes së yndyrës në prodhim?
Zakonisht përdoret heqja e yndyrës alkaline. Përbërja e tretësirës së heqjes së yndyrës dhe kushtet e procesit zgjidhen sipas gjendjes së njollës së vajit dhe llojit të materialit metalik.
Kur ka një sasi të madhe yndyre të ngjitur në sipërfaqe, domethënë, shtresa e vajit është shumë e trashë, me një ndjesi vajore dhe ngjitëse, ajo nuk mund të hiqet lehtë vetëm me heqje yndyre alkaline. Është e nevojshme që së pari të përdoren metoda të tjera si fërkimi me tretës për para-trajtimin e heqjes së yndyrës, dhe më pas të kryhet heqja yndyre alkaline. Tretësira alkaline e heqjes së yndyrës është fort alkaline dhe do të shkaktojë korrozion të dukshëm kur reagon me disa metale.
Prandaj, kur zhyroset pjesa e veshur me metale si alumini dhe zinku, kjo duhet të kryhet në kushte me temperaturë të ulët dhe përmbajtje të ulët alkali sa më shumë që të jetë e mundur. Në përgjithësi është e pranueshme të trajtohen pjesë çeliku me alkalinitet më të lartë, por kur trajtohen pjesë metalike jo-hekurore, pH i tretësirës së zhyrosjes duhet të rregullohet në një diapazon të përshtatshëm. Për shembull, alumini, zinku dhe lidhjet e tyre duhet ta kenë pH-në të kontrolluar nën 11, dhe koha e zhyrosjes për produkte të tilla nuk duhet të kalojë 3 minuta.
Nga perspektiva e kostos, disa mbështesin heqjen e yndyrës në temperaturë të ulët, por ulja e temperaturës bie ndesh me përmirësimin e efikasitetit. Sa më e lartë të jetë temperatura, aq më e shpejtë është shpejtësia e reagimit fizik dhe kimik midis yndyrës që ngjitet në sipërfaqe dhe agjentit pastrues, dhe aq më e lehtë është heqja e yndyrës.
Praktika ka vërtetuar se viskoziteti i njollave të vajit zvogëlohet me rritjen e temperaturës, kështu që heqja e yndyrës është më e lehtë për t'u kryer, por temperatura e ulët nuk e ka këtë efekt. Prandaj, konsiderohet përdorimi i emulgatorëve dhe surfaktantëve. Sa i përket nëse heqja e yndyrës në temperaturë të lartë është e mirë dhe se cila temperaturë është e përshtatshme për t'u kontrolluar, përvoja e autorit është se 70-80°C është më e mirë. Kjo gjithashtu mund të ndihmojë në eliminimin e stresit të mbetur të metalit bazë të shkaktuar nga përpunimi mekanik, i cili është shumë i dobishëm për të përmirësuar ngjitjen e veshjes, veçanërisht midis nikelit me shumë shtresa.
Pjesët e çelikut në përgjithësi mund të përdorin zhyrje të kombinuar, siç është zhyrja e parë katodike për 3-5 minuta, pastaj zhyrja anodike për 1-2 minuta, ose zhyrja e parë anodike për 3-5 minuta, pastaj zhyrja katodike për 1-2 minuta. Kjo mund të arrihet me dy procese zhyrjeje ose duke përdorur një furnizim me energji me një pajisje komutimi.
Për çelikun me rezistencë të lartë, çelikun me sustë dhe pjesët e holla, për të parandaluar brishtësinë nga hidrogjeni, kryhet vetëm heqja e yndyrës në mënyrë anodike për disa minuta. Megjithatë, pjesët e metaleve jo-hekurore si bakri dhe lidhjet e bakrit nuk mund të përdorin heqjen e yndyrës në mënyrë anodike, dhe lejohet vetëm heqja e yndyrës në mënyrë katodike për 1-2 minuta.
Për sa i përket përgatitjes dhe mirëmbajtjes së tretësirës për heqjen e yndyrës, përgatitja e tretësirave për heqjen e yndyrës kimike dhe elektrolitike është relativisht e thjeshtë. Së pari, përdorni 2/3 e vëllimit të rezervuarit të ujit për të tretur materiale të tjera përveç surfaktantëve dhe përziejini në të njëjtën kohë (për të parandaluar formimin e ngjeshjes së ilaçit). Meqenëse këto materiale medicinale lëshojnë nxehtësi kur treten, nuk ka nevojë t'i ngrohni. Surfaktantët duhet të treten veçmas me ujë të nxehtë para se të shtohen. Nëse nuk mund të treten në të njëjtën kohë, lëngu i sipërm i kthjellët mund të derdhet dhe më pas mund të shtohet ujë për tretje. Shtoni deri në vëllimin e specifikuar dhe përziejini mirë para përdorimit.
Vëmendje duhet t'i kushtohet menaxhimit të lëngut për heqjen e vajit:
① Testoni dhe rimbushni rregullisht materialet. Surfaktantët duhet të rimbushen me 1/3 deri në 1/2 të sasisë origjinale çdo javë ose çdo dyjavësh sipas vëllimit të prodhimit.
② Pllakat e hekurit të përdorura nuk duhet të përmbajnë papastërti të tepërta të metaleve të rënda për të parandaluar futjen e tyre në shtresë. Dendësia e rrymës duhet të mbahet në 5-10 A/dm², dhe përzgjedhja e saj duhet të sigurojë evolucionin e mjaftueshëm të flluskave. Kjo jo vetëm që siguron shkëputjen mekanike të pikave të vajit nga sipërfaqja e elektrodës, por edhe trazon tretësirën. Kur njolla e vajit në sipërfaqe është konstante, sa më e madhe të jetë dendësia e rrymës, aq më e shpejtë është shpejtësia e heqjes së yndyrës.
③ Njollat e vajit që notojnë në rezervuar duhet të hiqen në kohën e duhur.
④ Pastroni rregullisht llumin dhe papastërtinë në rezervuar dhe zëvendësoni menjëherë tretësirën e rezervuarit.
⑤ Mundohuni të përdorni surfaktantë me pak shkumë në elektrolit; përndryshe, futja e tyre në rezervuarin e elektrolitizimit do të ndikojë në cilësi.
Si ta zotëroni dhe menaxhoni procesin e gdhendjes (turshimit) me acid?
Ashtu si procesi i heqjes së yndyrës, gdhendja me acid (turshi) luan një rol të rëndësishëm në trajtimin para-veshjes. Këto dy procese përdoren së bashku në prodhimin para-veshjes dhe qëllimi i tyre kryesor është heqja e ndryshkut dhe e shkallëve të oksidit nga pjesët e veshjes metalike.
Zakonisht, procesi i përdorur për të hequr një sasi të madhe oksidesh quhet gdhendje e fortë, dhe procesi i përdorur për të hequr filma të hollë oksidi që mezi shihen me sy të lirë quhet gdhendje e dobët, e cila mund të ndahet më tej në gdhendje kimike dhe gdhendje elektrokimike. Gdhendja e dobët përdoret si procesi përfundimtar i trajtimit pas gdhendjes së fortë, d.m.th., përpara se pjesa e punës të hyjë në procesin e elektrogalvanizimit. Është një proces i aktivizimit të sipërfaqes metalike dhe anashkalohet lehtësisht në prodhim, gjë që është pikërisht një nga arsyet e qërimit të elektrogalvanizimit.
Nëse tretësira e dobët e gdhendjes është një nga përbërësit e tretësirës tjetër të veshjes me shtresë, ose nëse futja e saj nuk do të ndikojë në tretësirën e veshjes me shtresë, është më mirë që pjesët e aktivizuara të veshjes me shtresë të jashtme të vendosen direkt në rezervuarin e veshjes pa i pastruar.
Për shembull, me tretësirën e aktivizimit me acid të holluar që përdoret para veshjes me nikelë, për të siguruar përparimin e qetë të procesit të gdhendjes, duhet të kryhet heqja e yndyrës para gdhendjes; përndryshe, acidi dhe oksidet e metalit nuk mund të krijojnë kontakt të mirë dhe reaksioni i tretjes kimike do të jetë i vështirë për t'u vazhduar.
Prandaj, për të zotëruar mirë gdhendjen me acid, është e nevojshme të sqarohen edhe teorikisht këto parime themelore.
Zakonisht, për të hequr shtresën e oksidit nga pjesët e hekurit dhe çelikut, acidi sulfurik dhe acidi klorhidrik përdoren kryesisht për gdhendjen me acid. Metoda është e thjeshtë, por në prodhimin real, është e vështirë të arrihet qëllimi i pritur nëse nuk i kushtohet vëmendje.
Kriteret e përzgjedhjes për kushtet e procesit të gdhendjes së acidit sulfurik zakonisht bazohen në përvojë për të identifikuar nga pamja e copës së punës pas turshimit, e cila, në fund të fundit, nuk mund të kontrollohet në mënyrë sasiore. Praktika ka treguar se efekti i turshimit me acid sulfurik në heqjen e shkallëve të oksidit në 40°C është shumë më i madh se në 20°C, por kur temperatura rritet më tej, efekti i qërimit nuk rritet në mënyrë proporcionale.
Në të njëjtën kohë, në acidin sulfurik me një përqendrim më të ulët se 20%, ndërsa përqendrimi rritet, shpejtësia e gdhendjes me acid përshpejtohet, por kur përqendrimi tejkalon 20%, shpejtësia e gdhendjes me acid zvogëlohet. Për këtë arsye, ne besojmë se kushtet standarde të procesit me përqendrim 10%-20% të acidit sulfurik dhe gdhendje nën 60°C janë më të përshtatshme. Duhet gjithashtu të theksohet se në lidhje me shkallën e plakjes së tretësirës së acidit sulfurik, në përgjithësi, kur përmbajtja e hekurit në tretësirën e turshisë tejkalon 80 g/L dhe përmbajtja e sulfatit të hekurit tejkalon 2.5 g/L, tretësira e acidit sulfurik nuk mund të përdoret më.
Në këtë kohë, tretësira duhet të ftohet për t’u kristalizuar dhe për të hequr sulfatin e tepërt të hekurit, dhe më pas duhet të shtohet acid i ri për të përmbushur kërkesat e procesit.
Kriteret e përzgjedhjes për kushtet e procesit të gdhendjes acidike të acidit klorhidrik: përqendrimi në përgjithësi duhet të kontrollohet në 10%-20%, dhe procesi duhet të kryhet në temperaturë ambienti. Krahasuar me acidin sulfurik, në të njëjtat kushte përqendrimi dhe temperature, shpejtësia e gdhendjes së acidit klorhidrik është 1.5-2 herë më e shpejtë se ajo e acidit sulfurik.
Nëse do të përdoret acid sulfurik apo acid klorhidrik për gdhendjen me acid varet nga situata specifike e prodhimit aktual. Për shembull, në gdhendjen e fortë të metaleve me ngjyra, shpesh përdoret acid sulfurik ose acid klorhidrik, ose një "acid i përzier" i të dyve në një proporcion të caktuar.
Megjithatë, lloji i acidit të përdorur për gdhendjen e fortë kimike varet nga përbërja dhe struktura e oksideve në sipërfaqen e pjesëve të hekurit dhe çelikut. Në të njëjtën kohë, është e nevojshme të sigurohet një shpejtësi e lartë gdhendjeje, kosto e ulët prodhimi dhe sa më pak deformim dimensional dhe brishtësi hidrogjeni të jetë e mundur të produkteve metalike. Megjithatë, duhet të kuptohet se heqja e shkallëve të oksidit në acid klorhidrik mbështetet kryesisht në tretjen kimike të acidit klorhidrik, dhe efekti mekanik i zhveshjes së hidrogjenit është shumë më i vogël se ai në acidin sulfurik. Prandaj, konsumi i acidit kur përdoret vetëm acid klorhidrik është më i lartë sesa kur përdoret vetëm acid sulfurik.
Kur ndryshku dhe shkallët e oksidit në sipërfaqen e pjesëve të veshjes përmbajnë një sasi të madhe të oksideve të hekurit me vlerë të lartë, mund të përdoret gdhendja me acid të përzier, e cila jo vetëm që ushtron efektin grisës të hidrogjenit në shkallët e oksidit, por edhe përshpejton tretjen kimike të oksideve. Megjithatë, nëse sipërfaqja metalike ka vetëm produkte të lirshme të ndryshkut (kryesisht Fe₂O₃), vetëm acidi klorhidrik mund të përdoret për gdhendje për shkak të shpejtësisë së lartë të gdhendjes, tretjes më të vogël të substratit dhe brishtësisë më të vogël të hidrogjenit.
Por kur sipërfaqja metalike ka një shkallë të dendur oksidi, përdorimi vetëm i acidit klorhidrik konsumon më shumë, ka një kosto më të lartë dhe ka një efekt zhveshës më të keq në shkallën e oksidit sesa acidi sulfurik, kështu që acidi sulfurik është më i mirë.
Gdhendja elektrolitike (acid elektrolitik, gdhendje elektrokimike), qoftë elektrolizë katodike, elektrolizë anodike apo elektrolizë PR (elektrolizë periodike me përmbysje, e cila ndryshon periodikisht polet pozitive dhe negative të copës së punës), mund të kryhet në një tretësirë acidi sulfurik 5%-20%.
Krahasuar me gdhendjen kimike, gdhendja elektrolitike mund të heqë më shpejt gurëzat e oksidit të lidhura fort, të shkaktojë më pak korrozion në metalin bazë, është e lehtë për t'u përdorur dhe menaxhuar, dhe është e përshtatshme për linjat automatike të elektrolitizimit. Elektroliza PR përdoret gjerësisht në Japoni për të hequr gurëzat e oksidit nga çeliku inox.
Në Kinë, shumë njerëz përdorin turshi elektrolitik katodik dhe anodik të kombinuar me heqje yndyre elektrolitike për trajtimin paraprak të veshjes. Acidi elektrolitik anodik për metalet me ngjyra është i përshtatshëm për përpunimin e pjesëve metalike me një sasi të madhe të shkallëve të oksidit dhe ndryshkut, dhe kryesisht mund të kryhet në temperaturë ambienti. Rritja e temperaturës mund të rrisë shpejtësinë e gdhendjes me acid, por jo aq sa gdhendjes kimike me acid. Rritja e dendësisë së rrymës mund të përshpejtojë shpejtësinë e gdhendjes me acid, por nëse është shumë e lartë, metali bazë do të pasivizohet.
Në këtë kohë, tretja kimike dhe elektrokimike e metalit bazë zhduket në thelb, duke lënë vetëm efektin e zhveshjes së oksigjenit në shkallët e oksidit. Prandaj, shpejtësia e gdhendjes rritet pak, gjë që duhet të zotërohet me mjeshtëri. Zakonisht, një dendësi rryme prej 5-10 A/dm² është e përshtatshme. Për gdhendjen me acid anodik, o-ksilen tiourea ose ngjitësi i sulfonuar i përpunimit të drurit mund të përdoren si frenues, me një dozë prej 3-5 g/L; për acidin elektrolitik katodik të metaleve me ngjyra, mund të përdoret tretësirë acidi sulfurik, ose një acid i përzier prej rreth 5% acid sulfurik dhe 5% acid klorhidrik, plus një sasi të përshtatshme të klorurit të natriumit. Meqenëse nuk ka një proces të dukshëm të tretjes kimike dhe elektrokimike të substratit metalik (hekurit), shtimi i duhur i komponimeve që përmbajnë Cl⁻ mund të ndihmojë në lirimin e shkallëve të oksidit në sipërfaqen e pjesëve dhe të përshpejtojë shpejtësinë e gdhendjes. Në të njëjtën kohë, formaldehidi ose urotropina mund të përdoren si frenues.
Shkurt, acidi sulfurik përdoret gjerësisht për gdhendjen me acid të çelikut, bakrit dhe bronzit. Përveç sa më sipër, acidi sulfurik, së bashku me acidin kromik dhe dikromatet, përdoret si agjent për heqjen e oksideve dhe mykut nga alumini.
Përdoret së bashku me acidin fluorik hidrogjenor ose acidin nitrik ose me të dyja për të hequr shtresat e oksidit nga çeliku inox. Avantazhi i acidit klorhidrik është se mund të thajë në mënyrë efektive shumë metale në temperaturë ambienti; një nga disavantazhet e tij është se duhet t'i kushtohet vëmendje parandalimit të ndotjes nga avujt e HCl dhe mjegulla acidike.
Përveç kësaj, acidi nitrik dhe acidi fosforik përdoren gjithashtu zakonisht në trajtimin manual të para-veshjes. Acidi nitrik është një përbërës i rëndësishëm i shumë agjentëve të ndritshëm të gdhendjes. Ai përzihet me acid hidrofluorik për heqjen e shkallëve të oksidit të trajtimit termik nga alumini, çeliku inox, lidhjet me bazë nikeli dhe hekuri, titani, zirkoni dhe disa lidhje me bazë kobalti.
Acidi fosforik përdoret për heqjen e ndryshkut të pjesëve të çelikut dhe gjithashtu në tretësira speciale në rezervuarë për çelik inox, alumin, bronz dhe bakër. Acidi i përzier acid fosforik-acid nitrik-acid acetik përdoret për para-trajtimin e anodizimit të ndritshëm të pjesëve të aluminit. Acidi fluoroborik ka provuar të jetë tretësira më efektive e turshisë për lidhjet me bazë plumbi ose pjesët e bakrit ose bronzit me bashkim kallaji.
Është raportuar se heqja e shkallëve dhe oksideve të oksideve metalike konsumon 5% të prodhimit botëror të acidit sulfurik, 25% të acidit klorhidrik, pjesën më të madhe të acidit fluorhidrik dhe një sasi të madhe të acidit nitrik dhe acidit fosforik.
Prandaj, zotërimi i saktë i përdorimit të këtyre acideve për gdhendjen me acid është padyshim një çështje e rëndësishme në teknologjinë e aplikimit të trajtimit paraprak të veshjes. Megjithatë, nuk është e vështirë t'i përdorësh ato, por nuk është e lehtë t'i përdorësh mirë, t'i kursesh dhe të zvogëlosh konsumin.
Koha e postimit: 29 janar 2026