எண்ணெய் நீக்குதல் மற்றும் ஊறுகாய் போடுவதில் இந்த விவரங்களுக்கு கவனம் செலுத்துங்கள், இது நேரம், முயற்சி மற்றும் நுகர்வை மிச்சப்படுத்துகிறது!

எண்ணெய் அகற்றும் செயல்முறையை நன்கு தேர்ச்சி பெறவும் நிர்வகிக்கவும், பூச்சுக்கும் உலோக அடி மூலக்கூறுக்கும் இடையிலான பிணைப்பின் கொள்கையை சரியாகப் புரிந்துகொள்வது அவசியம். இந்த புள்ளி பெரும்பாலும் கவனிக்கப்படுவதில்லை, இதனால் நடைமுறையில் சிரமங்கள் ஏற்படுகின்றன.

பூச்சு மற்றும் உலோக அடி மூலக்கூறுக்கு இடையில் மூலக்கூறுகளுக்கு இடையேயான மற்றும் உலோகங்களுக்கு இடையேயான விசைப் பிணைப்பு இருக்கும்போது மட்டுமே பூச்சு மற்றும் அடி மூலக்கூறு மேற்பரப்பின் நுண்ணிய-கடினத்தன்மையால் ஏற்படும் இயந்திரப் பிணைப்பு வலுவாக இருக்கும் என்பதை தொடர்புடைய பொருட்கள் சுட்டிக்காட்டுகின்றன. மூலக்கூறுகளுக்கு இடையேயான மற்றும் உலோகங்களுக்கு இடையேயான விசைகள் மிகக் குறைந்த தூரத்திற்குள் மட்டுமே வெளிப்படும்.

மூலக்கூறுகளுக்கு இடையிலான தூரம் 5 ஐ விட அதிகமாக இருக்கும்போதுμm, மூலக்கூறு இடை விசை இனி வேலை செய்யாது. எனவே, அடி மூலக்கூறு மேற்பரப்பில் ஒரு மெல்லிய எண்ணெய் படலம் மற்றும் ஆக்சைடு படலம் ஆகியவை மூலக்கூறு இடை அல்லது உலோக பிணைப்பு விசையைத் தடுக்கலாம்.

மேலே குறிப்பிடப்பட்ட பிணைப்பை அடைய, தயாரிப்புகளில் இருந்து எண்ணெய் கறைகள், துரு மற்றும் ஆக்சைடு அளவை முழுமையாக அகற்றுவது அவசியம். நாம் குறிப்பிடும் "மிகவும் முழுமையானது" என்பது முன் முலாம் பூசுதல் சிகிச்சைக்குப் பிறகு மேற்பரப்பு முற்றிலும் சுத்தமாக இருக்க வேண்டும் என்று அர்த்தமல்ல, மாறாக அது ஒரு தகுதிவாய்ந்த மேற்பரப்பைக் கொண்டுள்ளது என்பதை மட்டுமே குறிக்கிறது. தகுதிவாய்ந்த மேற்பரப்பு என்று அழைக்கப்படுவது உண்மையில் மின்முலாம் பூசுவதற்கு தீங்கு விளைவிக்கும் படலங்கள் முன் முலாம் பூசுதல் சிகிச்சைக்குப் பிறகு அகற்றப்பட்டு மின்முலாம் பூசுவதற்கு ஏற்ற படலங்களால் மாற்றப்பட வேண்டும் என்பதாகும்.

அதே நேரத்தில், முன்-முலாம் பூசுதல் சிகிச்சை மூலம், உலோக மேற்பரப்பு முற்றிலும் தட்டையாக இருக்க வேண்டும். அரைத்தல், மெருகூட்டுதல், டம்ப்ளிங், மணல் வெட்டுதல் போன்ற இயந்திர சிகிச்சைகளுக்குப் பிறகு, மேற்பரப்பில் உள்ள வெளிப்படையான கீறல்கள், பர்ர்கள் மற்றும் பிற குறைபாடுகள் அகற்றப்படுகின்றன, இதனால் அடி மூலக்கூறு மேற்பரப்பு எண்ணெய் அகற்றுதல் மற்றும் துரு அகற்றுவதற்கு முன் அடி மூலக்கூறு சமன் செய்தல் மற்றும் பூசப்பட்ட பாகங்களை முடித்தல் ஆகியவற்றின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது.

இந்தப் புள்ளி தெளிவாக இருக்க வேண்டும். இந்தப் புள்ளி தெளிவாக இருக்கும்போதுதான், முன் முலாம் பூசுதல் செயல்முறை ஓட்டத்தையும், முன் முலாம் பூசுதல் சிகிச்சைக்கான ஒத்த சூத்திரங்களிலிருந்து சூத்திரத்தையும் சரியாகவும் நடைமுறை ரீதியாகவும் தேர்ந்தெடுக்க முடியும்.

 உற்பத்தியில் கிரீஸ் நீக்கும் செயல்முறையை எவ்வாறு பயன்படுத்துவது?

பொதுவாக கார கிரீஸ் நீக்கம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. கிரீஸ் நீக்கக் கரைசலின் கலவை மற்றும் செயல்முறை நிலைமைகள் எண்ணெய் கறையின் நிலை மற்றும் உலோகப் பொருளின் வகையைப் பொறுத்து தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன.

மேற்பரப்பில் அதிக அளவு கிரீஸ் ஒட்டிக்கொண்டிருக்கும் போது, ​​அதாவது எண்ணெய் அடுக்கு மிகவும் தடிமனாக, க்ரீஸ் மற்றும் ஒட்டும் உணர்வுடன் இருக்கும் போது, ​​அதை கார கிரீஸ் நீக்கம் மூலம் மட்டுமே எளிதாக அகற்ற முடியாது. கிரீஸ் நீக்கும் முன் சிகிச்சைக்கு கரைப்பான் மூலம் துலக்குதல் போன்ற பிற முறைகளைப் பயன்படுத்துவது அவசியம், பின்னர் கார கிரீஸ் நீக்கம் செய்வது அவசியம். கார கிரீஸ் நீக்கும் கரைசல் வலுவான காரத்தன்மை கொண்டது, மேலும் சில உலோகங்களுடன் வினைபுரியும் போது அது வெளிப்படையான அரிப்பை ஏற்படுத்தும்.

எனவே, அலுமினியம் மற்றும் துத்தநாகம் போன்ற பூசப்பட்ட பாகங்களை கிரீஸ் நீக்கம் செய்யும் போது, ​​முடிந்தவரை குறைந்த வெப்பநிலை மற்றும் குறைந்த கார நிலைகளில் அதை மேற்கொள்ள வேண்டும். எஃகு பாகங்களை அதிக காரத்தன்மையுடன் சிகிச்சையளிப்பது பொதுவாக ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது, ஆனால் இரும்பு அல்லாத உலோக பாகங்களை சிகிச்சையளிக்கும் போது, ​​கிரீஸ் நீக்க கரைசலின் pH பொருத்தமான வரம்பிற்கு சரிசெய்யப்பட வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் அவற்றின் உலோகக் கலவைகள் pH ஐ 11 க்குக் கீழே கட்டுப்படுத்த வேண்டும், மேலும் அத்தகைய தயாரிப்புகளுக்கான கிரீஸ் நீக்க நேரம் 3 நிமிடங்களுக்கு மிகாமல் இருக்க வேண்டும்.

செலவு அடிப்படையில், சிலர் குறைந்த வெப்பநிலை கிரீஸ் நீக்கத்தை ஆதரிக்கின்றனர், ஆனால் வெப்பநிலையைக் குறைப்பது செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கு முரணானது. அதிக வெப்பநிலை, மேற்பரப்பில் ஒட்டிக்கொண்டிருக்கும் கிரீஸ் மற்றும் துப்புரவு முகவருக்கு இடையிலான இயற்பியல் மற்றும் வேதியியல் எதிர்வினை வேகம் வேகமாகவும், கிரீஸ் நீக்கம் எளிதாகவும் இருக்கும்.

வெப்பநிலை அதிகரிக்கும் போது எண்ணெய் கறைகளின் பாகுத்தன்மை குறைகிறது என்பதை பயிற்சி நிரூபித்துள்ளது, எனவே கிரீஸ் நீக்கம் செய்வது எளிதானது, ஆனால் குறைந்த வெப்பநிலை இந்த விளைவைக் கொண்டிருக்கவில்லை. எனவே, குழம்பாக்கிகள் மற்றும் சர்பாக்டான்ட்களைப் பயன்படுத்துவது கருதப்படுகிறது. உயர் வெப்பநிலை கிரீஸ் நீக்கம் நல்லதா, எந்த வெப்பநிலையைக் கட்டுப்படுத்துவது பொருத்தமானது என்பதைப் பொறுத்தவரை, 70-80°C சிறந்தது என்பது ஆசிரியரின் அனுபவம். இது இயந்திரமயமாக்கலால் ஏற்படும் அடிப்படை உலோகத்தின் எஞ்சிய அழுத்தத்தை அகற்றவும் உதவும், இது பூச்சுகளின் ஒட்டுதலை மேம்படுத்த மிகவும் நன்மை பயக்கும், குறிப்பாக பல அடுக்கு நிக்கல்களுக்கு இடையில்.

பொது எஃகு பாகங்கள் ஒருங்கிணைந்த கிரீஸ் நீக்கத்தை ஏற்றுக்கொள்ளலாம், அதாவது முதலில் 3-5 நிமிடங்களுக்கு கத்தோடிக் கிரீஸ் நீக்கம், பின்னர் 1-2 நிமிடங்களுக்கு அனோடிக் கிரீஸ் நீக்கம், அல்லது முதலில் 3-5 நிமிடங்களுக்கு அனோடிக் கிரீஸ் நீக்கம், பின்னர் 1-2 நிமிடங்களுக்கு கத்தோடிக் கிரீஸ் நீக்கம். இரண்டு கிரீஸ் நீக்க செயல்முறைகள் மூலமாகவோ அல்லது ஒரு கம்யூட்டேஷன் சாதனத்துடன் கூடிய மின்சார விநியோகத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலமாகவோ இதை அடையலாம்.

அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு, ஸ்பிரிங் ஸ்டீல் மற்றும் மெல்லிய பாகங்களுக்கு, ஹைட்ரஜன் சிதைவைத் தடுக்க, பல நிமிடங்களுக்கு அனோடிக் டீக்ரீசிங் மட்டுமே செய்யப்படுகிறது. இருப்பினும், தாமிரம் மற்றும் செம்பு உலோகக் கலவைகள் போன்ற இரும்பு அல்லாத உலோக பாகங்கள் அனோடிக் டீக்ரீசிங்கைப் பயன்படுத்த முடியாது, மேலும் 1-2 நிமிடங்களுக்கு கத்தோடிக் டீக்ரீசிங் மட்டுமே அனுமதிக்கப்படுகிறது.

கிரீஸ் நீக்கும் கரைசலைத் தயாரித்தல் மற்றும் பராமரித்தல் அடிப்படையில், வேதியியல் கிரீஸ் நீக்கம் மற்றும் மின்னாற்பகுப்பு கிரீஸ் நீக்கம் கரைசல்களைத் தயாரிப்பது ஒப்பீட்டளவில் எளிமையானது. முதலில், சர்பாக்டான்ட்களைத் தவிர மற்ற பொருட்களைக் கரைக்க தொட்டி அளவின் 2/3 பகுதியைப் பயன்படுத்தவும், அதே நேரத்தில் கிளறவும் (மருந்து கேக்கிங் செய்வதைத் தடுக்க). இந்த மருந்து பொருட்கள் கரைக்கும்போது வெப்பத்தை வெளியிடுவதால், அவற்றை சூடாக்க வேண்டிய அவசியமில்லை. சர்பாக்டான்ட்களைச் சேர்ப்பதற்கு முன் சூடான நீரில் தனித்தனியாகக் கரைக்க வேண்டும். அவற்றை ஒரே நேரத்தில் கரைக்க முடியாவிட்டால், மேல் தெளிவான திரவத்தை ஊற்றி, பின்னர் கரைக்க தண்ணீரைச் சேர்க்கலாம். குறிப்பிட்ட அளவிற்குச் சேர்த்து, பயன்படுத்துவதற்கு முன் நன்கு கிளறவும்.

 எண்ணெய் நீக்கும் திரவத்தின் மேலாண்மைக்கு கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும்:

① பொருட்களைத் தொடர்ந்து சோதித்து நிரப்பவும். உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்து வாரந்தோறும் அல்லது இரண்டு வாரங்களுக்கு ஒருமுறை அசல் தொகையில் 1/3 முதல் 1/2 வரை சர்பாக்டான்ட்கள் நிரப்பப்பட வேண்டும்.

② பயன்படுத்தப்படும் இரும்புத் தகடுகள் பூச்சுக்குள் நுழைவதைத் தடுக்க அதிகப்படியான கன உலோக அசுத்தங்களைக் கொண்டிருக்கக்கூடாது. மின்னோட்ட அடர்த்தி 5-10 A/dm² இல் பராமரிக்கப்பட வேண்டும், மேலும் அதன் தேர்வு குமிழ்களின் போதுமான பரிணாமத்தை உறுதி செய்ய வேண்டும். இது மின்முனை மேற்பரப்பில் இருந்து எண்ணெய் துளிகள் இயந்திரத்தனமாகப் பிரிக்கப்படுவதை உறுதி செய்வது மட்டுமல்லாமல் கரைசலையும் கிளறுகிறது. மேற்பரப்பு எண்ணெய் கறை நிலையானதாக இருக்கும்போது, ​​மின்னோட்ட அடர்த்தி அதிகமாக இருந்தால், கிரீஸ் நீக்கும் வேகம் வேகமாக இருக்கும்.

③ தொட்டியில் மிதக்கும் எண்ணெய் கறைகளை சரியான நேரத்தில் அகற்ற வேண்டும்.

④ தொட்டியில் உள்ள சேறு மற்றும் அழுக்குகளை தவறாமல் சுத்தம் செய்து, தொட்டி கரைசலை உடனடியாக மாற்றவும்.

⑤ எலக்ட்ரோலைட்டில் குறைந்த நுரை சர்பாக்டான்ட்களைப் பயன்படுத்த முயற்சிக்கவும்; இல்லையெனில், எலக்ட்ரோபிளேட்டிங் தொட்டியில் அவற்றை அறிமுகப்படுத்துவது தரத்தை பாதிக்கும்.

அமில பொறித்தல் (ஊறுகாய்த்தல்) செயல்முறையை எவ்வாறு தேர்ச்சி பெறுவது மற்றும் நிர்வகிப்பது?

கிரீஸ் நீக்கும் செயல்முறையைப் போலவே, அமில பொறித்தல் (ஊறுகாய்தல்) முன் முலாம் பூசுதல் சிகிச்சையில் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. இந்த இரண்டு செயல்முறைகளும் முன் முலாம் பூசுதல் உற்பத்தியில் இணைந்து பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் அவற்றின் முக்கிய நோக்கம் உலோக முலாம் பூசும் பாகங்களிலிருந்து துரு மற்றும் ஆக்சைடு செதில்களை அகற்றுவதாகும்.

பொதுவாக, அதிக அளவு ஆக்சைடுகளை அகற்றப் பயன்படுத்தப்படும் செயல்முறை வலுவான செதுக்குதல் என்றும், நிர்வாணக் கண்ணுக்கு அரிதாகவே தெரியும் மெல்லிய ஆக்சைடு படலங்களை அகற்றப் பயன்படுத்தப்படும் செயல்முறை பலவீனமான செதுக்குதல் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இதை மேலும் வேதியியல் செதுக்குதல் மற்றும் மின்வேதியியல் செதுக்குதல் எனப் பிரிக்கலாம். வலுவான செதுக்கலுக்குப் பிறகு, அதாவது, பணிப்பகுதி மின்முலாம் பூசுதல் செயல்முறைக்குள் நுழைவதற்கு முன்பு, இறுதி சிகிச்சை செயல்முறையாக பலவீனமான செதுக்குதல் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது உலோக மேற்பரப்பை செயல்படுத்தும் ஒரு செயல்முறையாகும், மேலும் உற்பத்தியில் எளிதில் கவனிக்கப்படுவதில்லை, இது மின்முலாம் பூசுதல் உரிப்பதற்கான காரணங்களில் ஒன்றாகும்.

பலவீனமான எட்சிங் கரைசல் அடுத்த முலாம் கரைசலின் கூறுகளில் ஒன்றாக இருந்தால், அல்லது அதன் அறிமுகம் முலாம் கரைசலைப் பாதிக்கவில்லை என்றால், செயல்படுத்தப்பட்ட முலாம் பாகங்களை சுத்தம் செய்யாமல் நேரடியாக முலாம் தொட்டியில் வைப்பது நல்லது.

உதாரணமாக, நிக்கல் முலாம் பூசுவதற்கு முன் பயன்படுத்தப்படும் நீர்த்த அமில செயல்படுத்தும் கரைசலில், செதுக்குதல் செயல்முறை சீராக நடைபெறுவதை உறுதி செய்வதற்காக, செதுக்குவதற்கு முன் கிரீஸ் நீக்கம் செய்யப்பட வேண்டும்; இல்லையெனில், அமிலமும் உலோக ஆக்சைடுகளும் நல்ல தொடர்பை ஏற்படுத்த முடியாது, மேலும் வேதியியல் கரைப்பு எதிர்வினை தொடர்வது கடினமாக இருக்கும்.

எனவே, அமில பொறிப்பை நன்கு தேர்ச்சி பெற, இந்த அடிப்படைக் கொள்கைகளை கோட்பாட்டளவில் தெளிவுபடுத்துவதும் அவசியம்.

பொதுவாக, இரும்பு மற்றும் எஃகு பாகங்களிலிருந்து ஆக்சைடு அளவை அகற்ற, சல்பூரிக் அமிலம் மற்றும் ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலம் முக்கியமாக அமில பொறிப்புக்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன. முறை எளிமையானது, ஆனால் உண்மையான உற்பத்தியில், கவனம் செலுத்தப்படாவிட்டால் எதிர்பார்த்த நோக்கத்தை அடைவது கடினம்.

சல்பூரிக் அமிலத்தின் பொறித்தல் செயல்முறை நிலைமைகளுக்கான தேர்வு அளவுகோல்கள் பொதுவாக ஊறுகாய்க்குப் பிறகு பணிப்பகுதியின் தோற்றத்திலிருந்து அடையாளம் காண அனுபவத்தை அடிப்படையாகக் கொண்டவை, எல்லாவற்றிற்கும் மேலாக, இதை அளவு ரீதியாகக் கட்டுப்படுத்த முடியாது. 40°C இல் ஆக்சைடு செதில்களை அகற்றுவதில் சல்பூரிக் அமில ஊறுகாய்களின் விளைவு 20°C ஐ விட மிக அதிகமாக இருப்பதாக பயிற்சி காட்டுகிறது, ஆனால் வெப்பநிலை மேலும் அதிகரிக்கும் போது, ​​உரித்தல் விளைவு விகிதாசாரமாக அதிகரிக்காது.

அதே நேரத்தில், 20% க்கும் குறைவான செறிவு கொண்ட சல்பூரிக் அமிலத்தில், செறிவு அதிகரிக்கும் போது, ​​அமில செதுக்குதல் வேகம் துரிதப்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் செறிவு 20% ஐ தாண்டும்போது, ​​அமில செதுக்குதல் வேகம் குறைகிறது. இந்த காரணத்திற்காக, 10%-20% சல்பூரிக் அமில செறிவு மற்றும் 60°C க்கும் குறைவான செதுக்குதல் ஆகியவற்றின் நிலையான செயல்முறை நிலைமைகள் மிகவும் பொருத்தமானவை என்று நாங்கள் நம்புகிறோம். சல்பூரிக் அமிலக் கரைசலின் வயதான அளவைப் பொறுத்தவரை, பொதுவாக, ஊறுகாய் கரைசலில் இரும்புச் சத்து 80 கிராம்/லிட்டரை விடவும், இரும்பு சல்பேட் உள்ளடக்கம் 2.5 கிராம்/லிட்டரை விடவும் அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​சல்பூரிக் அமிலக் கரைசலை இனி பயன்படுத்த முடியாது என்பதையும் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

இந்த நேரத்தில், கரைசல் படிகமாக்க குளிர்விக்கப்பட்டு அதிகப்படியான இரும்பு சல்பேட்டை அகற்ற வேண்டும், பின்னர் செயல்முறை தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய புதிய அமிலத்தைச் சேர்க்க வேண்டும்.

ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தின் அமில பொறித்தல் செயல்முறை நிலைமைகளுக்கான தேர்வு அளவுகோல்கள்: செறிவு பொதுவாக 10%-20% இல் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் செயல்முறை அறை வெப்பநிலையில் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். சல்பூரிக் அமிலத்துடன் ஒப்பிடும்போது, ​​செறிவு மற்றும் வெப்பநிலையின் அதே நிலைமைகளின் கீழ், ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தின் பொறித்தல் வேகம் சல்பூரிக் அமிலத்தை விட 1.5-2 மடங்கு வேகமாக இருக்கும்.

அமில செதுக்கலுக்கு சல்பூரிக் அமிலம் அல்லது ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தைப் பயன்படுத்துவதா என்பது உண்மையான உற்பத்தியின் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலையைப் பொறுத்தது. எடுத்துக்காட்டாக, இரும்பு உலோகங்களின் வலுவான செதுக்கலில், சல்பூரிக் அமிலம் அல்லது ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலம் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது, அல்லது ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் இரண்டின் "கலப்பு அமிலம்" பயன்படுத்தப்படுகிறது.

இருப்பினும், வேதியியல் வலுவான பொறிப்புக்கு பயன்படுத்தப்படும் அமில வகை இரும்பு மற்றும் எஃகு பாகங்களின் மேற்பரப்பில் உள்ள ஆக்சைடுகளின் கலவை மற்றும் அமைப்பைப் பொறுத்தது. அதே நேரத்தில், வேகமான பொறிப்பு வேகம், குறைந்த உற்பத்தி செலவு மற்றும் உலோகப் பொருட்களின் முடிந்தவரை சிறிய பரிமாண சிதைவு மற்றும் ஹைட்ரஜன் சிதைவை உறுதி செய்வது அவசியம். இருப்பினும், ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தில் ஆக்சைடு செதில்களை அகற்றுவது முக்கியமாக ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தின் வேதியியல் கரைப்பைச் சார்ந்துள்ளது என்பதையும், ஹைட்ரஜனின் இயந்திர உரித்தல் விளைவு சல்பூரிக் அமிலத்தை விட மிகக் குறைவு என்பதையும் புரிந்து கொள்ள வேண்டும். எனவே, ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தை மட்டும் பயன்படுத்தும் போது அமில நுகர்வு, சல்பூரிக் அமிலத்தை மட்டும் பயன்படுத்தும் போது விட அதிகமாக உள்ளது.

முலாம் பூசும் பாகங்களின் மேற்பரப்பில் உள்ள துரு மற்றும் ஆக்சைடு செதில்களில் அதிக அளவு உயர்-வேலண்ட் இரும்பு ஆக்சைடுகள் இருக்கும்போது, ​​கலப்பு அமில செதுக்குதல் பயன்படுத்தப்படலாம், இது ஆக்சைடு செதில்களில் ஹைட்ரஜனின் கிழிப்பு விளைவை ஏற்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், ஆக்சைடுகளின் வேதியியல் கரைப்பையும் துரிதப்படுத்துகிறது. இருப்பினும், உலோக மேற்பரப்பில் தளர்வான துரு பொருட்கள் மட்டுமே இருந்தால் (முக்கியமாக Fe₂O₃), ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தை மட்டுமே செதுக்குவதற்குப் பயன்படுத்தலாம், ஏனெனில் அதன் வேகமான செதுக்குதல் வேகம், அடி மூலக்கூறின் குறைவான கரைப்பு மற்றும் குறைந்த ஹைட்ரஜன் சிதைவு.

ஆனால் உலோக மேற்பரப்பு அடர்த்தியான ஆக்சைடு அளவைக் கொண்டிருக்கும்போது, ​​ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தை மட்டும் பயன்படுத்துவது அதிகமாகப் பயன்படுத்துகிறது, அதிக விலை கொண்டது, மேலும் சல்பூரிக் அமிலத்தை விட ஆக்சைடு அளவில் மோசமான உரித்தல் விளைவைக் கொண்டுள்ளது, எனவே சல்பூரிக் அமிலம் சிறந்தது.

மின்னாற்பகுப்பு பொறித்தல் (மின்னாற்பகுப்பு அமிலம், மின்வேதியியல் பொறித்தல்), கத்தோடிக் மின்னாற்பகுப்பு, அனோடிக் மின்னாற்பகுப்பு அல்லது PR மின்னாற்பகுப்பு (பணிப்பொருளின் நேர்மறை மற்றும் எதிர்மறை துருவங்களை அவ்வப்போது மாற்றும் காலமுறை தலைகீழ் மின்னாற்பகுப்பு), 5%-20% சல்பூரிக் அமிலக் கரைசலில் மேற்கொள்ளப்படலாம்.

வேதியியல் பொறிப்புடன் ஒப்பிடும்போது, ​​மின்னாற்பகுப்பு பொறிப்பு, உறுதியாகப் பிணைக்கப்பட்ட ஆக்சைடு செதில்களை விரைவாக அகற்றும், அடிப்படை உலோகத்திற்கு குறைவான அரிப்பை ஏற்படுத்தும், இயக்கவும் நிர்வகிக்கவும் எளிதானது மற்றும் தானியங்கி மின்முலாம் பூசுதல் கோடுகளுக்கு ஏற்றது.துருப்பிடிக்காத எஃகிலிருந்து ஆக்சைடு செதில்களை அகற்ற PR மின்னாற்பகுப்பு ஜப்பானில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

சீனாவில், பலர் முன் முலாம் பூசுதல் சிகிச்சைக்காக மின்னாற்பகுப்பு தேய்மானக் கிரீஸ் நீக்கத்துடன் இணைந்து கத்தோடிக் மற்றும் அனோடிக் மின்னாற்பகுப்பு ஊறுகாயைப் பயன்படுத்துகின்றனர். இரும்பு உலோகங்களுக்கான அனோடிக் மின்னாற்பகுப்பு அமிலம் அதிக அளவு ஆக்சைடு செதில்கள் மற்றும் துரு கொண்ட உலோக பாகங்களை செயலாக்குவதற்கு ஏற்றது, மேலும் இது பெரும்பாலும் அறை வெப்பநிலையில் மேற்கொள்ளப்படலாம். வெப்பநிலையை அதிகரிப்பது அமில பொறித்தல் வேகத்தை அதிகரிக்கலாம், ஆனால் வேதியியல் அமில பொறித்தல் அளவுக்கு அதிகமாக இருக்காது. மின்னோட்ட அடர்த்தியை அதிகரிப்பது அமில பொறித்தல் வேகத்தை துரிதப்படுத்தலாம், ஆனால் அது மிக அதிகமாக இருந்தால், அடிப்படை உலோகம் செயலற்றதாகிவிடும்.

இந்த நேரத்தில், அடிப்படை உலோகத்தின் வேதியியல் மற்றும் மின்வேதியியல் கரைப்பு அடிப்படையில் மறைந்துவிடும், ஆக்சைடு செதில்களில் ஆக்ஸிஜனின் உரித்தல் விளைவை மட்டுமே விட்டுச்செல்கிறது. எனவே, செதுக்குதல் வேகம் சிறிதளவு அதிகரிக்கிறது, இது திறமையாக தேர்ச்சி பெற வேண்டும். பொதுவாக, 5-10 A/dm² மின்னோட்ட அடர்த்தி பொருத்தமானது. அனோடிக் அமில செதுக்கலுக்கு, o-xylene thiourea அல்லது சல்போனேட்டட் மரவேலை பசையை 3-5 g/L அளவுடன் தடுப்பான்களாகப் பயன்படுத்தலாம்; இரும்பு உலோகங்களின் கத்தோடிக் எலக்ட்ரோலைடிக் அமிலத்திற்கு, சல்பூரிக் அமிலக் கரைசலைப் பயன்படுத்தலாம், அல்லது சுமார் 5% சல்பூரிக் அமிலம் மற்றும் 5% ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலம் கலந்த அமிலம், மேலும் பொருத்தமான அளவு சோடியம் குளோரைடைப் பயன்படுத்தலாம். உலோக அடி மூலக்கூறின் (இரும்பு) வெளிப்படையான வேதியியல் மற்றும் மின்வேதியியல் கரைப்பு செயல்முறை இல்லாததால், Cl⁻ கொண்ட சேர்மங்களை சரியான முறையில் சேர்ப்பது பாகங்களின் மேற்பரப்பில் உள்ள ஆக்சைடு செதில்களை தளர்த்தவும், செதுக்குதல் வேகத்தை துரிதப்படுத்தவும் உதவும். அதே நேரத்தில், ஃபார்மால்டிஹைட் அல்லது யூரோட்ரோபின் தடுப்பான்களாகப் பயன்படுத்தப்படலாம்.

சுருக்கமாகச் சொன்னால், எஃகு, தாமிரம் மற்றும் பித்தளை ஆகியவற்றின் அமிலப் பொறிப்புக்கு சல்பூரிக் அமிலம் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. மேற்கூறியவற்றுடன் கூடுதலாக, சல்பூரிக் அமிலம், குரோமிக் அமிலம் மற்றும் டைக்ரோமேட்டுகளுடன் சேர்ந்து, அலுமினியத்திலிருந்து ஆக்சைடுகள் மற்றும் கறைகளை அகற்றுவதற்கான ஒரு முகவராகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

இது ஹைட்ரோஃப்ளூரிக் அமிலம் அல்லது நைட்ரிக் அமிலம் அல்லது இரண்டுடனும் சேர்ந்து துருப்பிடிக்காத எஃகிலிருந்து ஆக்சைடு செதில்களை அகற்றப் பயன்படுகிறது. ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தின் நன்மை என்னவென்றால், அறை வெப்பநிலையில் பல உலோகங்களை திறம்பட ஊறுகாய்களாக மாற்ற முடியும்; அதன் குறைபாடுகளில் ஒன்று, HCl நீராவி மற்றும் அமில மூடுபனி மாசுபாட்டைத் தடுப்பதில் கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும்.

கூடுதலாக, நைட்ரிக் அமிலம் மற்றும் பாஸ்போரிக் அமிலம் பொதுவாக கைமுறை முன் முலாம் பூசும் சிகிச்சையில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. நைட்ரிக் அமிலம் பல பிரகாசமான செதுக்கல் முகவர்களின் ஒரு முக்கிய அங்கமாகும். அலுமினியம், துருப்பிடிக்காத எஃகு, நிக்கல் சார்ந்த மற்றும் இரும்பு சார்ந்த உலோகக் கலவைகள், டைட்டானியம், சிர்கோனியம் மற்றும் சில கோபால்ட் சார்ந்த உலோகக் கலவைகளிலிருந்து வெப்ப சிகிச்சை ஆக்சைடு செதில்களை அகற்றுவதற்காக இது ஹைட்ரோஃப்ளூரிக் அமிலத்துடன் கலக்கப்படுகிறது.

எஃகு பாகங்களின் துரு நீக்குவதற்கும், துருப்பிடிக்காத எஃகு, அலுமினியம், பித்தளை மற்றும் தாமிரத்திற்கான சிறப்பு தொட்டி கரைசல்களிலும் பாஸ்போரிக் அமிலம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பாஸ்போரிக் அமிலம்-நைட்ரிக் அமிலம்-அசிட்டிக் அமிலம் கலந்த அமிலம் அலுமினிய பாகங்களின் பிரகாசமான அனோடைசிங்கின் முன் சிகிச்சைக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஈயம் சார்ந்த உலோகக் கலவைகள் அல்லது டின் சாலிடருடன் செம்பு அல்லது பித்தளை பாகங்களுக்கு ஃப்ளோரோபோரிக் அமிலம் மிகவும் பயனுள்ள ஊறுகாய் கரைசலாக நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது.

உலோக ஆக்சைடு செதில்கள் மற்றும் ஆக்சைடுகளை அகற்றுவது உலகின் சல்பூரிக் அமில உற்பத்தியில் 5%, ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தில் 25%, ஹைட்ரோஃப்ளூரிக் அமிலத்தின் பெரும்பகுதி மற்றும் அதிக அளவு நைட்ரிக் அமிலம் மற்றும் பாஸ்போரிக் அமிலத்தை உட்கொள்வதாக தெரிவிக்கப்பட்டுள்ளது.

எனவே, அமிலப் பொறிப்புக்கு இந்த அமிலங்களைப் பயன்படுத்துவதில் சரியாக தேர்ச்சி பெறுவது, முன்-முலாம் பூசும் சிகிச்சையின் பயன்பாட்டு தொழில்நுட்பத்தில் ஒரு முக்கியமான பிரச்சினையாகும். இருப்பினும், அவற்றைப் பயன்படுத்துவது கடினம் அல்ல, ஆனால் அவற்றை நன்றாகப் பயன்படுத்துவது, அவற்றைச் சேமிப்பது மற்றும் நுகர்வைக் குறைப்பது எளிதல்ல.