તેલ કાઢવા અને અથાણાં બનાવવા માટે આ વિગતો પર ધ્યાન આપો, જે સમય, મહેનત બચાવે છે અને વપરાશ ઘટાડે છે!

તેલ દૂર કરવાની પ્રક્રિયાને સારી રીતે નિપુણ બનાવવા અને તેનું સંચાલન કરવા માટે, કોટિંગ અને મેટલ સબસ્ટ્રેટ વચ્ચેના બંધનના સિદ્ધાંતને યોગ્ય રીતે સમજવું જરૂરી છે. આ મુદ્દાને ઘણીવાર અવગણવામાં આવે છે, આમ વ્યવહારમાં મુશ્કેલીઓ આવે છે.

સંબંધિત સામગ્રી દર્શાવે છે કે કોટિંગ અને સબસ્ટ્રેટ સપાટીની સૂક્ષ્મ-ખરબચડીતાને કારણે યાંત્રિક બંધન ત્યારે જ મજબૂત હોય છે જ્યારે કોટિંગ અને ધાતુના સબસ્ટ્રેટ વચ્ચે આંતર-પરમાણુ અને આંતર-ધાતુ બળ બંધન હોય છે. આંતર-પરમાણુ અને આંતર-ધાતુ બળો ખૂબ જ ઓછા અંતરમાં જ પ્રગટ થઈ શકે છે.

જ્યારે અણુઓ વચ્ચેનું અંતર 5 થી વધુ હોયμm, આંતરઆણ્વિક બળ હવે કામ કરતું નથી. તેથી, સબસ્ટ્રેટ સપાટી પર પાતળી તેલ ફિલ્મ અને ઓક્સાઇડ ફિલ્મ પણ આંતરઆણ્વિક અથવા ધાતુ બંધન બળને અવરોધી શકે છે.

ઉપરોક્ત બંધન પ્રાપ્ત કરવા માટે, ઉત્પાદનોમાંથી તેલના ડાઘ, કાટ અને ઓક્સાઇડ સ્કેલને સંપૂર્ણપણે દૂર કરવા જરૂરી છે. અમે જે "ખૂબ જ સંપૂર્ણ" નો ઉલ્લેખ કરીએ છીએ તેનો અર્થ એ નથી કે પ્રી-પ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટ પછી સપાટી સંપૂર્ણપણે સ્વચ્છ હોવી જરૂરી છે, પરંતુ ફક્ત એટલું જ કે તેની પાસે યોગ્ય સપાટી છે. કહેવાતા લાયક સપાટીનો ખરેખર અર્થ એ છે કે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ માટે હાનિકારક ફિલ્મોને પ્રી-પ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટ પછી દૂર કરવી જોઈએ અને ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ સ્વીકારવા માટે યોગ્ય ફિલ્મોથી બદલવી જોઈએ.

તે જ સમયે, પ્રી-પ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટ દ્વારા, ધાતુની સપાટી સંપૂર્ણપણે સપાટ હોવી જરૂરી છે. ગ્રાઇન્ડીંગ, પોલિશિંગ, ટમ્બલિંગ, સેન્ડબ્લાસ્ટિંગ વગેરે જેવી યાંત્રિક સારવાર પછી, સપાટી પરના સ્પષ્ટ સ્ક્રેચ, બર અને અન્ય ખામીઓ દૂર કરવામાં આવે છે, જેથી સબસ્ટ્રેટ સપાટી તેલ દૂર કરવા અને કાટ દૂર કરતા પહેલા પ્લેટેડ ભાગોના સબસ્ટ્રેટ લેવલિંગ અને ફિનિશિંગની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે.

આ મુદ્દો સ્પષ્ટ હોવો જોઈએ. જ્યારે આ મુદ્દો સ્પષ્ટ હોય ત્યારે જ આપણે પ્રી-પ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટ માટે સમાન સૂત્રોમાંથી પ્રી-પ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયા પ્રવાહ અને ફોર્મ્યુલાને યોગ્ય રીતે અને વ્યવહારિક રીતે પસંદ કરી શકીએ છીએ.

 ઉત્પાદનમાં ડીગ્રીસિંગ પ્રક્રિયા કેવી રીતે લાગુ કરવી?

સામાન્ય રીતે આલ્કલાઇન ડીગ્રીસિંગ અપનાવવામાં આવે છે. ડીગ્રીસિંગ સોલ્યુશનની રચના અને પ્રક્રિયાની સ્થિતિ તેલના ડાઘની સ્થિતિ અને ધાતુની સામગ્રીના પ્રકાર અનુસાર પસંદ કરવામાં આવે છે.

જ્યારે સપાટી પર મોટી માત્રામાં ગ્રીસ ચોંટી જાય છે, એટલે કે, તેલનું સ્તર ખૂબ જાડું હોય છે, જેમાં ચીકણું અને ચીકણું લાગે છે, ત્યારે તેને ફક્ત આલ્કલાઇન ડીગ્રીસિંગ દ્વારા સરળતાથી દૂર કરી શકાતું નથી. પહેલા ડીગ્રીસિંગ પ્રીટ્રીટમેન્ટ માટે દ્રાવકથી બ્રશ કરવા જેવી અન્ય પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરવો જરૂરી છે, અને પછી આલ્કલાઇન ડીગ્રીસિંગ કરવું જરૂરી છે. આલ્કલાઇન ડીગ્રીસિંગ સોલ્યુશન ખૂબ જ આલ્કલાઇન હોય છે, અને કેટલીક ધાતુઓ સાથે પ્રતિક્રિયા આપતી વખતે તે સ્પષ્ટ કાટનું કારણ બનશે.

તેથી, જ્યારે એલ્યુમિનિયમ અને ઝીંક જેવા પ્લેટેડ ભાગોને ડીગ્રીસ કરવામાં આવે છે, ત્યારે તે શક્ય તેટલું ઓછા તાપમાન અને ઓછી આલ્કલી સ્થિતિમાં હાથ ધરવામાં આવવું જોઈએ. સ્ટીલના ભાગોને વધુ ક્ષારતા સાથે સારવાર કરવી સામાન્ય રીતે સ્વીકાર્ય છે, પરંતુ નોન-ફેરસ ધાતુના ભાગોને ટ્રીટ કરતી વખતે, ડીગ્રીસિંગ દ્રાવણના pH ને યોગ્ય શ્રેણીમાં ગોઠવવું જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, એલ્યુમિનિયમ, ઝીંક અને તેમના એલોયનો pH 11 થી નીચે નિયંત્રિત હોવો જોઈએ, અને આવા ઉત્પાદનો માટે ડીગ્રીસિંગ સમય 3 મિનિટથી વધુ ન હોવો જોઈએ.

ખર્ચના દૃષ્ટિકોણથી, કેટલાક ઓછા તાપમાને ડીગ્રીસિંગની હિમાયત કરે છે, પરંતુ તાપમાન ઘટાડવાથી કાર્યક્ષમતામાં સુધારો થાય છે. તાપમાન જેટલું ઊંચું હશે, સપાટી પર ચોંટેલી ગ્રીસ અને સફાઈ એજન્ટ વચ્ચે ભૌતિક અને રાસાયણિક પ્રતિક્રિયાની ગતિ તેટલી ઝડપી હશે, અને ડીગ્રીસિંગ સરળ બનશે.

પ્રેક્ટિસે સાબિત કર્યું છે કે તાપમાન વધતાં તેલના ડાઘની સ્નિગ્ધતા ઘટે છે, તેથી ડીગ્રીસિંગ કરવું સરળ છે, પરંતુ નીચા તાપમાને આ અસર થતી નથી. તેથી, ઇમલ્સિફાયર અને સર્ફેક્ટન્ટ્સનો ઉપયોગ કરવાનું માનવામાં આવે છે. ઉચ્ચ-તાપમાન ડીગ્રીસિંગ સારું છે કે કેમ અને કયા તાપમાનને નિયંત્રિત કરવું યોગ્ય છે તે અંગે, લેખકનો અનુભવ એ છે કે 70-80°C વધુ સારું છે. આ મશીનિંગને કારણે બેઝ મેટલના અવશેષ તણાવને દૂર કરવામાં પણ મદદ કરી શકે છે, જે કોટિંગના સંલગ્નતાને સુધારવા માટે ખૂબ ફાયદાકારક છે, ખાસ કરીને મલ્ટી-લેયર નિકલ વચ્ચે.

સામાન્ય સ્ટીલના ભાગો સંયુક્ત ડીગ્રીસિંગ અપનાવી શકે છે, જેમ કે પ્રથમ કેથોડિક ડીગ્રીસિંગ 3-5 મિનિટ માટે, પછી 1-2 મિનિટ માટે એનોડિક ડીગ્રીસિંગ, અથવા પ્રથમ એનોડિક ડીગ્રીસિંગ 3-5 મિનિટ માટે, પછી 1-2 મિનિટ માટે કેથોડિક ડીગ્રીસિંગ. આ બે ડીગ્રીસિંગ પ્રક્રિયાઓ દ્વારા અથવા કમ્યુટેશન ડિવાઇસ સાથે પાવર સપ્લાયનો ઉપયોગ કરીને પ્રાપ્ત કરી શકાય છે.

ઉચ્ચ-શક્તિવાળા સ્ટીલ, સ્પ્રિંગ સ્ટીલ અને પાતળા ભાગો માટે, હાઇડ્રોજન ભરાવાને રોકવા માટે, ફક્ત થોડી મિનિટો માટે એનોડિક ડીગ્રીસિંગ કરવામાં આવે છે. જો કે, કોપર અને કોપર એલોય જેવા નોન-ફેરસ મેટલ ભાગો એનોડિક ડીગ્રીસિંગનો ઉપયોગ કરી શકતા નથી, અને ફક્ત 1-2 મિનિટ માટે કેથોડિક ડીગ્રીસિંગની મંજૂરી છે.

ડીગ્રીઝિંગ સોલ્યુશનની તૈયારી અને જાળવણીની દ્રષ્ટિએ, રાસાયણિક ડીગ્રીઝિંગ અને ઇલેક્ટ્રોલિટીક ડીગ્રીઝિંગ સોલ્યુશનની તૈયારી પ્રમાણમાં સરળ છે. સૌપ્રથમ, સર્ફેક્ટન્ટ્સ સિવાય અન્ય સામગ્રીને ઓગાળવા માટે ટાંકીના જથ્થાના 2/3 ભાગ પાણીનો ઉપયોગ કરો, અને તે જ સમયે હલાવો (દવાને કેક થતી અટકાવવા માટે). કારણ કે આ દવા સામગ્રી ઓગળતી વખતે ગરમી છોડે છે, તેથી તેમને ગરમ કરવાની જરૂર નથી. ઉમેરતા પહેલા સર્ફેક્ટન્ટ્સને ગરમ પાણીથી અલગથી ઓગાળવા જોઈએ. જો તે એક સમયે ઓગાળી શકાતા નથી, તો ઉપરનું સ્પષ્ટ પ્રવાહી રેડી શકાય છે અને પછી ઓગાળવા માટે પાણી ઉમેરી શકાય છે. ઉલ્લેખિત વોલ્યુમમાં ઉમેરો અને ઉપયોગ કરતા પહેલા સારી રીતે હલાવો.

 તેલ દૂર કરવાના પ્રવાહીના સંચાલન પર ધ્યાન આપવું જોઈએ:

① નિયમિતપણે સામગ્રીનું પરીક્ષણ કરો અને ફરી ભરો. ઉત્પાદનના જથ્થા અનુસાર સાપ્તાહિક અથવા બે અઠવાડિયામાં મૂળ રકમના 1/3 થી 1/2 ભાગના દરે સર્ફેક્ટન્ટ્સ ફરી ભરવા જોઈએ.

② ઉપયોગમાં લેવાતી લોખંડની પ્લેટોમાં ભારે ધાતુની અશુદ્ધિઓ વધુ પડતી ન હોવી જોઈએ જેથી તે કોટિંગમાં પ્રવેશી ન શકે. વર્તમાન ઘનતા 5-10 A/dm² પર જાળવી રાખવી જોઈએ, અને તેની પસંદગી પરપોટાના પૂરતા ઉત્ક્રાંતિને સુનિશ્ચિત કરવી જોઈએ. આ માત્ર ઇલેક્ટ્રોડ સપાટી પરથી તેલના ટીપાંના યાંત્રિક વિચ્છેદનને સુનિશ્ચિત કરતું નથી પણ દ્રાવણને પણ ઉત્તેજિત કરે છે. જ્યારે સપાટી પર તેલનો ડાઘ સ્થિર હોય છે, ત્યારે વર્તમાન ઘનતા જેટલી વધારે હોય છે, તેટલી જ ડીગ્રીસિંગ ગતિ ઝડપી હોય છે.

③ ટાંકીમાં તરતા તેલના ડાઘ સમયસર દૂર કરવા જોઈએ.

④ ટાંકીમાં કાદવ અને ગંદકી નિયમિતપણે સાફ કરો, અને ટાંકીના દ્રાવણને તાત્કાલિક બદલો.

⑤ ઇલેક્ટ્રોલાઇટમાં ઓછા ફોમવાળા સર્ફેક્ટન્ટ્સનો ઉપયોગ કરવાનો પ્રયાસ કરો; અન્યથા, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ ટાંકીમાં તેમનો પરિચય ગુણવત્તાને અસર કરશે.

એસિડ એચિંગ (અથાણાં) પ્રક્રિયામાં કેવી રીતે નિપુણતા અને સંચાલન કરવું?

ડીગ્રીસિંગ પ્રક્રિયાની જેમ, એસિડ એચિંગ (અથાણું) પ્રી-પ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટમાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. આ બે પ્રક્રિયાઓનો ઉપયોગ પ્રી-પ્લેટિંગ ઉત્પાદનમાં એકસાથે થાય છે, અને તેમનો મુખ્ય હેતુ મેટલ પ્લેટિંગ ભાગોમાંથી કાટ અને ઓક્સાઇડ સ્કેલ દૂર કરવાનો છે.

સામાન્ય રીતે, મોટી માત્રામાં ઓક્સાઇડ દૂર કરવા માટે વપરાતી પ્રક્રિયાને સ્ટ્રોંગ એચિંગ કહેવામાં આવે છે, અને નરી આંખે ભાગ્યે જ દેખાતી પાતળી ઓક્સાઇડ ફિલ્મ દૂર કરવા માટે વપરાતી પ્રક્રિયાને નબળા એચિંગ કહેવામાં આવે છે, જેને રાસાયણિક એચિંગ અને ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ એચિંગમાં વિભાજિત કરી શકાય છે. મજબૂત એચિંગ પછી, એટલે કે, વર્કપીસ ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પ્રક્રિયામાં પ્રવેશે તે પહેલાં, નબળા એચિંગનો ઉપયોગ અંતિમ સારવાર પ્રક્રિયા તરીકે થાય છે. તે ધાતુની સપાટીને સક્રિય કરવાની પ્રક્રિયા છે અને ઉત્પાદનમાં સરળતાથી અવગણવામાં આવે છે, જે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પીલિંગનું એક કારણ છે.

જો નબળું એચિંગ સોલ્યુશન આગામી પ્લેટિંગ સોલ્યુશનના ઘટકોમાંનું એક હોય, અથવા જો તેનો પરિચય પ્લેટિંગ સોલ્યુશનને અસર કરશે નહીં, તો સક્રિય પ્લેટિંગ ભાગોને સાફ કર્યા વિના સીધા પ્લેટિંગ ટાંકીમાં મૂકવાનું વધુ સારું છે.

ઉદાહરણ તરીકે, નિકલ પ્લેટિંગ પહેલાં ઉપયોગમાં લેવાતા પાતળા એસિડ સક્રિયકરણ દ્રાવણ સાથે, એચિંગ પ્રક્રિયાની સરળ પ્રગતિ સુનિશ્ચિત કરવા માટે, એચિંગ પહેલાં ડીગ્રીસિંગ કરવું આવશ્યક છે; અન્યથા, એસિડ અને મેટલ ઓક્સાઇડ સારો સંપર્ક કરી શકશે નહીં, અને રાસાયણિક વિસર્જન પ્રતિક્રિયા આગળ વધવી મુશ્કેલ બનશે.

તેથી, એસિડ એચિંગમાં સારી રીતે નિપુણતા મેળવવા માટે, આ મૂળભૂત સિદ્ધાંતોને સૈદ્ધાંતિક રીતે સ્પષ્ટ કરવા પણ જરૂરી છે.

સામાન્ય રીતે, લોખંડ અને સ્ટીલના ભાગોમાંથી ઓક્સાઇડ સ્કેલ દૂર કરવા માટે, સલ્ફ્યુરિક એસિડ અને હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે એસિડ એચિંગ માટે થાય છે. પદ્ધતિ સરળ છે, પરંતુ વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, જો ધ્યાન ન આપવામાં આવે તો અપેક્ષિત હેતુ પ્રાપ્ત કરવો મુશ્કેલ છે.

સલ્ફ્યુરિક એસિડની એચિંગ પ્રક્રિયાની સ્થિતિ માટે પસંદગીના માપદંડ સામાન્ય રીતે અથાણાં પછી વર્કપીસના દેખાવ પરથી ઓળખવા માટેના અનુભવ પર આધારિત હોય છે, જેને, છેવટે, માત્રાત્મક રીતે નિયંત્રિત કરી શકાતા નથી. પ્રેક્ટિસ દર્શાવે છે કે 40°C પર ઓક્સાઇડ સ્કેલ દૂર કરવામાં સલ્ફ્યુરિક એસિડ અથાણાંની અસર 20°C કરતા ઘણી વધારે છે, પરંતુ જ્યારે તાપમાનમાં વધુ વધારો થાય છે, ત્યારે છાલવાની અસર પ્રમાણસર વધતી નથી.

તે જ સમયે, 20% કરતા ઓછી સાંદ્રતાવાળા સલ્ફ્યુરિક એસિડમાં, જેમ જેમ સાંદ્રતા વધે છે, તેમ તેમ એસિડ એચિંગ ઝડપ ઝડપી બને છે, પરંતુ જ્યારે સાંદ્રતા 20% થી વધી જાય છે, ત્યારે એસિડ એચિંગ ઝડપ ઘટે છે. આ કારણોસર, અમે માનીએ છીએ કે 10%-20% સલ્ફ્યુરિક એસિડ સાંદ્રતા અને 60°C થી નીચે એચિંગની પ્રમાણભૂત પ્રક્રિયા સ્થિતિઓ વધુ યોગ્ય છે. એ પણ નોંધવું જોઈએ કે સલ્ફ્યુરિક એસિડ દ્રાવણની વૃદ્ધત્વ ડિગ્રી અંગે, સામાન્ય રીતે, જ્યારે અથાણાંના દ્રાવણમાં આયર્નનું પ્રમાણ 80 ગ્રામ/લિટર કરતાં વધી જાય છે અને ફેરસ સલ્ફેટનું પ્રમાણ 2.5 ગ્રામ/લિટર કરતાં વધી જાય છે, ત્યારે સલ્ફ્યુરિક એસિડ દ્રાવણનો ઉપયોગ કરી શકાતો નથી.

આ સમયે, વધારાના ફેરસ સલ્ફેટને સ્ફટિકીકરણ કરવા અને દૂર કરવા માટે દ્રાવણને ઠંડુ કરવું જોઈએ, અને પછી પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવા માટે નવું એસિડ ઉમેરવું જોઈએ.

હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડની એસિડ એચિંગ પ્રક્રિયાની સ્થિતિ માટે પસંદગીના માપદંડ: સાંદ્રતા સામાન્ય રીતે 10%-20% પર નિયંત્રિત હોવી જોઈએ, અને પ્રક્રિયા ઓરડાના તાપમાને હાથ ધરવામાં આવવી જોઈએ. સલ્ફ્યુરિક એસિડની તુલનામાં, સાંદ્રતા અને તાપમાનની સમાન પરિસ્થિતિઓમાં, હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડની એચિંગ ગતિ સલ્ફ્યુરિક એસિડ કરતા 1.5-2 ગણી ઝડપી છે.

એસિડ એચિંગ માટે સલ્ફ્યુરિક એસિડ કે હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડનો ઉપયોગ કરવો તે વાસ્તવિક ઉત્પાદનની ચોક્કસ પરિસ્થિતિ પર આધાર રાખે છે. ઉદાહરણ તરીકે, ફેરસ ધાતુઓના મજબૂત એચિંગમાં, સલ્ફ્યુરિક એસિડ અથવા હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડનો વારંવાર ઉપયોગ થાય છે, અથવા ચોક્કસ પ્રમાણમાં બંનેનો "મિશ્ર એસિડ" વપરાય છે.

જોકે, રાસાયણિક મજબૂત એચિંગ માટે ઉપયોગમાં લેવાતા એસિડનો પ્રકાર લોખંડ અને સ્ટીલના ભાગોની સપાટી પરના ઓક્સાઇડની રચના અને રચના પર આધાર રાખે છે. તે જ સમયે, ઝડપી એચિંગ ગતિ, ઓછી ઉત્પાદન કિંમત અને શક્ય તેટલું ઓછું પરિમાણીય વિકૃતિ અને ધાતુના ઉત્પાદનોના હાઇડ્રોજન ભરાવાને સુનિશ્ચિત કરવું જરૂરી છે. જો કે, એ સમજવું આવશ્યક છે કે હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડમાં ઓક્સાઇડ ભીંગડા દૂર કરવાનું મુખ્યત્વે હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડના રાસાયણિક વિસર્જન પર આધાર રાખે છે, અને હાઇડ્રોજનની યાંત્રિક છાલ અસર સલ્ફ્યુરિક એસિડ કરતા ઘણી ઓછી હોય છે. તેથી, ફક્ત હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડનો ઉપયોગ કરતી વખતે એસિડનો વપરાશ સલ્ફ્યુરિક એસિડનો ઉપયોગ કરતી વખતે કરતા વધારે હોય છે.

જ્યારે પ્લેટિંગ ભાગોની સપાટી પરના કાટ અને ઓક્સાઇડ ભીંગડામાં મોટી માત્રામાં હાઇ-વેલેન્ટ આયર્ન ઓક્સાઇડ હોય છે, ત્યારે મિશ્ર એસિડ એચિંગનો ઉપયોગ કરી શકાય છે, જે ઓક્સાઇડ ભીંગડા પર હાઇડ્રોજનની ફાટી જવાની અસર જ નહીં પરંતુ ઓક્સાઇડના રાસાયણિક વિસર્જનને પણ વેગ આપે છે. જો કે, જો ધાતુની સપાટી પર ફક્ત છૂટક કાટ ઉત્પાદનો (મુખ્યત્વે Fe₂O₃) હોય, તો હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડનો ઉપયોગ તેની ઝડપી કોતરણી ગતિ, સબસ્ટ્રેટનું ઓછું વિસર્જન અને ઓછા હાઇડ્રોજન ભરાવાને કારણે એચિંગ માટે થઈ શકે છે.

પરંતુ જ્યારે ધાતુની સપાટી પર ગાઢ ઓક્સાઇડ સ્કેલ હોય છે, ત્યારે ફક્ત હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડનો ઉપયોગ વધુ વપરાશ કરે છે, તેની કિંમત વધારે હોય છે, અને સલ્ફ્યુરિક એસિડ કરતાં ઓક્સાઇડ સ્કેલ પર વધુ ખરાબ છાલ અસર કરે છે, તેથી સલ્ફ્યુરિક એસિડ વધુ સારું છે.

ઇલેક્ટ્રોલિટીક એચિંગ (ઇલેક્ટ્રોલાઇટિક એસિડ, ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ એચિંગ), પછી ભલે તે કેથોડિક ઇલેક્ટ્રોલિસિસ હોય, એનોડિક ઇલેક્ટ્રોલિસિસ હોય, અથવા પીઆર ઇલેક્ટ્રોલિસિસ (સામયિક રિવર્સલ ઇલેક્ટ્રોલિસિસ, જે સમયાંતરે વર્કપીસના હકારાત્મક અને નકારાત્મક ધ્રુવોમાં ફેરફાર કરે છે), 5%-20% સલ્ફ્યુરિક એસિડ દ્રાવણમાં કરી શકાય છે.

રાસાયણિક એચિંગની તુલનામાં, ઇલેક્ટ્રોલાઇટિક એચિંગ મજબૂત રીતે બંધાયેલા ઓક્સાઇડ સ્કેલને વધુ ઝડપથી દૂર કરી શકે છે, બેઝ મેટલને ઓછો કાટ લાવી શકે છે, ચલાવવા અને સંચાલિત કરવામાં સરળ છે, અને ઓટોમેટિક ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ લાઇન માટે યોગ્ય છે. સ્ટેનલેસ સ્ટીલમાંથી ઓક્સાઇડ સ્કેલ દૂર કરવા માટે જાપાનમાં પીઆર ઇલેક્ટ્રોલિસિસનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે.

ચીનમાં, ઘણા લોકો પ્રી-પ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટ માટે ઇલેક્ટ્રોલિટીક ડીગ્રીસિંગ સાથે કેથોડિક અને એનોડિક ઇલેક્ટ્રોલિટીક પિકલિંગનો ઉપયોગ કરે છે. ફેરસ ધાતુઓ માટે એનોડિક ઇલેક્ટ્રોલિટીક એસિડ મોટી માત્રામાં ઓક્સાઇડ સ્કેલ અને કાટવાળા ધાતુના ભાગોને પ્રોસેસ કરવા માટે યોગ્ય છે, અને તે મોટે ભાગે ઓરડાના તાપમાને કરી શકાય છે. તાપમાન વધારવાથી એસિડ એચિંગ ગતિ વધી શકે છે, પરંતુ રાસાયણિક એસિડ એચિંગ જેટલી નહીં. વર્તમાન ઘનતા વધારવાથી એસિડ એચિંગ ગતિ ઝડપી થઈ શકે છે, પરંતુ જો તે ખૂબ વધારે હોય, તો બેઝ મેટલ નિષ્ક્રિય થઈ જશે.

આ સમયે, બેઝ મેટલનું રાસાયણિક અને ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ વિસર્જન મૂળભૂત રીતે અદૃશ્ય થઈ જાય છે, ફક્ત ઓક્સાઇડ સ્કેલ પર ઓક્સિજનની છાલ અસર છોડી દે છે. તેથી, એચિંગ ગતિ થોડી વધે છે, જેને કુશળતાપૂર્વક માસ્ટર કરવી આવશ્યક છે. સામાન્ય રીતે, 5-10 A/dm² ની વર્તમાન ઘનતા યોગ્ય છે. એનોડિક એસિડ એચિંગ માટે, ઓ-ઝાયલીન થિયોરિયા અથવા સલ્ફોનેટેડ લાકડાના ગુંદરનો ઉપયોગ અવરોધક તરીકે કરી શકાય છે, 3-5 g/L ની માત્રા સાથે; ફેરસ ધાતુઓના કેથોડિક ઇલેક્ટ્રોલિટીક એસિડ માટે, સલ્ફ્યુરિક એસિડ દ્રાવણનો ઉપયોગ કરી શકાય છે, અથવા લગભગ 5% સલ્ફ્યુરિક એસિડ અને 5% હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડનું મિશ્ર એસિડ, વત્તા યોગ્ય માત્રામાં સોડિયમ ક્લોરાઇડનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. કારણ કે ધાતુના સબસ્ટ્રેટ (આયર્ન) ની કોઈ સ્પષ્ટ રાસાયણિક અને ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ વિસર્જન પ્રક્રિયા નથી, તેથી Cl⁻ ધરાવતા સંયોજનોને યોગ્ય રીતે ઉમેરવાથી ભાગોની સપાટી પર ઓક્સાઇડ સ્કેલ છૂટા કરવામાં અને એચિંગ ગતિને વેગ આપવામાં મદદ મળી શકે છે. તે જ સમયે, ફોર્માલ્ડીહાઇડ અથવા યુરોટ્રોપિનનો ઉપયોગ અવરોધક તરીકે કરી શકાય છે.

ટૂંકમાં, સ્ટીલ, તાંબુ અને પિત્તળના એસિડ એચિંગ માટે સલ્ફ્યુરિક એસિડનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે. ઉપરોક્ત ઉપરાંત, સલ્ફ્યુરિક એસિડ, ક્રોમિક એસિડ અને ડાયક્રોમેટ્સ સાથે મળીને, એલ્યુમિનિયમમાંથી ઓક્સાઇડ અને સ્મટ દૂર કરવા માટે એજન્ટ તરીકે ઉપયોગમાં લેવાય છે.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલમાંથી ઓક્સાઇડ ભીંગડા દૂર કરવા માટે તેનો ઉપયોગ હાઇડ્રોફ્લોરિક એસિડ અથવા નાઈટ્રિક એસિડ અથવા બંને સાથે થાય છે. હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડનો ફાયદો એ છે કે તે ઓરડાના તાપમાને ઘણી ધાતુઓને અસરકારક રીતે અથાણું કરી શકે છે; તેના ગેરફાયદામાંનો એક એ છે કે HCl વરાળ અને એસિડ ઝાકળના પ્રદૂષણને રોકવા પર ધ્યાન આપવું જોઈએ.

વધુમાં, નાઈટ્રિક એસિડ અને ફોસ્ફોરિક એસિડનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે મેન્યુઅલ પ્રી-પ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટમાં પણ થાય છે. નાઈટ્રિક એસિડ ઘણા તેજસ્વી એચિંગ એજન્ટોનો એક મહત્વપૂર્ણ ઘટક છે. એલ્યુમિનિયમ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, નિકલ-આધારિત અને આયર્ન-આધારિત એલોય, ટાઇટેનિયમ, ઝિર્કોનિયમ અને કેટલાક કોબાલ્ટ-આધારિત એલોયમાંથી હીટ ટ્રીટમેન્ટ ઓક્સાઇડ સ્કેલ દૂર કરવા માટે તેને હાઇડ્રોફ્લોરિક એસિડ સાથે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે.

ફોસ્ફોરિક એસિડનો ઉપયોગ સ્ટીલના ભાગોમાંથી કાટ દૂર કરવા માટે અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ, પિત્તળ અને તાંબા માટેના ખાસ ટાંકી સોલ્યુશનમાં પણ થાય છે. ફોસ્ફોરિક એસિડ-નાઈટ્રિક એસિડ-એસિટિક એસિડ મિશ્ર એસિડનો ઉપયોગ એલ્યુમિનિયમ ભાગોના તેજસ્વી એનોડાઇઝિંગની પૂર્વ-સારવાર માટે થાય છે. ફ્લોરોબોરિક એસિડ સીસા-આધારિત એલોય અથવા ટીન સોલ્ડરવાળા તાંબા અથવા પિત્તળના ભાગો માટે સૌથી અસરકારક અથાણાંના ઉકેલ તરીકે સાબિત થયું છે.

એવું નોંધાયું છે કે ધાતુના ઓક્સાઇડના ભીંગડા અને ઓક્સાઇડને દૂર કરવાથી વિશ્વના સલ્ફ્યુરિક એસિડ ઉત્પાદનના 5%, હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડના 25%, હાઇડ્રોફ્લોરિક એસિડનો મોટાભાગનો ભાગ અને નાઈટ્રિક એસિડ અને ફોસ્ફોરિક એસિડનો મોટો જથ્થો વપરાય છે.

તેથી, પ્રી-પ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટની એપ્લિકેશન ટેકનોલોજીમાં એસિડ એચિંગ માટે આ એસિડના ઉપયોગને યોગ્ય રીતે નિપુણ બનાવવો એ સ્પષ્ટપણે એક મહત્વપૂર્ણ મુદ્દો છે. જો કે, તેનો ઉપયોગ કરવો મુશ્કેલ નથી, પરંતુ તેનો સારી રીતે ઉપયોગ કરવો, તેને સાચવવો અને વપરાશ ઘટાડવો સરળ નથી.